一种双组份高锌环氧底漆及其制作工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于一种涂料技术领域，尤其涉及一种双组份高锌环氧底漆涂料。
【背景技术】
[0002] 金属腐蚀遍及国民生产各个领域，从日常生活到工农业生产，从新工艺的实现到 尖端科学的发展，都存在着腐蚀问题。由于腐蚀，造成设备、设施失效，不仅消耗宝贵的资源 和能源，甚至造成灾难性事故，造成巨大的直接经济损失，间接的经济损失难以估算。
[0003] 因此，需要使用涂料防腐技术，环氧富锌底漆是目前常用的防腐涂料。
[0004] 1.现有技术中的环氧富锌涂料双组份干膜中金属锌含量低、涂膜老化破损时漆膜 将失去保护底材的作用，腐蚀从钢材表面与旧漆膜之间不断延伸扩散，最后钢材被腐蚀，漆 膜剥落。
[0005] 2. -种高锌含量单组份环氧防腐涂料，专利号：201010585416,提供一种高锌含 量单组份环氧防腐涂料，按照重量份数比，包括下面组分：改性环氧树脂6~9份、有机膨润 土 0~0. 5份、环保型溶剂10~20份、消泡剂0. 2~0. 6份、润湿分散剂0. 1~0. 4份、偶 联剂〇~1份、防沉剂〇~2份、锌粉70~130份、流平剂0· 5~1份。其据称，解决了现 有技术中的环氧富锌涂料干膜中金属锌含量低，施工不便、存储过程中产生的锌粉沉降问 题，单组份施工方便，无使用期限制，干膜中的金属锌含量超过96%，防腐效果好，存放过程 中不会产生硬沉淀而影响使用。可应用于钢结构的防腐、船舶、机械零部件的防腐涂装。
[0006] 3.称之为冷镀锌涂料的：清华大学与相关单位开发的冷镀锌涂料，是一种由新型 高分子树脂、经特殊处理的锌粉、特种助剂及复合溶剂组成的高固体份单组份涂料；罗巴鲁 (Roval)冷镀锌产品为单组分高含锌量富锌涂料，它是由纯度高于90%的锌粉、挥发性溶 剂和有机树脂三部分配制而成的镀锌涂料，（干膜中含96%以上的锌）量；奥斯尹82,单 组份防锈蚀的冷电镀锌涂料，薄膜纯锌含量95%的高性能镀锌剂；美国CRC型号18412,名 称冷镀锌漆，含95 %锌；他们都是单组份涂料，干膜中的锌粉含量大于95%以上，都是利用 锌的阴极保护和屏障式保护作用保护钢铁，存在硬度低、附着力差、不能满足配套要求。
[0007] 单组份环氧防腐涂料、冷镀锌涂料，产品主要依靠溶剂挥发、或者氧化干燥成膜， 耐溶剂性较差、遇到可溶性溶剂时会被重新溶解，同时漆膜硬度低、附着力达不到双组份环 氧树脂涂料规定的附着力，在IS012944-5 :2007标准的配套要求未注明可以使用，使产品 推广应用难度大。
【发明内容】
[0008] 本发明提供一种双组份高锌环氧底漆，其目的是解决现有技术存在的缺点，提供 一种长期放置产品不出现沉淀、施工的表面处理要求简单、可以达到热镀锌的效果、推广使 用压力小的双组份高锌环氧底漆。
[0009] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0010] 一种双组份高锌环氧底漆，其特征在于：
[0011] 包括甲组分和乙组分；
[0012] 甲组分为改性聚酰胺固化剂；
[0013] 乙组分按重量百分比为：
[0014] 环氧树脂6~9%;
[0015] 改性聚酰胺蜡增稠剂0· 2~0· 5 % ;
[0016] 醇类与醇醚酯类环保型溶剂5-10 % ;
[0017] 硅烷偶联剂0.3~1%;
[0018] 锌粉 80 ~88 %;
[0019] 使用时按照乙组分比甲组分为100 : (2-5)的重量比进行配比得到双组分高锌环 氧底漆。
[0020] 本发明的双组份高锌环氧底漆的制作工艺为：
[0021] 在调料釜中加入配方量的环氧树脂、醇类与醇醚酯类环保型溶剂、在200-300 转/ min下加入改性聚酰胺蜡增稠剂、硅烷偶联剂，搅拌均匀后加入锌粉，添加完后高速分 散30-45min，温度控制在40-45°C，检测细度在60um以下时，用醇类与醇醚酯类环保型溶剂 调整粘度，待检验合格后，过滤包装得到乙组分；使用时按照乙组分比改性聚酰胺固化剂为 100 : (2-5)的重量比进行配比得到双组分高锌环氧底漆。
[0022] 本发明的有益之处在于：
[0023] 本发明的产品采用固化剂进行固化，可以耐各种溶剂，质量固体份大于90%、不挥 发份中的锌含量达到96 %以上，涂膜硬度高、附着力好，可以在涂层破损时提供良好的保 护作用，长期放置不分层、不沉淀；施工方便，对表面处理要求不高，可以进行刷涂、滚涂、喷 涂，在漆膜出现破损、老化状态仍然能够保护钢材不被腐蚀，符合IS012944-5 :2007标准的 配套要求产品容易推广。
【具体实施方式】
[0024] 实施例1 :
[0025] 在调料釜中加入乙组分重量百分比6%环氧树脂、5%醇类与醇醚酯类环保型溶 剂、在200转/ min下加入乙组分重量百分比0. 2%改性聚酰胺蜡增稠剂、（).3%硅烷偶联 剂，搅拌均匀后加入乙组分重量百分比88%锌粉，添加完后高速分散30-45min，温度控制 在40°C，检测细度在60um以下时，用醇类与醇醚酯类环保型溶剂调整粘度（前后加入的醇 类与醇醚酯类环保型溶剂为乙组分重量百分比的5-10% )，待检验合格后，过滤包装得到 乙组分；使用时按照乙组分比甲组分（也即改性聚酰胺固化剂）为100 : 2-5的重量比进 行配比得到双组分高锌环氧底漆。
[0026] 实施例2 :
[0027] 在调料釜中加入乙组分重量百分比7%环氧树脂、6%醇类与醇醚酯类环保型溶 剂、在220转/ min下加入乙组分重量百分比0. 3%改性聚酰胺蜡增稠剂、0. 5%硅烷偶联 剂，搅拌均匀后加入乙组分重量百分比85%锌粉，添加完后高速分散35min，温度控制在 42°C，检测细度在60um以下时，用醇类与醇醚酯类环保型溶剂调整粘度（前后加入的醇类 与醇醚酯类环保型溶剂为乙组分重量百分比的5-10% )，待检验合格后，过滤包装得到乙 组分；使用时按照乙组分比甲组分（也即改性聚酰胺固化剂）为100 : 3的重量比进行配 比得到双组分高锌环氧底漆。
[0028] 实施例3 :
[0029] 在调料釜中加入乙组分重量百分比8%环氧树脂、7%醇类与醇醚酯类环保型溶 剂、在250转/ min下加入乙组分重量百分比0.4%改性聚酰胺蜡增稠剂、0.5%硅烷偶 联剂，搅拌均匀后加入乙组分重量百分比87%锌粉，添加完后高速分散35min，温度控制在 45°C，检测细度在60um以下时，用醇类与醇醚酯类环保型溶剂调整粘度（前后加入的醇类 与醇醚酯类环保型溶剂为乙组分重量百分比的5-10% )，待检验合格后，过滤包装得到乙 组分；使用时寸按照乙组分比甲组分（也即改性聚酰胺固化剂）为100 : 3的重量比进行 配比得到双组分高锌环氧底漆。
[0030] 实施例4 :
[0031] 在调料釜中加入乙组分重量百分比9%环氧树脂、5%醇类与醇醚酯类环保型溶 剂、在300转/ min下加入乙组分重量百分比0. 5%改性聚酰胺蜡增稠剂、1%硅烷偶联剂， 搅拌均匀后加入乙组分重量百分比80%锌粉，添加完后高速分散45min，温度控制在45°C， 检测细度在60um以下时，用醇类与醇醚酯类环保型溶剂调整粘度（前后加入的醇类与醇醚 酯类环保型溶剂为乙组分重量百分比的5-10 % )，待检验合格后，过滤包装得到乙组分；使 用时按照乙组分比甲组分（也即改性聚酰胺固化剂）为100 : 5的重量比进行配比得到双 组分高锌环氧底漆。
[0032] 以上和实施例得到的双组分高锌环氧底漆产品性能：
[0033] 表干：5-10min ;
[0034] 实干：30-60min ;
[0035] 耐冲击：50 ;
[0036] 硬度：>0· 6 ;
[0037] Voc 250g / 1 ；
[0038] 干膜中锌粉含量：彡96% ;
[0039] 耐盐雾：1000h不起泡、生锈、脱落；
[0040] 耐溶剂性：耐脂肪烃、苯类、酯类溶剂；
[0041] 配套性：除醇酸类外，都可以配套，配套之前应进行封闭。
【主权项】
1. 一种双组份高锌环氧底漆，其特征在于： 包括甲组分和乙组分； 甲组分为改性聚酰胺固化剂； 乙组分按重量百分比为： 环氧树脂6~9% ; 改性聚酰胺蜡增稠剂〇. 2~0. 5 % ; 醇类与醇醚酯类环保型溶剂5-10% ; 砖烷偶联剂0.3~1% ; 锌粉80~88% ; 使用时按照乙组分比甲组分为100 : (2-5)的重量比进行配比得到双组分高锌环氧底 漆。
2. 如权利要求1所述的双组份高锌环氧底漆的制作工艺，其特征在于： 在调料釜中加入配方量的环氧树脂、醇类与醇醚酯类环保型溶剂、在200-300转/ min下加入改性聚酰胺蜡增稠剂、硅烷偶联剂，搅拌均匀后加入锌粉，添加完后高速分散 30-45min，温度控制在40-45°C，检测细度在60um以下时，用醇类与醇醚酯类环保型溶剂 调整粘度，待检验合格后，过滤包装得到乙组分；使用时按照乙组分比改性聚酰胺固化剂为 100 : (2-5)的重量比进行配比得到双组分高锌环氧底漆。
【专利摘要】本发明提供一种双组份高锌环氧底漆及其制备方法，其特征在于：包括甲组分和乙组分；甲组分为改性聚酰胺固化剂；乙组分按重量百分比为：环氧树脂6～9％；改性聚酰胺蜡增稠剂0.2～0.5％；醇类与醇醚酯类环保型溶剂5-10％；硅烷偶联剂0.3～1％；锌粉80～88％；使用时按照乙组分比甲组分为100∶(2-5)的重量比进行配比得到双组分高锌环氧底漆。本发明的产品采用固化剂进行固化，可以耐各种溶剂，质量固体份大于90％、不挥发份中的锌含量达到96％以上，涂膜硬度高、附着力好，可以在涂层破损时提供良好的保护作用，长期放置不分层、不沉淀；施工方便，对表面处理要求不高，产品容易推广。
【IPC分类】C09D163-00, C09D7-12, C09D5-10
【公开号】CN104804609
【申请号】CN201410039015
【发明人】吴远光
【申请人】福建百花化学股份有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2014年1月27日