专利名称：供油管的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车的用于从燃料注入口将燃料导入燃料箱的供油管。
背景技术：
汽车中使用了用于从燃料注入口将燃料导入燃料箱的供油管。供油管与用于燃料箱液面的上方空间通气的通气管等附属管件进行配套设置，并且具有将供油管与通气管一起固定于车体侧的托架。以往，供油管多为钢制，作为防腐蚀对策，采用涂覆及电镀等。为轻量化需要，最近也有提议采用不锈钢材料。不锈钢由于表面有钝态膜的保护，具有高耐蚀性，因而，一般不须涂覆或电镀。然而，不锈钢存在裂隙腐蚀的问题。裂隙腐蚀是一种水分接触间隙引起的间隙部(低氧浓度)与外部(高氧浓度)间的氧浓度差所形成的所谓腐蚀电池(氧浓淡电池)、使间隙成为阳极从而发生的腐蚀现象。供油管上设有用于将之安装到车体侧的托架，在采用焊接方式将托架装配于供油管的构造的场合，对供油管与托架的结合部分，若进行全周焊接则既增加工时又增加成本，因而实际上难以实行。为此，在焊接部多少会存在一定的间隙，使该部分可能发生腐蚀。对于焊接产生间隙的场合，作为防腐蚀对策涂覆是有效的，低成本且可获得坚固的涂层膜的正离子涂覆是一种适宜的方法。有关对不锈钢制供油管的正离子涂覆，可参照特许文献1。
日本专利特开2002-242779号公报以往，为防止腐蚀，采用了将涂料渗入托架与供油管的焊接面上形成的间隙中以覆盖间隙的方法。然而，由于涂层膜厚度的不均一性及涂料渗入间隙的渗透性等未必百分之百地可靠，所以依然存在裂隙腐蚀的担虑。
为彻底地防止裂隙腐蚀，有人提议采用双件托架构造以取代将托架焊接于供油管的方式，对供油管及托架单独正离子涂覆后，将托架以螺栓旋紧于供油管的方案。此方式由于供油管与托架间的间隙受到涂层膜的彻底的保护，不会发生裂隙腐蚀问题，但与单件构造的托架焊接方式相比，因部件数增加而增加成本。
发明内容
本发明鉴于上述问题点而开发，其目的在于，从供油管与托架结合面的构造上下工夫，在尽管采用了单件构造的托架的情况下，也可从根本上使得焊接时不产生间隙，从而对裂隙腐蚀的发生加以防止。
本发明的技术方案1的一种供油管，外周面焊接有托架，其特征在于，供油管及托架以不锈钢为材料，托架具备与供油管外周面紧密结合的第1部分以及从第1部分一体化地竖起、与供油管外周面分离的第2部分，托架的上述第1部分和与其相对的供油管外周面的部位，实际上以整个面相互熔融而处于一体化状态。
以下，对技术方案1记述的发明的作用·效果进行说明。托架以第1部分与供油管的外周面紧密结合，第2部分从供油管外周面竖起，托架的第1部分因与其相对的供油管外周面部位实际上以整个面相互熔融而达到一体化状态，因而，在托架与供油管的结合部，根本上不存在上述的腐蚀电池原理中引起不锈钢腐蚀的间隙，在不必进行涂覆(正离子涂覆等)的情况下，也可确保所需的耐腐蚀性，由此可减少涂覆该费用部分的成本。另外，在构造上，托架也可以单件构造达到目的，故而不须增加部件数，有利于降低部件成本。此外，通过对与供油管结合的托架的第1部分的面积进行适宜的设定，可确保必要的焊接强度。
本发明的技术方案2，是在技术方案1记述的发明中，其特征在于，供油管具备附属管件，托架具有自上述第2部分延伸的一体延长部，该一体延长部在其端部与附属管件的相对面焊接。
以下，对技术方案2记述的发明的作用·效果进行说明。托架以其从供油管外周面竖起的第2部分延伸出的一体延长部的端部与附属管件焊接，因托架与附属管件的焊接部面积小，焊接时完全熔融而可获得整个面密合的效果，因托架与附属管件间的焊接部也不产生间隙，可排除该部位发生裂隙腐蚀的担虑。并且，由于附属管件的口径小，仅以托架的端部与附属管件的相对面焊接，便可获得所需的焊接强度。
本发明的技术方案3的一种供油管，外周面焊接有托架，其特征在于，供油管及托架以不锈钢为材料，托架具备与供油管上的相对的外周面进行面接触的两端的底面部以及位于该两端部间、从供油管上的相对的外周面分离的顶面部，托架的上述底面部与供油管的相对面焊接。
以下，对技术方案3记述的发明的作用·效果进行说明。托架以其两端的底面部与相对的供油管的外周面进行面接触，中间的顶面部从相对的供油管的外周面分离，截面呈近似于帽子的形状。与供油管的面接触的托架两端的底面部面积，设定成可确保必要焊接强度的最小限度。供油管及与之接触的托架小型化的底面部，因焊接时的热量而整个面呈一体熔融状态，从而可达到根本上不存在间隙的密合状态。为此，在不必进行涂覆(正离子涂覆等)的情况下，也可防止裂隙腐蚀的发生，可减少涂覆该费用部分的成本。另外，在构造上，托架也可以单件构造达到目的，故而不须增加部件数，有利于降低部件成本。
本发明的技术方案4，是在技术方案3记述的发明中，其特征在于，供油管具备附属管件，托架具有自上述顶面部延伸的一体延长部，该一体延长部的端部与附属管件的相对面焊接。
以下，对技术方案4记述的发明的作用·效果进行说明。托架以其从供油管外周面竖起的顶面部延伸出的一体延长部的端部与附属管件焊接，因托架比附属管件的焊接部面积小，焊接时完全熔融而可获得整个面密合的效果，因托架与附属管件间的焊接部不产生间隙，可排除该部位发生裂隙腐蚀的担虑。并且，由于附属管件的口径小，仅以托架的端部与附属管件的相对面焊接，便可获得所需的焊接强度。
本发明的技术方案5，是在技术方案1至4中任一项记述的发明，其特征在于，对焊接了托架的供油管进行正离子涂覆。
以下，对技术方案5记述的发明的作用·效果进行说明。由正离子涂覆形成涂层膜，焊接部由皮膜遮覆，从而可进一步提高耐腐蚀性。
本发明的技术方案6，是在技术方案5记述的发明中，其特征在于，托架的上述第2部分或上述顶面部设有贯通孔。
以下，对技术方案6记述的发明的作用·效果进行说明。因从相对的供油管外周面分离的托架的第2部分或顶面部设有贯通孔，正离子涂覆时涂料通过贯通孔流入内侧，提高涂料向托架与供油管结合部的渗透性，可获得对裂隙腐蚀更高的耐腐蚀性。
附图简要说明
图1为本发明的供油管的概略侧视图。
图2为表示托架的与供油管及通气管的安装部的放大的斜视图。
图3为图2的沿III-III线的向视截面图。
图4为图2的沿IV-IV线的向视截面图。
图5为图4的局部放大图，模式化地表示托架与供油管间的焊接部的状态。
图6为本发明实施例2的托架与供油管及通气管的安装部的放大的斜视图。
图7为图6沿VII-VII线的向视截面图。
图8为本发明实施例3的托架的斜视图。
图9为表示图3的托架与供油管间的紧密结合状态的截面图。
图10为本发明实施例4的托架的斜视图。
本发明的实施例图1中的供油管10由不锈钢制成，供油管10的一端经扩径形成通气管连接部10-1，通气管连接部10-1形成有护盖11的安装部。供油管10的另一端延伸至未作图示的燃料箱。
以不锈钢作为材料的通气管12(本发明的附属管件)的一端固定于供油管10的通气管连接部10-1上，通气管12从供油管10的上壁面向其内部开口。通气管的另一端开口于未作图示的燃料箱中燃料液面的上方空间，起到使该空间始终处于通气状态的作用。
托架14由不锈钢板制成，如下文所述，焊接于供油管10及通气管12上，通过托架14将供油管10与通气管12一起安装至车体的适当部位。如图2及图3所示，托架14由与供油管10的轴线1-1平行设置的一对分开的底面部14-1(本发明的托架的第1部分)及自底面部14-1通过支脚部14-2而近乎垂直地隆起的顶面部14-3(本发明的托架的第2部分)构成，在平行于供油管10轴线的横截面上，形成如图4所示的形似帽子的形状。底面部14-1与供油管10外周面密合，并沿圆周方向在θ角度范围(图3)内细长状地延伸长度a(图2)，供油管10沿轴线的宽度为b(图2)。将底面部14-1的大小a×b设定成确保托架可达到所需的焊接强度的最小所需值。此外，如图2所示，托架14的顶面部14-3上还开设了电泳涂漆(正离子涂覆)时的涂料流通促进用贯通孔16。托架14从顶面部14-3朝垂直于供油管10轴线的方向的两侧一体延伸而形成第1翼部14-4及第2翼部14-5(本发明的一体延长部)，第1翼部14-4具备螺栓孔18，螺栓孔18中插入未作图示的螺栓并与车体侧旋紧，从而将供油管安装到车体上。另外，第2翼部14-5的端部14-5′如图3所示，沿通气管12的圆周面在角度θ’范围内，仅延伸长度c(图3)并焊接于通气管12上。
以下，对托架14与供油管10及通气管12的焊接进行说明。如图2所示，托架14中有一对底面部14-1，与供油管10以电弧焊接(例如MIG焊接)而紧密相接。图2中以L1、L2表示焊接线(有关焊接线L1、L2，也可参照图4)，沿底面部14-1的圆周方向的边缘的全长a进行焊接。图5模式化地表示了底面部14-1与供油管10的相对面间的焊接状态。电弧焊接时焊棒熔融，此时的热量使底面部14-1及与底面部14-1相对的供油管10的上表面熔融，由此相互融合成一体，构成熔融部24(图5中以交叉斜线表示)。为了能够形成该熔融部24，将沿供油管10轴线方向的底面部14-1的尺寸b(底面部14-1的宽度)设定成焊接时的热量足以使与供油管10相对的整个面都能熔融的尺寸。即，确定出了自焊接线L1、L2至远端边缘侧(托架14上的由底面部14-1向支脚部14-2的转换部分P)的整个底面部14-1也能得以完全熔融而与相对面形成一体化那样的、底面部14-1沿供油管长度方向的宽度b的上限值。并且，依据该宽度b的值，也设定了以能获得必要的焊接强度那样的、底面部14-1沿供油管圆周方向的长度a。为此，底面部14-1与供油管10的相对面之间，实际上达到全面接合的状态，实际上在其间不存在间隙，并且可确保必要的焊接强度。
托架14与通气管12间的焊接，在由托架14顶面部14-3伸出的第2翼部14-5的端部14-5′处进行。即，托架14的第2翼部14-5的端部14-5′的沿通气管12长度方向的边缘处，沿焊接线L3进行电弧焊接(例如MIG焊接)。因通气管12的口径小，狭小的焊接面积便足以达到维持必要强度所需的面积，仅对与通气管12相对的端部14-5′进行焊接便可确保必要的强度。另外，由于端部14-5′的宽度c小，足以向位于距焊接线L3最远处的、托架14与通气管12的接触部施加充分的热量，将托架14与通气管12的焊接部即端部14-5′整个面熔融而使相对面间紧密结合，相互成为一体，因此，通气管与托架间的焊接部，也与图5所示的情形同样，达到实际上不存在间隙的结合状态，在不必进行涂覆或电镀等皮膜处理的情况下，可防止裂隙腐蚀。
如上所述，本发明的托架14如图4所示，其沿轴线方向的截面，具有仅以两端的底面部14-1与供油管10的相对面接触且中间的顶面部14-3与供油管分离的呈帽子状的截面形状。而且，供油管10与托架14间的焊接，仅在两端的底面部14-1上进行。并且，由于底面部14-1在垂直于沿圆周方向的焊接线的方向上的尺寸b，被设定为焊接时产生的热量可将相对于供油管10的整个面熔融的尺寸，故可进行无间隙焊接，并且，因将底面部14-1的沿焊接线的长度a设定成必要的长度，从而可确保充足的焊接强度。此外，在供油管10与托架14的接触面，即，供油管10与托架14的底面部14-1之间，获得一体熔融状态部24，实际上不存在间隙，因而，即使在焊接后的原本状态，即全然不加涂覆的状态，也可从根本上防止裂隙腐蚀问题的发生。另外，同样理由，通气管12与托架14间的焊接部也同样地可达到紧密结合的理想的焊接状态，不会发生裂隙腐蚀问题。
作为本发明的另一实施例，对供油管10焊接后(使供油管10与通气管12一起与托架14形成一体化后)，可进行正离子电泳涂漆。在此场合，将供油管10浸渍于正离子涂料(碱性涂料)中，在电极与供油管之间通以直流电流。由此，可在供油管10表面形成均一的涂层膜。对于本发明的供油管10，虽然存在着在托架14与供油管10相对的内侧面的、由底面部14-1向支脚部14-2的转换部分P(图5)处产生引起裂隙腐蚀的空隙这种多多少少的担心，但通过正离子电泳涂漆可全面地形成涂层膜，因而可进一步提高耐腐蚀性。即，在托架的内侧面上也形成以Q表示的涂层膜，因涂料向上述部分P渗透，而使防止裂隙腐蚀的对策达到周全。而且，由于顶面部14-3上形成的贯通孔16可在浸渍时使涂料顺畅地流向托架的内侧面，确保在托架内侧面形成涂层膜，从而可毫无疏漏地达到裂隙腐蚀防止目的。
上述的实施例中，托架形成帽子状的截面形状，如采用呈倒置的帽子状的截面形状的托架，也符合本发明的思路。在图6及图7所示的实施例2中，托架114由中间的底面部114-1(本发明的托架的第1部分)及从底面部114-1以近乎直角的角度竖立的两端的翼部114-2、114-3(本发明的托架的第2部分)构成。因而，在与供油管10垂直的截面上，如图7所示，托架114呈近似于倒置的帽子的形状。在其中的一方翼部114-2上设有车体固定用螺栓孔30，另一方的翼部114-3与实施例1同样，在其端部114-3′与通气管12焊接安装。如图6所示，托架114的底面部114-1与供油管10的外周面紧密相接，沿供油管10的圆周方向延伸长度d。并且，在托架114的底面部114-1的中央部呈现挖空的矩形开口32，因而，托架114底面部114-1的全周具有变窄的宽度e。翼部114-2、114-3自底面部114-1以近乎直角的角度竖立，因而，托架114仅以底面部114-1与供油管10的外周面接触。
实施例2的托架114，以其中央的底面部114-1与供油管10的相对面焊接。并且，这一焊接是沿底面部114-1的全周(外周或内周)的焊接线进行。因底面部114-1在中央部被挖空而呈现矩形开口32，底面部114-1全周的任一焊接部的宽度e都已变窄，因而，与实施例1中参照图5所作的说明同样，焊接时的热量也足以传至离开焊接线的边缘部，使托架114的底面部114-1与相对的供油管10部位的整个面形成一体的熔融部，为此，在供油管10与托架114的结合部，可根本地排除形成腐蚀电池的间隙的存在，可在不进行涂覆或电镀等的情况下，获得所需的耐腐蚀性。
图8及图9表示实施例3的托架214。本实施例的托架214由底面部214-1、从底面部214-1以近乎直角的角度竖立的翼部214-2及顶面部214-3构成，截面形状呈角形。本实施例的托架214未设有与通气管的安装部，顶面部214-3上仅具有安装至车体侧的安装螺栓用孔40。托架214的底面部214-1与供油管10相对面紧密结合，因底面部214-1的宽度狭窄，与实施例1及实施例2同样，通过沿底面部214-1长度方向的焊接线进行焊接，托架214的底面部214-1在实际上以整个面与供油管10外周面的相对部位相互熔融而构成一体部。为此，在供油管10与托架214的结合部，可从本质上排除了会引起腐蚀电池的间隙，可在不经涂覆或电镀的情况下获得耐腐蚀性。
图10表示实施例4的托架314。本实施例中，托架314由底面部314-1及从底面部314-1以近乎直角的角度竖立的翼部314-2构成，截面形状呈L形。本实施例4中，也与实施例3同样，托架314上未设有与通气管的安装部，翼部314-2上仅具有安装至车体侧的安装螺栓用孔52。托架314的底面部314-1与供油管的相对面紧密结合，因底面部314-1的宽度狭窄，与实施例1、实施例2及实施例3同样，通过沿底面部314-1的长度方向的焊接线进行焊接，托架314的底面部314-1实际上以整个面与供油管的外周面的相对部位相互熔融而构成一体部。为此，在供油管10与托架314的结合部，可从本质上排除了会引起腐蚀电池的间隙，可在不经涂覆或电镀的情况下获得耐腐蚀性。
权利要求
1.一种供油管，外周面焊接有托架，其特征在于，供油管及托架以不锈钢为材料，托架具备与供油管外周面紧密结合的第1部分以及从第1部分上一体化地竖起、与供油管外周面分离的第2部分，托架的所述第1部分及与其相对的供油管外周面的部位，实际上以整个面相互熔融而处于一体化状态。
2.根据权利要求1所述的供油管，其特征在于，供油管具备附属管件，托架具有自所述第2部分延伸的一体延长部，该一体延长部的端部与附属管件的相对面焊接。
3.一种供油管，外周面焊接有托架，其特征在于，供油管及托架以不锈钢为材料，托架具备与供油管上的相对的外周面进行面接触的两端的底面部；以及位于该两端部间、从供油管上的相对的外周面分离的顶面部，托架的所述底面部与供油管的相对面焊接。
4.根据权利要求3所述的供油管，其特征在于，供油管具备附属管件，托架具有自所述第2部分延伸的一体延长部，该一体延长部的端部与附属管件的相对面焊接。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的供油管，其特征在于，焊接有托架的供油管被正离子涂覆。
6.根据权利要求5所述的供油管，其特征在于，托架的所述第2部分或所述顶面部设有贯通孔。
全文摘要
本发明的用于从燃料注入口将燃料导入燃料箱的供油管，以尽管采用单件构造的托架仍能从根本上使得焊接时不产生间隙作为目的。托架(14)包括与供油管(10)上的相对的外周面进行面接触的两端的底面部(14－1)、以及位于该两端部间且从供油管(10)上的相对的外周面分离的顶面部(14－3)，截面形状呈帽子状。托架(14)的底面部(14－1)与供油管的相对面焊接。托架(14)具备从顶面部(14－3)一体化地延伸的翼部(14－5)，该自由端部(14－5′)与通气管(12)的相对面焊接。
文档编号B60K15/03GK1572566SQ20041004891
公开日2005年2月2日 申请日期2004年6月9日 优先权日2003年6月9日
发明者高桥幸一, 铃木信英 申请人:优尼冲压有限公司