自卸车箱体的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种自卸车箱体。本实用新型提供了一种新型结构的自卸车体，其不但外形美观，而且可降低箱体焊缝开裂的可能性及加工难度，提高箱体整体强度。该种自卸车箱体，该箱体由外层钢板和内层钢板拼接而成，外层钢板内层钢板之间形成有中空夹层，该中空夹层内设有多条贯通于箱体前后两端的加梁。优选地，所述加强梁分为六组，分别设置于箱体的侧壁、底部和折弯部对应中空夹层中。
【专利说明】自卸车箱体
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种箱体结构的改进，特别涉及一种自卸车箱体。
【背景技术】
[0002]目前，自卸汽车箱体多为平板加横竖筋构成的田字格结构，箱体内侧平整，外侧为横竖筋构成的田字格，通常横向、纵向、竖直方向等各个方向焊缝较多，焊接过程中整体较容易变形，使用一段时间后，焊缝容易开裂，并且各个方向焊缝不容易全部实现自动焊；还有一种瓦楞型箱体结构，外侧、内侧均呈现出钢板折出的瓦楞形状，外侧、内侧不平整，对于高强钢板及较厚的钢板，其加工对折弯设备的要求较高，工艺复杂，加工难度较大。
实用新型内容
[0003]针对现有技术中的不足，本实用新型提供了一种新型结构的自卸车箱体，其不但外形美观，而且可降低箱体焊缝开裂的可能性及加工难度，提高箱体的整体强度。
[0004]为了解决上述问题，该种自卸车箱体，该箱体由外层钢板和内层钢板拼接而成，夕卜层钢板和内层钢板之间形成有中空夹层，该中空夹层内设有多条贯通于箱体前后两端的加强梁。
[0005]优选地，所述加强梁分为六组，分别设置于箱体的侧壁、底部和折弯部对应的中空
夹层中。
[0006]优选地，外层钢板和/或内层钢板上设有塞焊孔，该塞焊孔位置与所述加强梁的位置相对，加强梁通过该塞焊孔与外层钢板和/或内层钢板塞焊连接。
[0007]更优选地，所述外层钢板和内层钢板分别由两块对称的钢板拼焊而成，该拼焊部位为在箱体底部形成的内凹台面，该台面底部设有多条横向加强筋。
[0008]本实用新型的有益效果是:该箱体的外层钢板、内层钢板较大面积平整，折弯工艺简单，可根据加工工艺难度及造型需要分解为几块钢板进行拼接；夹层加强梁与外层钢板、内层钢板之间的焊缝分布整齐有序，同一位置焊缝容易实现自动化焊接；整个箱体外侧、内侧平整，易清洗，焊缝数量少、开裂可能性小。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为本实用新型的自卸车箱体的截面结构示意图；
[0010]图2为本实用新型的自卸车箱体的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图对本实用新型做进一步地说明。
[0012]结合图1和图2所示，该种自卸车箱体，其由外层钢板I和内层钢板2拼接而成，外层钢板I和内层钢板2之间形成有中空夹层，该中空夹层内设有六组贯通于箱体前后两端的加强梁3。该加强梁3分为两部分，对称设置，每部分设有三组，每组两条。每组加强梁截面形状根据中空夹层形状而定，三组加强梁分别设置于箱体的侧壁、底部和侧壁与底部之间的折弯部对应的夹层中。
[0013]该中间夹层内的加强梁可先与内层钢板焊接，再通过设于外层钢板之上的塞焊孔与外层钢板塞焊连接，或先与外层钢板焊接，再通过设于内层钢板之上的塞焊孔与内层钢板塞焊连接，或与外层钢板、内层钢板都通过塞焊孔塞焊连接。该塞焊孔位置与各加强梁的位置相对。外层钢板I和内层钢板2可分别由两块对称的钢板拼焊而成(即外层钢板两块，内层钢板两块)，该拼焊部位在箱体底部，拼焊部位为形成的内凹台面(向箱体内侧凸起)，该台面底部设有多条横向加强筋4。
[0014]需要注意的是，【具体实施方式】仅仅是对本实用新型技术方案的解释和说明，不应将其理解为对本实用新型技术方案的限定，任何采用本实用新型的技术方案而仅作局部改变的，仍应落入本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种自卸车箱体，其特征在于:该箱体由外层钢板⑴和内层钢板(2)拼接而成，夕卜层钢板(I)和内层钢板(2)之间形成有中空夹层，该中空夹层内设有多条贯通于箱体前后两端的加强梁(3)，其中，外层钢板⑴和/或内层钢板(2)上设有塞焊孔，该塞焊孔位置与所述加强梁(3)的位置相对，加强梁(3)通过该塞焊孔与外层钢板(I)和/或内层钢板(2)塞焊连接。
2.根据权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于:所述加强梁(3)分为六组，分别设置于箱体的侧壁、底部和折弯部对应的中空夹层中。
3.根据权利要求1或2所述的自卸车箱体，其特征在于:所述外层钢板(I)和内层钢板(2)分别由两块对称的钢板拼焊而成，该拼焊部位为在箱体底部形成的内凹台面，该台面底部设有多条横向加强筋(4)。
【文档编号】B60P1/28GK203739718SQ201420076613
【公开日】2014年7月30日 申请日期:2014年2月24日 优先权日:2014年2月24日
【发明者】崔继强, 程颐, 张伟 申请人:陕西重型汽车有限公司