支架总成的制作方法

本发明涉及车身组装技术领域，具体而言，涉及一种支架总成。

背景技术：

相关技术中，车辆的各电子控制单元，例如电子喷射电控单元和车身控制器连，各电子控制单元均通过对应的支架安装到车身上，同一支架不能满足多个电子控制单元的安装需求，且安装和拆卸不方便。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种安装和拆卸方便且可满足多个电子控制单元安装需求的支架总成。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种支架总成包括：托架；安装支架总成，所述安装支架总成包括至少一组安装支架组件，每组所述安装支架组件均包括第一安装支架和第二安装支架，所述第一安装支架与所述托架相连且适于安装第一电子控制单元，所述第二安装支架与所述托架相连且适于安装第二电子控制单元，所述第一安装支架与所述第二安装支架相连。

进一步地，所述第一安装支架的至少一部分与所述第二安装支架的至少一部分间隔开，且所述第一安装支架的所述至少一部分上设有适于安装所述第一电子控制单元的第一安装部，所述第二安装支架的所述至少一部分上设有适于安装所述第二电子控制单元的第二安装部。

进一步地，所述安装支架总成(2)还包括连接支架(21)，其中所述第一安装支架(22)和所述第二安装支架(23)均通过所述连接支架(21)与所述托架(1)相连。

进一步地，所述第一安装支架和所述第二安装支架中的每一个均包括主板和翻边，所述翻边与所述主板相连，所述翻边适于与所述连接支架相连，所述主板包括连接板和安装板，所述第一安装支架的连接板与所述第二安装支架的连接板相连且贴合，所述第一安装支架的安装板构成所述第一安装支架的所述至少一部分，所述第二安装支架的安装板构成所述第二安装支架的所述至少一部分。

进一步地，所述第一安装支架的连接板构造为朝向所述第二安装支架凸出的凸出部的底壁，所述第二安装支架的连接板构造为朝向所述第一安装支架凸出的凸出部的底壁。

进一步地，所述主板的中部设有翻边孔，所述第一安装支架的翻边孔的孔壁朝远离所述第二安装支架的方向延伸，所述第二安装支架的翻边孔的孔壁朝远离所述第一安装支架的方向延伸。

进一步地，所述连接板为多个，多个所述连接板围绕所述翻边孔的周向间隔开设置；所述安装板为多个，多个所述安装板围绕所述翻边孔的周向间隔开设置。

进一步地，所述第一安装部包括多个第一安装孔，多个所述第一安装孔与所述第一安装支架的多个所述安装板一一对应；所述第二安装部包括多个第二安装孔，多个所述第二安装孔与所述第二安装支架的多个所述安装板一一对应。

进一步地，所述托架与所述连接支架通过卡扣结构相连，且所述托架与所述连接支架还通过螺纹紧固件相连；所述卡扣结构包括一体形成在所述托架上的卡钩和设在所述连接支架上的卡板。

进一步地，所述托架适于与车身的前围平行，所述连接支架与所述托架平行，所述第一安装支架和第二安装支架均沿前后方向延伸。

相对于现有技术，本发明所述的支架总成具有以下优势：

根据本发明的支架总成，能够安装多个电子控制单元，且结构简单、占用空间小，电子控制单元的安装和拆卸方便。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的支架总成的第一个视角的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的支架总成的第二个视角的结构示意图；

图3为图2的a-a向的断面图；

图4为本发明实施例所述的支架总成的第三个视角的结构示意图，未示出连接支架；

图5为本发明实施例所述的托架的结构示意图。

附图标记说明：

100-支架总成，1-托架，11-卡钩，12-托架本体，121-第四安装孔，122-支脚，1221- 安装通孔，2-安装支架总成，20-安装空间,21-连接支架，211-卡板，212-第三安装孔,22-第一安装支架，221-第一安装支架的翻边，222-第一安装支架的主板，2221-第一安装支架的连接板，2222-第一安装支架的安装板，22221-第一安装孔,223-第一安装支架的翻边孔，23-第二安装支架，231-第二安装支架的翻边，232-第二安装支架的主板，2321-第二安装支架的连接板，2322-第二安装支架的安装板，23221-第二安装孔，233-第二安装支架的翻边孔，3-螺纹连接件,200-前围。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

随着车辆的电控程度的不断加深，车辆的电子控制单元数量逐渐增多，电子控制单元通过安装结构安装到车身上。例如，以电子喷射电控单元和车身控制器为例，上述两种电子控制单元均需要安装到前围上，对于乘用车而言，前围处的空间有限，根据本发明实施例的支架总成100，节省空间且安装和拆卸方便。

下面参照图1-图5描述根据本发明实施例的支架总成100。如图1-图5所示，根据本发明实施例的支架总成100包括托架1和安装支架总成2。

如图1所示，托架1适于与车辆的车身相连，例如托架1可以与车辆的前围200相连。在一个具体的实施例中，托架1与车身可以焊接相连，在另一些实施例中，如图5所示，托架1与车身通过螺纹连接件可拆卸地相连。

如图1所示，安装支架总成2包括至少一组安装支架组件，即在一些实施例中，安装支架总成2包括一组安装支架组件，在另一些实施例中，安装支架总成2包括多组安装支架组件。

每组安装支架组件均包括第一安装支架22和第二安装支架23，第一安装支架22与托架1相连，且第一安装支架22适于安装第一电子控制单元，第二安装支架23与托架1相连，且第二安装支架23适于安装第二电子控制单元，第一安装支架22与第二安装支架23相连。

以安装支架总成2包括一组安装支架组件为例，第一安装支架22用于安装第一电子控制单元，第二安装支架23用于安装第二电子控制单元，托架1与第一安装支架22相连，托架1还与第二安装支架23相连，且第一安装支架22与第二安装支架23相连，从而安装支架总成2的结构强度更高。

车辆组装时，托架1和安装支架总成2可以分别安装，例如在一些实施例中，可以先将 托架1与车身相连，同时将第一电子控制单元安装到第一安装支架22上，将第二电子控制单元安装到第二安装支架23上，最后将安装有两个电子控制单元的安装支架总成2安装到托架1上；在另一些可选的实施例中，可以先将托架1与车身相连，然后将安装支架总成2，即分别将第一安装支架22和第二安装支架23安装到托架1上，再将两个电子控制单元分别安装到对应的安装支架上。

可选地，第一电子控制单元可以为电子喷射电控单元，第二电子控制单元可以为车身控制器。

可以理解的是，在安装支架总成2包括多组安装支架组件的实施例中，每组安装支架组件中的第一安装支架22和第二安装支架23连接成安装支架总成2，本领域技术人员通过上述安装支架总成2包括一组安装支架组件的车辆组装过程，推导出安装支架总成2包括多组安装支架组件时的车辆组装过程。

根据本发明实施例的支架总成100，结构强度高且可以安装多个电子控制单元，尺寸小且可充分利用现有空间。此外，针对不同车型所对应的不同电子控制单元，可以通过更换相应的安装支架总成2实现，对车身总体结构改动不大，平台化程度高，利于节约生产成本。

下面参照图1-图5详细描述根据本发明实施例的支架总成100的一些具体的实施例。如图1所示，支架总成100包括托架1和安装支架总成2。安装支架总成2包括连接支架21和多组安装支架组件。每组安装支架组件均包括第一安装支架22和第二安装支架23。

如图1所示，托架1与车辆的车身通过螺纹连接件可拆卸地相连。第一安装支架22和第二安装支架23都可以通过连接支架21与托架1相连，也就是说，连接支架21与托架1相连，连接支架1与第一安装支架22相连，且连接支架1还与第二安装支架23相连。

在一些实施例中，托架1与连接支架21可拆卸地相连，从而安装支架总成2通过连接支架21与托架1可拆卸地相连。由此通过在车身与电子控制单元之间设置可拆卸相连的托架1和安装支架总成2，从而将电子控制单元的安装和拆卸步骤进行分解，使电子控制单元的安装和拆卸都更加方便，节省生产节拍。此外，在通过更换相应的安装支架总成2实现不同车型安装不同的电子控制单元的实施例中，将托架1与安装支架总成2通过连接支架20可拆卸地相连，对车身总体结构改动不大，平台化程度高，利于节约生产成本。

在一些具体的示例中，托架1与连接支架21通过卡扣结构相连，且托架1与连接支架21还通过螺纹连接件3相连，其中卡扣结构包括一体形成在托架1上的卡钩11和设在连接支架21上的卡板211。

如图1和图5所示，在安装支架总成2的长度方向上，卡扣结构设在托架1的一侧，用 于与螺纹连接件3配合的第四安装孔121设在托架1的另一侧。

具体地，托架1包括形成卡钩11的支板和托架本体12，支板与托架本体12一体冲压成型，且支板弯折形成卡钩11。托架本体12包括多个支脚122，每个支脚122上均设有与螺纹连接件配合的安装通孔1221。优选地，托架本体12的中部设有通孔，从而减轻重量。

在托架1为长方形的实施例中，卡钩11为两组，每组包括两个卡钩11，其中一个卡钩11沿安装支架总成2的宽度方向设置，另一个卡钩11沿安装支架总成2的长度方向设置，两组卡钩11在安装支架总成2的宽度方向上间隔开设置，第四安装孔121为两个，两个第四安装孔121在安装支架总成2的宽度方向上间隔开设置，连接支架21上设有与两个第四安装孔121一一对应的两个第三安装孔212，螺纹连接件3穿过对应的第三安装孔212和第四安装孔121，将托架1与连接支架21紧固在一起。

这样在将安装支架总成2安装到托架1上时，先通过卡扣结构进行初步限位，再通过螺纹连接件3固定相连，此种安装结构100采用预卡接与螺纹连接组合式的固定方式，有效解决生产线安装方便性问题，有效改善生产节拍，提高生产效率。可以理解的是，通过卡扣结构进行初步限位，避免在装配时，需要操作人员一直拖住安装支架总成2，省力省时。

当然，托架1还可以为其它形状，例如圆形、三角形等。

当然，托架1与连接支架20也可以固定相连，例如托架1与连接支架20可以通过焊接或铆接相连，由此，支架总成100的结构强度更高。

进一步地，在本发明的优选实施例中，托架1与车身的安装平面平行，例如，电子控制单元安装在车身的前围200上，托架1与前围200平行，连接支架21与托架1平行，第一安装支架22和第二安装支架23均沿前后方向延伸。

也就是说，第一安装支架22和第二安装支架23基本垂直于前围200，从而电子控制单元从之前占用左右方向空间平板式的布置方式，改为占用前后方向的布置空间，充分利用现有空间。如图3所示，前后方向为安装支架总成2的高度方向。

在本发明的一个优选的实施例中，如图1所示，托架1与前围200平行，连接支架21与托架1平行，第一安装支架22与第二安装支架23均沿前后方向延伸，第一安装支架22与第二安装支架23均且垂直连接在连接支架21上，并且托架1通过卡扣结构与连接支架21进行预限位，然后再通过螺纹连接件3固定，安装结构100简单、组装容易，且电子控制单元更方便地被安装和拆卸，充分利用了现有空间，使整个安装结构100占用空间更小，布置更容易。

下面参照图1-图4详细描述根据本发明实施例的安装支架总成2的一个具体的实施例。 安装支架总成2包括连接支架21、第一安装支架22和第二安装支架23。连接支架21与第一安装支架22相连，连接支架21与第二安装支架23相连，第一安装支架22与第二安装支架23相连，可选地，连接支架21、第一安装支架22和第二安装支架23三者之间通过焊接相连，进一步地，三者之间通过点焊相连。

如图3所示，第一安装支架22的至少一部分与第二安装支架23的至少一部分间隔开，即第一安装支架22的至少一部分与第二安装支架23的至少一部分之间限定出安装空间20。

第一安装支架22的至少一部分上设有适于安装第一电子控制单元的第一安装部。第二安装支架23的至少一部分上设有适于安装第二电子控制单元的第二安装部。也就是说，第一安装部和第二安装部是彼此间隔开的，这样为第一电子控制单元和第二电子控制单元的安装留出避让空间，方便电子控制单元的安装和拆卸，且也有利于电子控制单元的散热，提升电子控制单元的信号传播稳定性。

可选地，第一安装支架22与第一电子控制单元通过第一紧固件相互固定，该第一紧固件包括多个第一螺纹紧固件连接，第二安装支架23与第二电子控制单元通过第二紧固件相互固定，该第二紧固件包括多个第二螺纹紧固件连接，由此电子控制单元的连接更方便，且由于第一安装部和第二安装部彼此间隔开，从而为第一紧固件和第二紧固件留出了避让空间，例如为第一螺纹紧固件和第二螺纹紧固件留出了避让空间，电子控制单元的安装和拆卸更加方便。

可选地，第一螺纹紧固件和第二螺纹紧固件均为螺栓。

具体地，如图4所示，第一安装部包括多个第一安装孔22221，第二安装部包括多个第二安装孔23221。多个第一螺纹紧固件与多个第一安装孔22221一一对应的配合，以将第一电子控制单元通过多个第一螺纹紧固件固定在第一安装支架22上；多个第二螺纹紧固件与多个第二安装孔23221一一对应的配合，以将第二电子控制单元通过多个第二螺纹紧固件固定在第一安装支架22上。

进一步地，当第一螺纹紧固件和第二螺纹紧固件均为螺栓时，第一安装孔22221和第二安装孔23221处可以预先凸焊螺母，凸焊螺母与螺栓配合，从而电子控制单元的固定更容易，且由于安装支架总成2为螺栓留出避让空间，从而电子控制单元的安装和拆卸更方便。

可选地，第一安装支架22、第二安装支架23、连接支架21均为钣金件。

在一些具体的示例中，如图3所示，第一安装支架22和第二安装支架23中的每一个均包括主板和翻边，主板包括连接板与安装板，主板与翻边相连，翻边适于与连接支架21相连，即每个安装支架均通过其翻边与连接支架21相连，也就是说第一安装支架22的翻边 221与连接支架21相连，第二安装支架23的翻边231与连接支架21相连。

优选地，主板与翻边一体冲压成型，由此结构简单、制造容易。可选地，翻边与连接支架21焊接相连，更具体地，翻边与连接支架21点焊相连。

如图3所示，第一安装支架的连接板2221与第二安装支架23的连接板2321相连，且第一安装支架的连接板2221与第二安装支架的连接板2321贴合，可以理解的是，两个板件贴合，即第一安装支架的连接板2221与第二安装支架的连接板2321相对且相对的平面互相止抵，形成面接触。

在该实施例中，第一安装支架22与第二安装支架23的相连，是通过对应的两个连接板的连接以及面接触实现的，由此安装支架总成2的结构强度高。特别是在两个连接板是通过点焊相连时，这种面接触，使得点焊容易实现且焊接更牢固。

第一安装支架的安装板2222构成第一安装支架22的至少一部分，第二安装支架的安装板2322构成第二安装支架23的至少一部分，即如图3所示，第一安装支架的安装板2222与第二安装支架的安装板2322间隔开设置，且第一安装部设在第一安装支架的安装板2222上，第二安装部设在第二安装支架的安装板2322上。由此，第一安装支架22和第二安装支架23的结构更简单，安装电子控制单元时，为安装电子控制单元的紧固件提供了避让空间，操作会更容易。同时，间隔开设置的两个安装部，可以更好地为电子控制单元的散热，从而间接提升了电子控制单元的信号传播稳定性。

可选地，第一安装支架的连接板2221构造为朝向第二安装支架23凸出的凸出部的底壁，第二安装支架的连接板2321构造为朝向第一安装支架22凸出的凸出部的底壁，从而通过两个连接板的连接将相对设置的两个安装板间隔开，为安装电子控制单元预留操作空间。这样的连接板设置位置，使安装支架总成2的宽度小。由此，安装支架总成2具有结构强度高，占用空间小且满足散热需求等优点。

具体地，在该实施例中，第一电子控制单元安装在第一安装支架22的远离第二安装支架23的一侧，第二电子控制单元安装在第二安装支架23的远离第一安装支架22的一侧。这样的布置方式，更加节省安装结构100的空间，从而在有限的车身空间内为电子控制单元留出更多的布置空间，充分提高空间利用率。

进一步地，如图3所示，主板的中部设有翻边孔，可以理解的是，翻边孔的结构强度比未翻边的孔的结构强度高。根据本发明的安装支架总成2，通过在各安装支架上设置翻边孔，在保证安装支架结够强度的同时，减轻了安装支架总成2的重量，利于车辆的轻量化。更进一步地，翻边孔的设置更便于安装空间20与外界的连通，从而更加利于电子控制单元的散 热，有效提升电子控制单元的信号传播稳定性。

优选地，如图2所示，第一安装支架的翻边孔223的孔壁朝远离第二安装支架23的方向延伸，第二安装支架的翻边孔233的孔壁朝远离第一安装支架22的方向延伸，这样翻边孔的孔壁不会更多占用安装空间20，间接减小了安装支架总成2的宽度方向的尺寸。

在如图1-图4所示的一个实施例中，连接板为多个，安装板为多个，多个连接板围绕翻边孔的周向间隔开设置，多个安装板围绕翻边孔的周向间隔开设置。由此第一安装支架22和第二安装支架23的连接接触面更大，从而两个安装支架的连接更牢固，且电子控制单元的安装点多且安装更牢固。

在一些可选的实施例中，第一安装部包括多个第一安装孔22221，第二安装部包括多个第二安装孔23221，多个第一安装孔22221与第一安装支架的多个安装板2222一一对应，多个第二安装孔23221与第二安装支架的多个安装板2311一一对应，从而每个安装板上设有一个安装点，且多个安装孔的分散设置，使安装点分散，电子控制单元固定牢固且受力更均匀。

优选地，第一安装支架的主板222与第二安装支架的主板232平行，至少一个第一安装孔22221或至少一个第二安装孔23221在与主板平行的平面上的投影完全不重叠。这样第一电子控制单元的安装点与第二电子控制单元的安装点相互避让开，更加方便电子控制单元的安装和拆卸。

进一步地，如图4所示的一个具体的实施例中，第一安装支架的连接板2221为四个，第一安装支架的安装板2222为八个。四个第一安装支架的连接板2221绕第一安装支架的翻边孔223间隔设置；相应地，第二安装支架的连接板2321为四个，第二安装支架的安装板2322为八个。四个第二安装支架的连接板2321绕第二安装支架的翻边孔233间隔设置。

如图4所示，两个第一安装支架的连接板2221沿安装支架总成2的宽度方向间隔开设置，且在安装支架总成2的宽度方向上，该两个第一安装支架的连接板2221分别位于第一安装支架22的两边，在安装支架总成2的高度方向上，该两个第一安装支架的连接板2221均位于第一安装支架22的中部；两个第二安装支架的连接板2321沿安装支架总成2的宽度方向间隔开设置，且在安装支架总成2的宽度方向上，该两个第二安装支架的连接板2321分别位于第二安装支架23的两边，在安装支架总成2的高度方向上，该两个第二安装支架的连接板2321均位于第二安装支架23的中部。

这样，如图3所示，在垂直于安装支架总成2的高度方向且分别通过上述两个第一安装支架的连接板2221中的一个的平面的截面上，第一安装支架22和第二安装支架23相连后 构成“x型”，即安装空间20被相互连接并贴合的两个连接板分隔为，在安装支架总成2的高度方向间隔开的两个子空间。这样的连接板设置位置，使安装支架总成2的宽度小。由此，安装支架总成2的结构强度高，占用空间小且满足散热需求。

如图4所示，另外两个第一安装支架的连接板2221沿安装支架总成2的高度方向间隔开设置，在安装支架总成2的高度方向上，该两个第一安装支架的连接板2221分别位于第一安装支架22的两边，在安装支架总成2的宽度方向上，该两个第一安装支架的连接板2221均位于第一安装支架22的中部；两个第二安装支架的连接板2321沿安装支架总成2的高度方向间隔开设置，在安装支架总成2的高度方向上，该两个第二安装支架的连接板2321分别位于第二安装支架23的两边，在安装支架总成2的宽度方向上，该两个第二安装支架的连接板2321均位于第二安装支架23的中部。

这样，在垂直于安装支架总成2的高度方向且分别通过上述两个第一安装支架的连接板2221中的一个的平面的截面上，第一安装支架22和第二安装支架23相连后构成“x型”，即安装空间20被相互连接并贴合的两个连接板分隔为在安装支架总成2的宽度方向间隔开的两个子空间。这样的连接板设置位置，使安装支架总成2的结构强度高，占用空间小且满足散热需求。

更具体地，翻边孔为方形孔，每个安装支架的连接板分别与相应的翻边孔的一个边对应。

当然，翻边孔也可以为其他形状，例如圆形或三角形或六边形。

简言之，根据本发明实施例的支架总成100，能安装多个电子控制单元，充分利用现有空间，且结构简单、结构强度高，为安装电子控制单元的紧固件预留了安装空间20，散热性能好，有效提升了电子控制单元的信号传输稳定性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。