一种电动汽车的制作方法

本实用新型涉及一种电动汽车。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有电动汽车的白车身是采用钢板冲压成型，成型工艺复杂，成本高，制成的车身整体重量大，不利于电动汽车轻量化，不能有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求。

另外，白车身需进行涂装，因此需要大量的涂装投资，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种电动汽车，目的是满足整车轻量化要求。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种电动汽车，包括车身骨架、与车身骨架为粘接连接的顶盖总成和覆于车身骨架上且与车身骨架为可拆卸式连接的多个车身外饰件，车身外饰件采用高分子材料制成。

所述车身骨架包括A柱总成、B柱总成和C柱总成，A柱总成包括A柱支柱以及从A柱支柱开始延伸至C柱总成且与B柱总成和C柱总成连接的顶边梁，顶边梁采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述顶边梁包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋，第一加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述顶边梁具有依次连接的第一顶梁侧壁、第二顶梁侧壁、第三顶梁侧壁、第四顶梁侧壁、第五顶梁侧壁、第六顶梁侧壁和第七顶梁侧壁，第一顶梁侧壁和第二顶梁侧壁用于与外饰件连接，所述B柱总成与第三顶梁侧壁和第四顶梁侧壁连接，所述C柱总成与第三顶梁侧壁连接，第七顶梁侧壁用于与前挡风玻璃和顶盖总成连接。

所述第五顶梁侧壁相对于所述第七顶梁侧壁为倾斜设置，第五顶梁侧壁与第七顶梁侧壁之间的夹角为锐角。

所述第五顶梁侧壁为向下朝向所述第七顶梁侧壁的内侧下方倾斜延伸，第五顶梁侧壁与所述第六顶梁侧壁之间的夹角为钝角。

所述顶边梁还具有位于所述第一顶梁侧壁和所述第七顶梁侧壁之间且朝向第七顶梁侧壁上方凸出的凸筋，凸筋与第一顶梁侧壁和第七顶梁侧壁连接。

所述顶边梁内部具有十字加强筋，十字加强筋将顶边梁的内腔分隔成四个独立的空腔。

所述A柱支柱采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述A柱支柱包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋，第二加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述A柱支柱具有依次连接的第一A柱侧壁、第二A柱侧壁、第三A柱侧壁、第四A柱侧壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧壁，第一A柱侧壁与第三A柱侧壁相对设置，第二A柱侧壁与第四A柱侧壁、第五A柱侧壁和第六A柱侧壁相对设置且与第六A柱侧壁相平行。

所述第一A柱侧壁和所述第三A柱侧壁相平行。

所述第二A柱侧壁与所述第一A柱侧壁和所述第三A柱侧壁相垂直，第二A柱侧壁与所述第六A柱侧壁相平行。

所述第四A柱侧壁相对于所述第二A柱侧壁为倾斜设置，第四A柱侧壁与所述第三A柱侧壁之间的夹角为钝角。

所述第五A柱侧壁朝向所述第六A柱侧壁的外侧延伸形成门洞止口边。

所述A柱总成还包括与所述A柱支柱和所述顶边梁连接的A柱连接结构。

所述A柱连接结构包括A柱连接梁以及与A柱连接梁连接且为相对设置的A柱连接内板和A柱连接外板，A柱连接外板位于A柱连接内板的外侧。

所述B柱总成包括与所述顶边梁连接的B柱支柱和与B柱支柱连接的B柱加强梁，B柱支柱和B柱加强梁采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述B柱支柱主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第三加强筋，第三加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述B柱加强梁主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第四加强筋，第四加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述B柱支柱主要包括由四个侧壁包围形成的第一B柱管体和设置于第一B柱管体内的第三加强筋，第三加强筋将第一B柱管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述B柱加强梁主要包括由六个侧壁包围形成的第二B柱管体和设置于第二B柱管体内的第四加强筋，第四加强筋将第二B柱管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述B柱支柱包括与所述第一B柱管体连接的第一延伸部，所述B柱加强梁包括与所述第二B柱管体连接的第二延伸部，第一延伸部与第二延伸部之间具有间距且该间距形成让门槛梁总成嵌入的定位槽。

所述C柱总成包括与所述顶边梁连接的C柱支柱，C柱支柱采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述C柱支柱主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋，第五加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述C柱支柱的横截面为日字形。

所述C柱总成还包括与所述顶边梁和所述C柱支柱连接的C柱连接板。

所述C柱总成还包括与所述C柱支柱和所述B柱总成连接的第一支撑梁，第一支撑梁位于所述顶边梁的下方，第一支撑梁采用铝型材制成。

所述C柱总成还包括与所述C柱支柱连接且位于所述第一支撑梁下方的第二支撑梁，第二支撑梁采用铝型材制成。

所述车身骨架还包括门槛梁总成，门槛梁总成包括门槛梁本体，门槛梁本体采用铝型材制成且内部具有空腔，门槛梁本体一端与所述A柱总成连接，门槛梁本体另一端与所述B柱总成连接。

所述门槛梁本体内设有用于将门槛梁本体内部分割成一组腔体的第六加强筋。

所述门槛梁本体上部设有中空的凸起，凸起与门槛梁本体为一体结构。

所述门槛梁总成还包括设置于所述门槛梁本体内部且用于固定电池的电池固定结构，电池固定结构包括螺母板安装条和设在螺母板安装条上的电池安装螺母板，螺母板安装条固定在门槛梁本体的底板上，底板上设有与电池安装螺母板上的螺孔相对应的通孔。

所述门槛梁本体的凸起上设有下部止口，凸起一端设有用于与所述A柱总成上所设的侧止口相连的止口连接板。

所述车身骨架还包括前地板总成和后地板总成，所述前地板总成包括地板前横梁和座椅横梁，所述后地板总成包括后地板前横梁、一对后地板纵梁以及后地板后横梁，所述一对后地板纵梁设在后地板前横梁与后地板后横梁之间形成后框架，所述地板前横梁、座椅横梁、后地板前横梁、后地板纵梁以及后地板后横梁均采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述一对后地板纵梁之间设有后地板中横梁，后地板中横梁和后地板后横梁以及后地板前横梁相平行，后地板中横梁采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述后地板前横梁的两端与所述侧围总成连接，侧围总成与后地板纵梁之间设有副车架安装梁，副车架安装梁采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述座椅横梁包括座椅前横梁和座椅后横梁，所述座椅前横梁上设有副仪表防转支架，座椅后横梁上设有手刹安装座。

所述后地板中横梁与后地板前横梁之间设有加强纵梁，加强纵梁采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述后地板中横梁与后地板后横梁之间设有可拆卸的后检修口盖。

所述加强纵梁与后地板纵梁之间设有可拆卸的前检修口盖。

所述加强纵梁与后地板纵梁之间设有加强横梁，加强横梁采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述车身骨架还包括与所述地板前横梁连接的前纵梁总成，前纵梁总成包括依次连接的前纵梁前段、前纵梁中段和前纵梁后段，前纵梁前段、前纵梁中段和前纵梁后段采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述前纵梁前段的横截面为“8”字形。

所述前纵梁前段是由两个横截面为八边形且内部中空的管体连接而成。

所述前纵梁中段的横截面为“8”字形。

所述前纵梁中段是由两个横截面为八边形且内部中空的管体连接而成。

所述前纵梁后段包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的加强筋，加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述前纵梁后段具有让所述前纵梁中段嵌入的容置槽。

所述车身骨架还包括前防撞梁总成，前防撞梁总成包括防撞梁本体和吸能盒，吸能盒与防撞梁本体和所述前纵梁前段连接。

所述吸能盒采用铝型材制成且内部具有空腔，吸能盒的横截面为“8”字形。

所述吸能盒是由两个横截面为八边形且内部中空的吸能管体连接而成。

所述吸能管体的横截面为正八边形。

两个所述吸能管体为沿所述防撞梁本体的宽度方向布置。

所述吸能管体的侧壁上设有朝向吸能盒的内部凸出的溃缩筋。

所述溃缩筋为三角形结构。

所述防撞梁本体采用铝板材制成。

所述防撞梁本体采用横截面为目字形的铝型材制成且内部具有空腔。

所述多个车身外饰件包括覆于所述顶边梁上的边梁装饰条，边梁装饰条在顶边梁上为从所述A柱支柱开始延伸至顶边梁的与所述C柱总成连接的端部处。

本实用新型电动汽车，采用高分子材料制作车身外饰件，使得车身外饰件的质量大大减小，为轻量化部件，满足电动汽车的轻量化要求，不仅具有节能环保的优点，还能够提高电动汽车的续航里程；车身外饰件与车身骨架为可拆卸式连接，方便车身外饰件的更换；车身骨架采用中空的铝型材制作，整体重量小、强度高，碰撞安全性能更优，有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程；而且贯穿设置的顶边梁采用铝型材制成，结构简单，刚度好，提高了车身结构整体的刚度性能。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是车身骨架的结构示意图；

图2是车身骨架另一角度的结构示意图；

图3是第一种结构的前防撞梁总成的结构示意图；

图4是吸能盒的结构示意图；

图5是吸能盒的横截面示意图；

图6是第二种结构的前防撞梁总成的结构示意图；

图7是前纵梁总成的结构示意图；

图8是前纵梁总成的侧视图；

图9是前纵梁总成的局部结构示意图；

图10是前纵梁中段与前纵梁后段的装配图；

图11是前纵梁中段的结构示意图；

图12是前纵梁前段和前纵梁中段的截面图；

图13是前纵梁后段的结构示意图；

图14是前纵梁后段的主视图；

图15是侧围总成的结构示意图；

图16是A柱总成的结构示意图；

图17是顶边梁的结构示意图；

图18是顶边梁的横截面示意图；

图19是A柱支柱的结构示意图；

图20是图19中A-A剖视图；

图21是图19中B-B剖视图；

图22是A柱连接外板的结构示意图；

图23是B柱总成的结构示意图；

图24是B柱总成的主视图；

图25是图24中C-C剖视图；

图26是图23中D处放大图；

图27是B柱立柱与顶边梁连接处的放大图；

图28是C柱总成的结构示意图；

图29是C柱支柱的横截面示意图；

图30是门槛梁总成的结构示意图；

图31是门槛梁总成的分解示意图；

图32是门槛梁总成的主视图；

图33是图30中E-E剖视图；

图34是图30中F-F剖视图；

图35是门槛梁总成的横截面示意图；

图36是电池安装螺母板安装放大示意图；

图37是B柱总成与顶边梁和门槛梁总成的装配图；

图38是侧围总成后部区域的结构示意图；

图39是侧围总成的主视图；

图40是车门锁扣安装装置的放大图；

图41是锁扣安装板的结构示意图；

图42是车门锁扣安装装置的主视图；

图43是图42中G-G剖视图。

图44是车门锁扣安装装置的分解示意图；

图45是地板总成的下部结构示意图；

图46是地板总成的上部结构示意图；

图47是车身结构的结构示意图；

图48是顶盖总成的结构示意图；

图49是顶盖总成另一角度的结构示意图；

图50是顶盖本体的结构示意图

图51是定位凸台的放大图；

图52是行李架安装装置的结构示意图；

图53是顶盖总成的仰视图；

图54是图53中A-A剖视图；

图55是图53中B-B剖视图；

图56是前顶横梁的结构示意图；

图57是后顶横梁的结构示意图；

图中标记为：

100、前防撞梁总成；101、防撞梁本体；102、吸能盒；103、吸能管体；104、溃缩筋；105、第一侧棱线；106、第二侧棱线；107、第三侧棱线；108、第四侧棱线；109、第五侧棱线；110、第六侧棱线； 111、第七侧棱线；112、第八侧棱线；113、防撞梁安装板；

200、前纵梁总成；201、前纵梁前段；202、前纵梁中段；203、前纵梁后段；204、前段封板；205、中段封板；206、后段封板；207、容置槽；208、加强板；209、支撑梁；210、前端面；211、后端面；212、第一定位面；213、第二定位面；214、第三定位面；215、十字加强筋；

300、前地板总成；301、地板前横梁；302、座椅前横梁；303、座椅后横梁；304、前地板前本体；305、前地板中本体；306、前地板后本体；307、副仪表防转支架；308、手刹安装座；

400、侧围总成；

401、第一封板；402、第二封板；403、第三封板；

404、A柱总成；4401、A柱支柱；4402、A柱连接外板；4403、A柱连接梁；4404、顶边梁；4405、前支撑梁；4406、前加强梁；4407、第一顶梁侧壁；4408、第二顶梁侧壁；4409、第三顶梁侧壁；4410、第四顶梁侧壁；4411、第五顶梁侧壁；4412、第六顶梁侧壁；4413、第七顶梁侧壁；4414、凸筋；4415、第一加强筋；4416、第一A柱侧壁；4417、第二A柱侧壁；4418、第三A柱侧壁；4419、第四A柱侧壁；4420、第五A柱侧壁；4421、第六A柱侧壁；4422、第二加强筋；4423、套筒螺母；4424、翼子板安装孔；4425、定位孔；

405、B柱总成；4501、B柱支柱；4502、B柱加强梁；4503、第一B柱管体；4504、第一延伸部；4505、第二B柱管体；4506、第二延伸部；4507、第三加强筋；4508、第四加强筋；4509、第一安装面；4510、第二安装面；

406、C柱总成；4601、C柱支柱；4602、第五加强筋；4603、C柱连接板；4604、第一支撑梁；4605、第二支撑梁；

407、门槛梁总成；4701、门槛梁本体；4702、举升固定架；4703、螺母板安装条；4704、电池安装螺母板；4705、铆钉；4706、后封板；4707、前封板；4708、止口连接板；

408、车门锁扣安装装置；4801、锁扣安装板；4802、锁紧板；4803、锁扣螺母板；

409、门洞止口总成；4901、门下止口；4902、门后止口；4903、门前止口；4904、侧围前止口；4905、门上止口；410、后加强梁；

500、后地板总成；501、后地板前横梁；502、副车架安装梁；503、后地板纵梁；504、后地板中横梁；505、后地板后横梁；506、加强纵梁；507、前检修口盖；508、加强横梁；509、后检修口盖；

600、前风挡下横梁；700、前顶横梁；800、顶盖中横梁；

900、顶盖总成；

901、第一定位销；902、第二定位销；

903、顶盖本体；931、第三定位孔；932、涂胶面；933、第一侧边；934、第二侧边；935、第三侧边；936、第四侧边；937、第一轨迹线；938、第二轨迹线；

904、定位凸台；905、行李架；

906、安装装置；961、安装板；962、预埋螺母；963、避让孔；

907、第一定位孔；908、第二定位孔；909、阻胶条；

1000、后顶横梁；1100、前保险杠；1200、翼子板；1300、边梁装饰条；1400、后侧围；1500、门槛装饰条；1600、前挡风玻璃。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图48所示，本实用新型提供了一种电动汽车，主要包括车身结构、左右两个车门和后背门。如图47所示，车身结构包括车身骨架、顶盖总成900和覆于车身骨架上且与车身骨架为可拆卸式连接的多个车身外饰件，车身外饰件采用高分子材料制成。

如图1和图2所示，车身骨架主要包括前防撞梁总成、前纵梁总成、侧围总成、前地板总成和后地板总成，前防撞梁总成、前纵梁总成、前地板总成和后地板总成为沿X向依次设置且依次连接，侧围总成竖直设置于前地板总成和后地板总成的两侧且与前地板总成和后地板总成固定连接。

如图3所示，前防撞梁总成100包括防撞梁本体101、与防撞梁本体101连接的吸能盒102和与吸能盒102连接的防撞梁安装板113。如图4所示，吸能盒102采用铝型材制成且内部具有空腔，吸能盒102的横截面为“8”字形。

如图4和图5所示，吸能盒102是由两个横截面为正八边形且两端开口、内部中空的吸能管体103连接而成，制作时通过原材料挤出成型，采用铝型材制成的吸能盒102的刚度好、重量轻，使防撞梁总成100满足整车轻量化要求。

如图3所示，吸能盒102在防撞梁本体101上设置两个，两个吸能盒102沿防撞梁本体101的长度方向布置，两个吸能盒102分别位于防撞梁本体101的一端，各个吸能盒102的一端与防撞梁本体101焊接连接，另一端与防撞梁安装板113焊接连接。如图4和图5所示，各个吸能盒102的两个吸能管体103为沿防撞梁本体101的宽度方向布置，防撞梁本体101的宽度方向与Z向相平行，防撞梁本体101的长度方向与Y向相平行，吸能管体103的长度方向与X向相平行。

如图4和图5所示，吸能管体103的横截面为正八边形结构，吸能管体103具有八个侧壁，两个吸能管体103在Z向上为对称设置。吸能管体103的相邻两个侧壁之间具有一个圆弧状的侧棱线，吸能管体103的八个侧棱线沿周向依次为第一侧棱线105、第二侧棱线106、第三侧棱线107、第四侧棱线108、第五侧棱线109、第六侧棱线110、第七侧棱线111和第八侧棱线112，两个吸能管体103通过位于第一侧棱线105和第八侧棱线112之间的侧壁相连接，形成横截面为“8”字形的一体结构，形成的吸能盒102内部具有被该侧壁分隔开的两个空腔。

如图4和图5所示，吸能管体103的侧壁上设有朝向吸能管体103的内部凸出的溃缩筋104，溃缩筋104优选为三角形结构。设置溃缩筋104，可以使吸能盒102达到按照设定的溃缩方式进行溃缩的目的，进一步提高吸能效果。

如图4和图5所示，两个吸能管体103的侧壁上各设有一个溃缩筋104，两个溃缩筋104处于与Z向相平行的同一直线上且在Z向上为对称布置。在各个吸能管体103上，溃缩筋104是在第三侧棱线107开始朝向吸能管体103的内部凹入且朝向第三侧棱线107两侧的两个侧壁延伸形成。

如图3所示，溃缩筋104设置于靠近吸能管体103的与防撞梁本体101连接的端部位置处。防撞梁本体101采用铝板材通过折弯成型，具有刚度好、重量轻的优点，使防撞梁总成100满足整车轻量化要求。

如图3所示，防撞梁本体101与两个吸能管体103的前端连接，防撞梁安装板113与两个吸能管体103的后端连接，防撞梁安装板113并用于在车身骨架上位于前防撞梁总成后侧的前纵梁总成200连接。防撞梁安装板113采用铝板材制成，重量轻。

如图6所示，为第二种结构的前防撞梁总成100，这种结构的前防撞梁总成100与图3所示第一种结构的前防撞梁总成100的主要不同点在于，防撞梁本体101采用横截面为目字形的铝型材制成且内部具有空腔，采用目字形的铝型材制成的防撞梁本体101具有刚度好、重量轻、吸能效果好的优点。

如图7至图9所示，前纵梁总成200包括沿X向依次连接的前段封板204、前纵梁前段201、中段封板205、前纵梁中段202和前纵梁后段203，前纵梁前段201、前纵梁中段202和前纵梁后段203采用铝型材制成且内部具有空腔。

如图7和图8所示，前纵梁前段201、前纵梁中段202和前纵梁后段203沿纵向依次设置，前纵梁中段202的前端部通过中段封板205与前纵梁前段201的后端部固定连接，且前纵梁前段201和前纵梁中段202处于与X向相平行的同一直线上。前纵梁后段203相对于前纵梁中段202为倾斜设置，前纵梁后段203为朝向前纵梁中段202的后侧下方倾斜延伸，前纵梁中段202的后端部与前纵梁后段203的上端部固定连接，前纵梁后段203的下端部与位于前纵梁中段202后侧斜下方的地板前横梁301固定连接。地板前横梁301为车身骨架底部沿Y向延伸的部件，地板前横梁301位于车身骨架底部的两个门槛梁之间，门槛梁为沿X向延伸的部件。将前纵梁后段203设置成倾斜状态，前纵梁前段201和前纵梁中段202在前纵梁后段203上方沿X向延伸。

如图7和图12所示，前纵梁前段201是由两个横截面为正八边形且两端开口、内部中空的管体连接而成，制作时通过原材料挤出成型，采用铝型材制成的前纵梁前段201的刚度好、重量轻，使前纵梁总成200满足整车轻量化要求。前纵梁前段201的长度方向与X向相平行，前纵梁前段201的两个空心管体为 沿Z向布置且在Z向上为对称设置。前纵梁前段201的空心管体的横截面为正八边形结构，空心管体具有八个侧壁，空心管体的相邻两个侧壁之间具有一个圆弧状的侧棱线。一个空心管体的一个侧壁与另一个空心管体的一个侧壁相连接，形成横截面为“8”字形的一体结构，形成的前纵梁前段201的内部具有被该相连接的侧壁分隔开的两个空腔。

如图7、图11和图12所示，前纵梁中段202是由两个横截面为正八边形且两端开口、内部中空的管体连接而成，制作时通过原材料挤出成型，采用铝型材制成的前纵梁中段202的刚度好、重量轻，使前纵梁总成200满足整车轻量化要求。前纵梁中段202的长度方向与X向相平行，前纵梁中段202的两个空心管体为沿Z向布置且在Z向上为对称设置。前纵梁中段202的空心管体的横截面为正八边形结构，空心管体具有八个侧壁，空心管体的相邻两个侧壁之间具有一个圆弧状的侧棱线。一个空心管体的一个侧壁与另一个空心管体的一个侧壁相连接，形成横截面为“8”字形的一体结构，形成的前纵梁中段202的内部具有被该相连接的侧壁分隔开的两个空腔。

如图7所示，前纵梁前段201和前纵梁中段202为两端开口、内部中空的梁体，前纵梁前段201的前端部与前段封板204焊接连接，前段封板204是用于与前防撞梁总成100的防撞梁安装板113固定连接，前纵梁前段201的后端部与中段封板205焊接连接，前纵梁中段202的前端部与中段封板205焊接连接，前纵梁中段202的后端部与后段封板206焊接连接，前段封板204、中段封板205和后段封板206均采用铝板材制成，重量轻。

如图7、图10和图11所示，前纵梁中段202的前端面210位于中段封板205的表面贴合且与X向相垂直的平面，前纵梁中段202的后端面211上具有两个八边形的开口，后段封板206与后端面211接触且将这两个开口封闭，前纵梁中段202的后端面211相对于前端面210为朝向前纵梁中段202的后侧下方倾斜延伸的斜平面，后端面211与X向之间的夹角为锐角或钝角，且后端面211与X向之间的夹角与前纵梁后段203的长度方向与X向之间的夹角大小相等。

如图13和图14所示，前纵梁后段203包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的加强筋，加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，采用铝型材制成的前纵梁后段203的刚度好、重量轻，使前纵梁总成满足整车轻量化要求。在本实施例中，前纵梁后段203包括由四个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的两个十字加强筋215，空心管体的横截面为矩形，两个十字加强筋215并排设置且相连接，两个十字加强筋215并将空心管体的矩形内腔分隔成六个独立的空腔。

如图7、图13和图14所示，前纵梁后段203的上端部设有让前纵梁中段202局部嵌入的容置槽207，前纵梁中段202的后端部在容置槽207处与前纵梁后段203焊接连接。该容置槽207为从前纵梁后段203的上端面开始向下前纵梁后段203的内部凹入形成的，且通过在铝型材上切割加工成型。容置槽207优选为U形槽，与前纵梁中段202的八边形管体的形状相适应，容置槽207的内壁包括呈U形分布的第一定位面212、第二定位面213和第三定位面214，第一定位面212和第三定位面214为相对设置，第二定位面213位于第一定位面212和第三定位面214之间且两侧边缘与第一定位面212和第三定位面214的下边缘连接，第二定位面213与第一定位面212和第三定位面214之间的夹角为135度，第二定位面213并为与X向相平行的平面。第一定位面212、第二定位面213和第三定位面214分别与前纵梁中段202的底部连续三个侧壁中的一个侧壁贴合。因此通过在前纵梁后段203的上端设置容置槽207与前纵梁中段202相配合，接触面积大，便于在前纵梁后段203与前纵梁中段202装配时进行定位，使前纵梁后段203准确、快速的与前纵梁中段202对接，提高装配效率，提高前纵梁后段203与前纵梁中段202的连接强度和可靠性。

如图7所示，前纵梁总成200还包括与前纵梁中段202和前纵梁后段203焊接连接的加强板208。加强板208设置于前纵梁中段202的下方，加强板208的一部分与前纵梁中段202的底部焊接连接，另一部分与前纵梁后段203的上端部焊接连接，提高前纵梁后段203与前纵梁中段202的连接强度和可靠性。

如图7所示，前纵梁总成200还包括与前纵梁后段203连接的支撑梁209，支撑梁209沿Y向设置于前纵梁后段203的两侧。支撑梁209的前端部与前纵梁后段203焊接连接，后端部与地板前横梁301焊接连接。

如图1和图2所示，前纵梁总成200沿Y向设置相平行的两个，两个前纵梁总成200的前纵梁后段 203的下端部与后侧的地板前横梁301焊接连接，前纵梁前段201和前纵梁中段202位于地板前横梁301的前上方。

如图15所示，侧围总成包括A柱总成404、B柱总成405、C柱总成406和门槛梁总成407。如图16所示，A柱总成404包括A柱支柱4401以及从A柱支柱4401开始延伸至C柱总成406且与B柱总成405和C柱总成406连接的顶边梁4404，即顶边梁4404为沿侧围总成的整个长度方向延伸设置，顶边梁4404并采用铝型材制成且内部具有空腔。

如图15和图16所示，顶边梁4404为位于侧围总成顶部的构件，门槛梁总成407为位于侧围总成底部的构件，顶边梁4404和门槛梁总成407与A柱支柱4401、B柱总成405和C柱总成406连接构成侧围总成的主体结构。顶边梁4404的材质为铝型材，通过原材料挤出成型，然后将具有成型出的空腔结构的管材按照车身设计形状折弯，即可形成顶边梁4404。如图17和图18所示，顶边梁4404包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋4415，第一加强筋4415将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，采用铝型材制成的顶边梁4404的刚度好、重量轻，使A柱总成404满足整车轻量化要求。

顶边梁4404为等截面梁，其横截面结构如图18所示，顶边梁4404具有依次连接的第一顶梁侧壁4407、第二顶梁侧壁4408、第三顶梁侧壁4409、第四顶梁侧壁4410、第五顶梁侧壁4411、第六顶梁侧壁4412和第七顶梁侧壁4413。第一顶梁侧壁4407和第二顶梁侧壁4408用于安装边梁装饰条1300，边梁装饰条1300可以通过紧固件和/或卡接的方式安装到顶边梁4404上，方便拆装。B柱总成405与第三顶梁侧壁4409和第四顶梁侧壁4410连接，C柱总成406与第三顶梁侧壁4409连接，第七顶梁侧壁4413用于安装前挡风玻璃1600和顶盖总成900，第六顶梁侧壁4412用于安装车身骨架顶部的其它梁体，如前风挡下横梁600、前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000，前挡风玻璃1600安装在前风挡下横梁600和前顶横梁700上，顶盖总成900安装在前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000上。

在车身骨架上，具有两个侧围总成，两个侧围总成的顶边梁4404分别前挡风玻璃1600和顶盖总成900的一端对前挡风玻璃1600和顶盖总成900提供支撑，因此作为顶边梁4404的顶壁的第七顶梁侧壁4413的宽度方向与X向相平行。如图18所示，第三顶梁侧壁4409和第四顶梁侧壁4410作为顶边梁4404的底壁部分且与第七顶梁侧壁4413为相对设置，第一顶梁侧壁4407和第六顶梁侧壁4412分别位于第七顶梁侧壁4413的一侧且朝向第七顶梁侧壁4413的同一侧延伸，第一顶梁侧壁4407和第六顶梁侧壁4412为相对设置，第二顶梁侧壁4408和第五顶梁侧壁4411为相对设置。

作为优选的，如图18所示，第五顶梁侧壁4411和第六顶梁侧壁4412作为顶边梁4404位于驾驶室一侧的侧壁，第六顶梁侧壁4412相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁4413为竖直设置，第六顶梁侧壁4412与第七顶梁侧壁4413之间的夹角大致为90度，第五顶梁侧壁4411相对于大致呈水平状态的第七顶梁侧壁4413为倾斜设置，第五顶梁侧壁4411与第七顶梁侧壁4413之间的夹角为锐角，而且第五顶梁侧壁4411为向下朝向第七顶梁侧壁4413的内侧下方倾斜延伸，第五顶梁侧壁4411与第六顶梁侧壁4412之间的夹角为钝角，第五顶梁侧壁4411的上端与第六顶梁侧壁4412的下端连接，第五顶梁侧壁4411的下端偏向第三顶梁侧壁4409。顶边梁4404的第五顶梁侧壁4411位于乘员的头部上方，而将第五顶梁侧壁4411设置成相对于乘员头部为朝向外侧下方倾斜延伸的，从而可以提高车内乘员头部空间，提高乘坐舒适性。

作为优选的，如图18所示，顶边梁4404的相连接的两个顶梁侧壁之间为圆弧过渡连接，第一顶梁侧壁4407和第二顶梁侧壁4408为V形布置，第三顶梁侧壁4409和第四顶梁侧壁4410为V形布置，第一顶梁侧壁4407、第二顶梁侧壁4408、第三顶梁侧壁4409和第四顶梁侧壁4410相对于呈水平状态的第七顶梁侧壁4413均为倾斜设置，第一顶梁侧壁4407与第二顶梁侧壁4408之间的夹角为钝角，第二顶梁侧壁4408与第三顶梁侧壁4409之间的夹角为钝角，第三顶梁侧壁4409与第四顶梁侧壁4410之间的夹角为钝角，第四顶梁侧壁4410与第五顶梁侧壁4411之间的夹角为钝角。

作为优选的，如图18所示，顶边梁4404还具有位于第一顶梁侧壁4407和第七顶梁侧壁4413之间且朝向第七顶梁侧壁4413的外侧上方凸出的凸筋4414，凸筋4414与第一顶梁侧壁4407的端部和第七顶梁侧壁4413的端部连接，凸筋4414的宽度较小，凸筋4414与顶边梁4404的七个顶梁侧壁使顶边梁4404的横截面形成封闭环形结构。顶边梁4404上设置凸出的凸筋4414，可以增大顶边梁4404的尺寸，提高顶 边梁4404整体的刚度。

作为优选的，如图18所示，顶边梁4404的内部还具有一个第一加强筋4415，第一加强筋4415优选为横截面为十字形的十字加强筋，十字加强筋使顶边梁4404内部形成四个独立的空腔。第一加强筋4415在周向上具有四个端部，第一加强筋4415的第一端与第二顶梁侧壁4408连接，第二端在第三顶梁侧壁4409和第四顶梁侧壁4410的连接处与第三顶梁侧壁4409和第四顶梁侧壁4410连接，第三端在第五顶梁侧壁4411和第六顶梁侧壁4412的连接处与第五顶梁侧壁4411和第六顶梁侧壁4412连接，第四端与第七顶梁侧壁4413连接。

作为优选的，A柱支柱4401采用铝型材制成且内部具有空腔。如图16所示，A柱支柱4401为竖直设置，A柱支柱4401的上端通过A柱连接结构与顶边梁4404的前端连接，下端与门槛梁总成407的前端连接。如图19所示，A柱支柱4401包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋4422，第二加强筋4422将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第二加强筋4422一体挤出成型。采用铝型材制成的A柱支柱4401的刚度好、重量轻，使A柱总成404满足整车轻量化要求。

A柱支柱4401基本为等截面梁，其横截面结构如图20所示，A柱支柱4401具有依次连接的第一A柱侧壁4416、第二A柱侧壁4417、第三A柱侧壁4418、第四A柱侧壁4419、第五A柱侧壁4420和第六A柱侧壁4421，第一A柱侧壁4416与第三A柱侧壁4418为相对设置，第二A柱侧壁4417与第四A柱侧壁4419、第五A柱侧壁4420和第六A柱侧壁4421为相对设置，第二A柱侧壁4417并与第六A柱侧壁4421相平行。第一A柱侧壁4416作为A柱支柱4401位于驾驶室一侧的侧壁，第一A柱侧壁4416用于安装仪表台和车门等部件，因此第一A柱侧壁4416的宽度方向与Y向相平行、长度方向与Z向相平行。

作为优选的，如图20所示，第一A柱侧壁4416和第三A柱侧壁4418相平行，第二A柱侧壁4417与第一A柱侧壁4416和第三A柱侧壁4418相垂直，第二A柱侧壁4417与第六A柱侧壁4421相平行。第二A柱侧壁4417和第六A柱侧壁4421的宽度方向与X向相平行、长度方向与Z向相平行。第三A柱侧壁4418的宽度小于第一A柱侧壁4416的宽度，第六A柱侧壁4421的宽度小于第二A柱侧壁4417的宽度，第四A柱侧壁4419相对于第二A柱侧壁4417为倾斜设置，第四A柱侧壁4419与第三A柱侧壁4418之间的夹角为钝角。第五A柱侧壁4420与第六A柱侧壁4421相垂直，第五A柱侧壁4420的一端在第六A柱侧壁4421的内侧与第四A柱侧壁4419连接，另一端位于第六A柱侧壁4421与B柱总成405之间，即第五A柱侧壁4420的一部分位于空心管体内部，另一部分沿X向朝向空心管体的外侧伸出，第五A柱侧壁4420朝向第六A柱侧壁4421的外侧延伸的部分形成门洞止口边。

作为优选的，如图20所示，A柱支柱4401的内部还具有一个第二加强筋4422，第二加强筋4422优选为横截面为十字形的十字加强筋，十字加强筋使A柱支柱4401内部形成四个独立的空腔。第二加强筋4422在周向上具有四个端部，第二加强筋4422的第一端与第一A柱侧壁4416垂直连接，第二端与第二A柱侧壁4417垂直连接，第三端与第三A柱侧壁4418垂直连接，第四端与第五A柱侧壁4420连接。

作为优选的，如图21所示，A柱总成404还包括设置于A柱支柱4401上且用于安装紧固件的套筒螺母4423，紧固件为螺栓，套筒螺母4423的结构如同本领域技术人员所公知的那样，在此不再赘述。A柱支柱4401的第一A柱侧壁4416和第三A柱侧壁4418上设有让套筒螺母4423插入的安装孔，套筒螺母4423是通过挤压的方式装入安装孔内，套筒螺母4423并与安装孔为过盈配合。通过预先设置套筒螺母4423，为安装其它部件提供方便，提高安装效率。

如图15和图16所示，A柱总成404还包括与A柱支柱4401和顶边梁4404连接的A柱连接结构，A柱连接结构包括A柱连接梁4403以及与A柱连接梁4403连接且为相对设置的A柱连接内板(图中未示出)和A柱连接外板4402，A柱连接外板4402位于A柱连接内板的外侧。A柱连接梁4403沿X向朝向A柱支柱4401的前方延伸且两者的长度方向相垂直，A柱连接梁4403的后端与A柱支柱4401的上端焊接连接，顶边梁4404的前端与A柱连接梁4403的前端焊接连接，顶边梁4404的后端与C柱总成406焊接连接。A柱连接梁4403优选为采用铝型材制成，A柱连接梁4403为等截面梁，A柱连接梁4403的横截面并为矩形，采用铝型材制成的A柱连接梁4403的刚度好、重量轻，使A柱总成404满足整车轻量化要求。

如图15和图16所示，A柱连接内板和A柱连接外板4402采用铝板材制成，A柱连接内板和A柱连接外板4402的结构基本相同，大致为三角形结构，A柱连接内板位于A柱连接外板4402的内侧，A柱连接外板4402与A柱连接梁4403、顶边梁4404和A柱支柱4401的第三A柱侧壁4418焊接连接，A柱连接内板与A柱连接梁4403、顶边梁4404和A柱支柱4401的第一A柱侧壁4416焊接连接，A柱连接内板和A柱连接外板4402之间具有一定的间距，形成空腔，保证结构强度同时具有良好的侧碰吸能效果。

如图22所示，A柱连接外板4402和A柱连接内板具有一个定位孔4425和一个用于安装翼子板1200的安装孔4424，定位孔4425是用于A柱连接外板4402和A柱连接内板装配时起到定位作用，定位孔4425并位于安装孔4424的后侧斜上方。

如图16所示，A柱总成404还包括设置于A柱连接梁4403下方的前支撑梁4405和设置于前支撑梁4405下方的前加强梁4406，A柱连接梁4403和前支撑梁4405相平行且两者沿同一方向朝向A柱支柱4401的前侧延伸，前支撑梁4405的后端与A柱支柱4401焊接连接。前加强梁4406为倾斜设置于前支撑梁4405的下方，前加强梁4406的上端与前支撑梁4405焊接连接，下端与A柱支柱4401焊接连接。A柱总成404的前支撑梁4405用于为安装在车身骨架前舱内部件提供支撑，前加强梁4406的设置可以提高前支撑梁4405的支撑强度。

如图15和图23所示，B柱总成405包括与顶边梁4404连接的B柱支柱4501和与B柱支柱4501连接的B柱加强梁4502，B柱支柱4501和B柱加强梁4502采用铝型材制成且内部具有空腔，B柱支柱4501为竖直设置，B柱支柱4501的上端与顶边梁4404焊接连接，下端与门槛梁总成407的后端连接。如图25所示，B柱支柱4501包括由多个侧壁包围形成的第一B柱管体4503和设置于第一B柱管体4503内的第三加强筋4507，第三加强筋4507将第一B柱管体4503的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使第一B柱管体4503和第三加强筋4507一体挤出成型。B柱加强梁4502主要包括由多个侧壁包围形成的第二B柱管体4505和设置于第二B柱管体4505内的第四加强筋4508，第四加强筋4508将第二B柱管体4505的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使第二B柱管体4505和第四加强筋4508一体挤出成型。采用铝型材制成的B柱支柱4501和B柱加强梁4502的刚度好、重量轻，使B柱总成405满足整车轻量化要求，而且B柱加强梁4502还可以提高B柱总成405的整体强度。

第一B柱管体4503为等截面梁，其横截面结构如图25所示，第一B柱管体4503是由四个侧壁包围形成的空心管体，而且第一B柱管体4503的横截面为矩形。第一B柱管体4503的内部还设有两个第三加强筋4507，第三加强筋4507优选为横截面为一字形的加强筋，第三加强筋4507的宽度方向与Y向相平行，第三加强筋4507使第一B柱管体4503的内腔分隔成三个独立的空腔，形成的B柱支柱4501为横截面为目字形的梁体。

第二B柱管体4505也为等截面梁，其横截面结构如图25所示，第二B柱管体4505是由六个侧壁包围形成的空心管体，而且第二B柱管体4505的横截面为凸字形。第二B柱管体4505的内部还设有一个第四加强筋4508，第四加强筋4508优选为横截面为一字形的加强筋，第四加强筋4508的宽度方向与Y向相平行，第四加强筋4508使第二B柱管体4505的内腔分隔成大、小两个独立的空腔。

如图15和图23所示，B柱加强梁4502的长度小于B柱支柱4501的长度，B柱加强梁4502在B柱支柱4501的后侧与B柱支柱4501焊接连接，B柱加强梁4502的下端并与门槛梁总成407焊接连接。B柱支柱4501还包括与第一B柱管体4503的下端连接的第一延伸部4504，B柱加强梁4502还包括与第二B柱管体4505的下端连接的第二延伸部4506，第一延伸部4504与第二延伸部4506之间在Y向上具有间距且该间距形成让门槛梁总成407嵌入的定位槽。第一B柱管体4503的下端面和第二B柱管体4505的下端面对齐，第一延伸部4504为从第一B柱管体4503的下端面开始向下延伸形成，第一延伸部4504并与第一B柱管体4503为一体成型，第二延伸部4506为从第二B柱管体4505的下端面开始向下延伸形成，第二延伸部4506并与第二B柱管体4505为一体成型。通过第一延伸部4504和第二延伸部4506相配合形成定位槽，便于在B柱总成405与门槛梁总成407装配时进行定位，使B柱总成405准确、快速的与门槛梁总成407插接，提高装配效率。

由于顶边梁4404的第三顶梁侧壁4409和第四顶梁侧壁4410为斜面，所以在B柱支柱4501的上端设有让顶边梁4404局部卡入的V形凹槽，B柱支柱4501在V形凹槽处与顶边梁4404焊接。如图26和图 27所示，该V形凹槽为从B柱支柱4501的顶面开始向下朝向B柱支柱4501的内部凹入形成，且通过在铝型材上切割加工成型，V形凹槽的内壁包括呈V形布置的第一安装面4509和第二安装面4510，第一安装面4509和第二安装面4510为斜平面，第一安装面4509和第二安装面4510的下端连接且两者之间的夹角小于180度。第一安装面4509是与顶边梁4404的第四顶梁侧壁4410贴合，第二安装面4510是与顶边梁4404的第三顶梁侧壁4409贴合。因此通过在B柱支柱4501的上端设置V形凹槽与顶边梁4404相配合，接触面积大，便于在B柱总成405与顶边梁4404装配时进行定位，使B柱总成405准确、快速的与顶边梁4404对接，提高装配效率，提高B柱总成405与顶边梁4404的连接强度和可靠性。

如图15和图28所示，C柱总成406包括与顶边梁4404连接的C柱支柱4601，C柱支柱4601采用铝型材制成且内部具有空腔。C柱支柱4601为竖直设置，C柱支柱4601的上端与顶边梁4404焊接连接。如图29所示，C柱支柱4601主要包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋4602，第五加强筋4602将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第五加强筋4602一体挤出成型。采用铝型材制成的C柱支柱具有刚度好、重量轻的优点，使C柱总成406满足整车轻量化要求。

C柱支柱为等截面梁，其横截面结构如图29所示，C柱支柱包括由四个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第五加强筋4602，第五加强筋4602设置一个，第五加强筋4602优选为横截面为一字形的加强筋，第五加强筋4602的宽度方向与Y向相平行，第五加强筋4602使C柱支柱的内部形成两个独立的空腔，形成的C柱支柱为横截面为日字形的梁体。

如图28所示，C柱总成406还包括与顶边梁4404和C柱支柱4601连接的C柱连接板4603，C柱连接板4603采用铝板材制成，C柱连接板4603位于C柱支柱4601的内侧(靠近驾驶室的一侧)，C柱连接板4603的上端与顶边梁4404的第六顶梁侧壁4412焊接连接，C柱连接板4603的下端与C柱支柱4601的内侧面(靠近驾驶室一侧的侧面)焊接连接，C柱支柱4601的上端面为与顶边梁4404的第三顶梁侧壁4409贴合的斜平面且与顶边梁4404焊接连接，C柱连接板4603提高C柱总成406与顶边梁4404的连接强度和可靠性。

如图28所示，C柱总成406还包括与C柱支柱4601和B柱总成405连接的第一支撑梁4604以及C柱支柱4601连接且位于第一支撑梁4604下方的第二支撑梁4605，第一支撑梁4604位于顶边梁4404的正下方，第一支撑梁4604并与第二支撑梁4605相平行，第一支撑梁4604和第二支撑梁4605均采用铝型材制成。第一支撑梁4604为横置在C柱支柱4601与B柱支柱4501之间的梁体，第一支撑梁4604的前端与B柱支柱4501焊接连接，第一支撑梁4604的后端与C柱支柱4601焊接连接。第二支撑梁4605的前端与B柱加强梁4502焊接连接，第二支撑梁4605的后端与C柱支柱4601的下端焊接连接，第二支撑梁4605优选为横截面为日字形的梁体。第一支撑梁4604和与第二支撑梁4605的设置可以提高C柱总成406的整体强度，提高C柱总成406与B柱总成405的连接强度和可靠性。

如图38所示，侧围总成400还包括设置于第二支撑梁4605下方的后加强梁410，后加强梁410并为倾斜设置于门槛梁总成407的上方，后加强梁410的上端与第二支撑梁4605焊接连接，下端与B柱加强梁4502焊接连接，第二支撑梁4605位于门槛梁总成407的后侧斜上方，后加强梁410的设置可以提高C柱总成406的整体强度。

如图30和图31所示，门槛梁总成407包括门槛梁本体4701，门槛梁本体4701为水平设置，门槛梁本体4701的前端与A柱支柱4401的下端焊接连接，门槛梁本体4701的后端与B柱支柱4501和B柱加强梁4502焊接连接。如图33所示，门槛梁本体4701包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第六加强筋，第六加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第六加强筋一体挤出成型。采用铝型材制成的门槛梁本体4701具有刚度好、重量轻、侧碰吸能效果好的优点，使门槛梁总成407满足整车轻量化要求。

如图30和图31所示，门槛梁本体4701内部设有用于固定电池的电池固定结构。电池固定结构设置在门槛梁本体4701的内部，相对传统设置在门槛梁本体4701外部，结构稳定可靠，并且节省门槛梁下部空间。

如图33和图34所示，门槛梁本体4701内设有用于将门槛梁本体4701内部分割成一组腔体的第六加 强筋，第六加强筋为T形加强筋。电池固定结构设在门槛梁本体4701最下方的腔体中，即安装在门槛梁的底板上。

如图33和图34所示，门槛梁本体4701的顶面设有中空的凸起，凸起与门槛梁本体4701为一体成型，凸起用于插入由B柱总成405的第一延伸部4504和第二延伸部4506形成的定位槽中，第一B柱管体4503和第二B柱管体4505的下端面与凸起的顶面贴合，第一延伸部4504和第二延伸部4506分别与凸起的一个侧面贴合，第一延伸部4504和第二延伸部4506的下端面并与门槛梁本体4701的顶面贴合，B柱总成405的下端结构与门槛梁本体4701和凸起焊接连接。

如图33和图34所示，门槛梁本体4701的两端均设有封板，封板分别为前封板4707和后封板4706，两封板均为铝板，重量小。

门槛梁本体4701一端与A柱支柱4401相连，门槛梁本体4701另一端与B柱总成405相连，A柱支柱4401和门槛梁本体4701的下端均卡在凸起上，并通过焊接相连，连接可靠。门槛梁本体4701的凸起上设有下部止口，并设在凸起一端设有用于与A柱支柱4401上的侧止口相连的止口连接板4708，提高止口的结构强度。

如图33和图36所示，电池固定结构包括螺母板安装条4703和设在螺母板安装条4703上的电池安装螺母板4704，螺母板安装条4703固定在门槛梁本体4701的底板上，底板上设有与电池安装螺母板4704上的螺孔相对应的通孔。

如图33和图36所示，门槛梁本体4701的底板上设有卡槽，螺母板安装条4703插在卡槽中，螺母板安装条4703安装拆卸简便，方便后续维护。螺母板安装条4703上设有一对卡子，电池安装螺母板4704卡在一对卡子中，电池安装螺母板4704安装简便，电池安装螺母板4704上设有凸焊螺母。各个部件为独立部件，通过组装在一起，结构简单，便于加工，制作成本低，便于后续的维修更换。

如图33和图36所示，电池安装螺母板4704为一组，均匀间隔设在螺母板安装条4703上，螺母板安装条4703插入卡槽后，螺母板安装条4703两端通过抽芯的铆钉705固定在门槛梁的底板上。电池框架上的螺栓与电池安装螺母板4704上的螺孔相配合，对电池进行固定，门槛梁受力均匀，电池固定可靠。并且整个电池固定结构位于门槛梁本体4701中，不占用外部空间，方便安装。

如图30和图31所示，门槛梁本体4701两端下方均设有举升固定架4702，即举升固定架4702固定在门槛梁本体4701的底板的底面上，螺母板安装条4703与举升固定架4702上下位置错开，举升固定架4702靠门槛梁的外侧设置，螺母板安装条4703靠门槛梁的内侧设置，保证门槛梁本体4701的结构强度，举升固定架4702为铝型材结构，重量轻。螺母板安装条4703和止口连接板4708均为铝板结构，重量小，有利于电动汽车轻量化。

如图30和图31所示，两个举升固定架4702位于门槛梁的两端，其中位于前部的举升固定架4702位于A柱支柱4401的正下方，位于后部的举升固定架4702位于B柱总成405的正下方，通过举升固定架4702对车身举升时，两端举升固定架4702的受力分别通过门槛梁传递给A柱支柱4401和B柱总成405上，稳定可靠，门槛梁总成407不易弯曲变形。

如图15所示，侧围总成400还包括设置于B柱总成405上的车门锁扣安装装置408，用于安装车门门锁的锁扣。如图40至图44所示，该车门锁扣安装装置408包括锁扣安装板4801、锁紧板4802、锁扣螺母板4803，锁扣安装板4801为盒状结构，锁紧板4802和锁扣螺母板4803位于盒状结构内，锁扣安装板4801上设有安装孔，锁扣螺母板4803上设有与安装孔相对应的用于固定锁扣的凸焊螺母，锁扣螺母板4803通过锁紧板4802设在锁扣安装板4801内侧，锁扣螺母板4803的边缘与锁紧板4802内缘之间具有用于锁扣螺母板4803调节位置的间隙。锁扣安装结构中的锁扣螺母板4803位置可进行微调，便于车门锁扣的安装。

如图40至图44所示，锁紧板4802与锁扣安装板4801内侧形成用于放置锁扣螺母板4803的腔体，锁紧板4802上设有翻边，通过翻边焊接在锁扣安装板4801内侧，锁扣板其它侧边为折边，通过折边和翻边对锁扣螺母板4803进行限位，锁紧板4802不压紧锁扣螺母板4803，锁扣螺母板4803可进行位置微调。

如图40至图44所示，锁紧板4802上设有通孔，锁扣螺母板4803上的凸焊螺母穿过通孔，锁扣安装 板4801上设有安装孔，锁紧板4802上的通孔与安装孔相对应。凸焊螺母穿过通孔对腔体内的锁扣螺母板4803进行定位，保证锁扣螺母板4803的位置只能微调，锁扣安装固定方便。作为优选的，锁扣安装板4801和锁扣螺母板4803以及锁紧板4802均为铝板结构，重量小，有利于电动汽车轻量化。

如图40至图44所示，锁扣安装板4801上设有用于固定在B柱加强梁4502上的翻边。锁扣安装板4801上设置的外翻边与B柱加强梁4502相连，锁扣安装板4801上设置的内翻边与B柱支柱4501相连，锁扣安装板4801固定可靠，并且可对B柱支柱4501进行加强。锁扣安装板4801上下两端均设有翻边，上下两端的翻边固定在小长方形的型面上，锁扣安装板4801外翻边固定在大长方形的型面，固定不同的型面提高锁扣安装板4801的固定强度。

如图15和图39所示，侧围总成400还包括门洞止口总成409，该门洞止口总成409包括设在门槛梁总成407的凸起上的门下止口4901、设在顶边梁4404上的门上止口4905、设在A柱支柱4401上的门前止口4903以及设在B柱支柱4501上的门后止口4902，其中，门下止口4901、门上止口4905、门前止口4903以及门后止口4902均为铝板结构，保证一定的厚度相对传统的钢板止口重量轻，结构强度可以同时保证。门下止口4901与门槛梁本体4701为一体成型，门前止口4903为第五A柱侧壁4420伸出第六A柱侧壁4421外的部分，门洞止口总成409的结构强度可以保证，省去焊接工序，降低成本。重量轻，有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，降低使用成本。

A柱支柱4401和顶边梁4404通过连接板相连，门前止口4903与门上止口4905通过两个侧围前止口4904相连，两个侧围前止口4904的内侧分别与A柱连接外板4402和A柱连接内板相连，A柱连接外板4402和A柱连接内板为三角形的铝板结构，A柱连接外板4402和A柱连接内板的上部与顶边梁4404相连，A柱连接外板4402和A柱连接内板的下部与A柱支柱4401连接，A柱连接外板4402和A柱连接内板的侧部分别与一个侧围前止口4904的内侧相连。如图39所示，止口连接板4708与门前止口4903的下端和门下止口4901和前端连接，门后止口4902的下端与门下止口4901和后端连接，侧围前止口4904与门上止口4905的前端和门前止口4903的上端连接，门上止口4905的后端与门后止口4902的上端连接，形成封闭环形结构的门洞止口总成409。

如图15和图39所示，侧围总成400还包括第一封板401、第二封板402和第三封板403，第一封板401位于第二封板402和第三封板403的上方，第二封板402和第三封板403为并排设置且第三封板403位于第二封板402的后侧。第一封板401、第二封板402和第三封板403采用铝板材制成，第一封板401与顶边梁4404、B柱支柱4501、第一支撑梁4604和C柱支柱4601焊接连接，第二封板402与B柱支柱4501、B柱加强梁4502、后加强梁410和第一支撑梁4604焊接连接，第三封板403与C柱支柱4601、第一支撑梁4604和第二支撑梁4605焊接连接。

如图1、图45和图46所示，前地板总成300的前端与前纵梁总成200连接，前地板总成300的后端和后地板总成500的前端连接。前地板总成300包括地板前横梁301和座椅横梁，地板前横梁301设置两个侧围总成400的门槛梁总成407之间，地板前横梁301的两端与两个门槛梁总成407的前端焊接连接且地板前横梁301的长度方向与门槛梁总成407的长度方向相垂直。后地板总成400包括后地板前横梁501、一对后地板纵梁503以及后地板后横梁505，一对后地板纵梁503设在后地板前横梁501与后地板后横梁505之间形成后框架，地板前横梁301、座椅横梁、后地板前横梁501、后地板纵梁503以及后地板后横梁505均采用铝型材制成且内部具有空腔。其中，后地板前横梁501与地板前横梁301相平行，后地板前横梁501的两端与两个门槛梁总成407的后端，副车架安装梁502一端焊接在门槛梁总成407的后端，通过门槛梁过渡，前地板总成300和门地板总成500通过后地板前横梁501有机相连。前地板总成与后地板总成形成整个地板框架结构，可保证整体的结构强度。

如图1、图45和图46所示，地板前横梁301、一对门槛梁总成407、后地板前横梁501形成的前框架内设有前地板，地板前横梁301、一对门槛梁总成407、后地板前横梁501均为中空的铝型材结构，前地板为铝板结构。铝型材通过模具挤出成型，重量小，结构强度大，有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，可降低了使用成本。

座椅横梁沿X向设置于地板前横梁301和后地板前横梁501之间，座椅横梁为中空的铝型材结构。如 图1、图45和图46所示，座椅横梁包括座椅前横梁302和座椅后横梁303，座椅前横梁302上设有副仪表防转支架307，副仪表防转支架307为U型支架，对副仪表后端进行固定，防止副仪表转动；座椅后横梁303上设有手刹安装座308。副仪表防转支架307和手刹安装座308均为铝件结构，重量轻。

如图1、图45和图46所示，地板前横梁301、座椅前横梁302、座椅后横梁303、后地板前横梁501均相互平行设置，地板前横梁301、座椅前横梁302、座椅后横梁303、后地板前横梁501内部均设有加强筋，结构强度大。

如图1、图45和图46所示，地板前横梁301与座椅前横梁302之间为前地板前本体304，座椅前横梁与座椅后横梁为前地板中本体305，座椅后横梁与后地板前横梁之间为前地板后本体306。前地板分成三个独立部分，保证地板的结构强度。

如图1、图45和图46所示，后地板总成包括后地板前横梁501、一对副车架安装梁502、一对后地板纵梁503以及后地板后横梁505；其中，一对后地板纵梁503设在后地板前横梁501与后地板后横梁505之间形成框架，即后地板纵梁前端焊接在后地板前横梁上，后地板纵梁后端焊接在后地板后横梁上。

后地板前横梁501、副车架安装梁502、后地板纵梁503以及后地板后横梁505均为中空的铝型材结构，铝型材结构通过模具挤出成型，重量小，结构强度大，有利于电动汽车轻量化，可有效延长电动汽车续航里程，降低了使用成本。后地板前横梁501的端部焊接在车身上门槛梁总成407的后部，副车架安装梁502一端与门槛梁总成407后端相连，副车架安装梁另一端与后地板纵梁的前部相连，提高结构强度。

一对后地板纵梁503之间设有后地板中横梁9，后地板中横梁9的两端分别焊接对应的后地板纵梁上，后地板中横梁与后地板后横梁以及后地板前横梁相平行。后地板中横梁也为中空的铝型材结构。

后地板中横梁与后地板后横梁之间的地板通过螺栓固定横梁上，形成后检修口盖509，后检修口盖可拆卸，方便对后检修口盖下方的部件进行检修。后地板中横梁与后地板前横梁之间设有加强纵梁506。加强纵梁与后地板纵梁之间的地板也通过螺栓固定，形成前检修口盖507，后检修口盖可拆卸，方便对后检修口盖下方的部件进行检修。后检修口盖509和前检修口盖507均为铝板结构，并在两个口盖上设有加强筋，将后地板分成几个独立部分，重量轻，结构强度大。后检修口盖和前检修口盖均为可拆卸的盖板，需要时可以拆卸下来，便于对后地板下方的电机以及电机各种控制部件进行检修。加强纵梁与后地板纵梁之间设有加强横梁508。加强纵梁与后地板纵梁相平行，加强横梁与后地板前横梁相平行，加强纵梁和加强横梁均为中空的铝型材结构，提高结构强度。

如图1所示，前风挡下横梁600、前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000与两个侧围总成400的顶边梁4404连接构成车身骨架的顶部框架结构，前风挡下横梁600、前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000为沿X向依次设置，前风挡下横梁600、前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000的长度方向与Y向相平行。前风挡下横梁600的两端与两个顶边梁4404的前端焊接连接，后顶横梁1000的两端与两个顶边梁4404的后端焊接连接，前顶横梁700的两端在顶边梁4404的圆弧过渡处与两个顶边梁4404焊接连接，顶盖中横梁800的两端与两个顶边梁4404焊接连接，前挡风玻璃1600安装在前风挡下横梁600和前顶横梁700上，顶盖总成900安装在前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000上，顶盖总成900是用于封闭由前顶横梁700与顶盖中横梁800以及顶盖中横梁800与后顶横梁1000和两个顶边梁4404包围形成的两个开口。前风挡下横梁600、前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000均为采用铝型材制成且内部具有空腔，具有刚度好、重量轻的优点，使车身骨架满足整车轻量化要求。

如图47所示，车身外饰件用于将车身骨架上暴露在外的表面和部件进行遮盖，覆盖于车身骨架的多个车身外饰件主要包括前保险杠1100、两个翼子板1200、两个门槛装饰条1500、两个后侧围1400和两个边梁装饰条1300。前保险杠1100、两个翼子板1200、两个门槛装饰条1500和两个后侧围1400在车身上的位置与现有技术基本相同，前保险杠1100横置在车身头部位置，翼子板1200安装在前保险杠1100与A柱总成之间，门槛装饰条1500安装在门槛梁总成上，后侧围1400安装在B柱总成和C柱总成上，而且，翼子板1200需与前保险杠1100和门槛装饰条1500拼接，门槛装饰条1500需与翼子板1200和后围板拼接。边梁装饰条1300覆于顶边梁上，边梁装饰条1300在顶边梁上为从A柱支柱开始延伸至顶边梁的与C柱总成连接的端部处，沿顶边梁长度方向将顶边梁完全覆盖，边梁装饰条1300位于翼子板1200和后侧围 1400的上方，且边梁装饰条1300需与翼子板1200和后侧围1400拼接。

作为优选的，车身外饰件的各部分可以通过紧固件、卡接或紧固件和卡接相结合的方式安装到车身骨架上，方便车身外饰件各部分的拆装。

如图48至图57所示，顶盖总成900主要包括行李架905、采用玻璃纤维复合材料制成的顶盖本体903和设置于顶盖本体903上且用于顶盖总成与车身骨架装配时定位的第一定位装置。由此，制成的顶盖总成900的质量大大减小，为轻量化部件，满足电动汽车的轻量化要求，不仅具有节能环保的优点，还能够提高电动汽车的续航里程，而且结构紧凑，生产维护成本低。顶盖本体903为采用玻璃纤维复合材料注塑成型制成的，玻璃纤维复合材料的原料包括玻璃纤维(GF)、以不饱和树脂(UP)和胶衣。作为优选的，顶盖总成900是在装配时通过胶粘剂与车身骨架进行粘接，实现对车身骨架顶部开口的封闭。

顶盖总成900装配到车身骨架上时，是通过第一定位装置实现在X向和Y向的精确定位，以提高装配效率和装配精度。如图50所示，作为优选的，第一定位装置包括设置于顶盖本体903的长度方向的一端且用于插入车身骨架上所设的第一定位孔907中的第一定位销901和设置于顶盖本体903的长度方向的另一端且用于插入车身骨架上所设的第二定位孔908中的第二定位销902。第一定位销901和第二定位销902朝向顶盖本体903的同一侧伸出，第一定位销901和第二定位销902的一端嵌入顶盖本体903内固定，另一端为与顶盖本体903的外侧，如在顶盖本体903呈水平状态放置时，第一定位销901和第二定位销902朝向顶盖本体903的下方伸出。如图56和图57所示，第一定位孔907设置于前顶横梁700的顶面上，第二定位孔908设置于后顶横梁1000的顶面上，

如图49和图53所示，第一定位销901和第二定位销902为圆柱销，第一定位销901和第二定位销902处于与顶盖本体903的长度方向相平行的同一直线上，第一定位销901和第二定位销902并处于顶盖本体903的宽度方向上的中间位置处，即第一定位销901的轴线和第二定位销902的轴线处于顶盖本体的长度方向的中心对称面上。如图56所示，第一定位孔907优选为沿X向延伸的腰形孔，第一定位孔907设置于前顶横梁700的长度方向上的中间位置处，第一定位孔907的长度大于第一定位销901的直径，第一定位孔907的宽度与第一定位销901的直径相等。如图57所示，第二定位孔908为圆孔，第二定位孔908设置于后顶横梁1000的长度方向上的中间位置处，第二定位孔908的直径与第二定位销902的直径相等。在车身骨架上装配顶盖总成900时，需先将第一定位销901和第二定位销902分别插入第一定位孔907和第二定位孔908中，完成顶盖总成900在X向和Y向上的定位，然后完成在Z向上的定位，最后将顶盖本体903与两个顶边梁4404以及前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000粘接，完成顶盖总成900的固定。由于第一定位孔907为腰形孔，第二定位孔908为圆孔，这样对第一定位销901和第二定位销902之间的孔心距的尺寸精度要求不会很高，在对顶盖总成900进行定位时基本不受孔心距加工误差所限制，而且降低了加工成本，提高了定位精度。

如图49所示，顶盖总成900还包括设置于顶盖本体903上且用于顶盖总成900与车身骨架装配时Z向定位的第二定位装置。作为优选的，第二定位装置包括用于与车身骨架相配合且使顶盖本体903与车身骨架之间形成容纳胶粘剂的间隙的定位凸台904和阻胶条909，阻胶条909除了用于与定位凸台904相配合进行定位，还用于防止间隙中的胶粘剂向外溢出。

如图49所示，顶盖本体903为四边形结构，顶盖本体903的外边缘具有四个侧边，分别为依次连接的第一侧边933、第二侧边934、第三侧边935和第四侧边936，第一侧边933和第三侧边935为相对设置且第一侧边933和第三侧边935为沿顶盖本体903的宽度方向延伸的两个侧边，第二侧边934和第四侧边936为相对设置且第二侧边934和第四侧边936为沿顶盖本体903的长度方向延伸的两个侧边。在顶盖总成的长度方向上，第一定位销901和第二定位销902位于第一侧边933和第三侧边935之间，且第一定位销901靠近第一侧边933，第二定位销902靠近第三侧边935。

顶盖本体903的外边缘是由四个侧边包围形成的封闭环形结构，作为优选的，定位凸台904设置于顶盖本体903的三个侧边上，阻胶条909设置于靠近剩余的一个侧边的位置处且位于该侧边的内侧。如图49所示，顶盖本体903的第一侧边933、第二侧边934和第四侧边936上均设置有定位凸台904，阻胶条909设置于靠近第三侧边935的位置处且位于第三侧边935的内侧，阻胶条909位于第二定位销902与第三侧边935之间，阻胶条909并为沿顶盖本体903的宽度方向延伸设置的长条形构件。

如图49所示，顶盖本体903的内表面具有用于涂覆与车身骨架粘接的胶粘剂的涂胶面932，第一定位装置的两个定位销穿过涂胶面932且朝向涂胶面932的外侧伸出，顶盖本体903的四个侧边设置于涂胶面932上且与两个定位销朝向涂胶面932的同一侧伸出。如图4所示，定位凸台904为设置于顶盖本体903的侧边上且朝向侧边外侧凸出的结构，定位凸台904设置于顶盖本体903的三个侧边上，在装配顶盖总成900时，第一侧边933与前顶横梁700对应，第二侧边934和第四侧边936分别与一个顶边梁4404对应，第三侧边935和阻胶条909与后顶横梁1000对应，三个侧边上的定位凸台904分别与各自对应的前顶横梁700和两个顶边梁4404接触，避免三个侧边直接与前顶横梁700和两个顶边梁4404接触，定位凸台904具有一定的高度，这样就使第一侧边933与前顶横梁700、第二侧边934与顶边梁4404以及第四侧边936与顶边梁4404之间产生让胶粘剂进入的间隙，提高顶盖总成与车身骨架的连接强度和可靠性。

作为优选的，定位凸台904与顶盖本体903为一体注塑成型，定位凸台904在顶盖本体903的三个侧边上均至少设置一个。在本实施例中，定位凸台904在第一侧边933上沿长度方向设置有三个，定位凸台904在第二侧边934和第四侧边936上沿长度方向设置有四个，各个侧边上相邻两个定位凸台904之间具有一定的距离。

作为优选的，阻胶条909采用EPDM(三元乙丙橡胶)材料制成，阻胶条909与顶盖本体903的涂胶面932粘接连接成一体。阻胶条909实现顶盖总成的后端在后顶横梁1000上的Z向定位，定位凸台904实现顶盖总成的前端和两侧在前顶横梁700和顶边梁4404上的Z向定位。定位凸台904和阻胶条909布置在顶盖周边，保证了顶盖和周边安装于车身骨架上的塑料外饰件的Z向匹配，同时，定位凸台904和阻胶条909布置在打胶轨迹线的外侧，可以防止打胶时胶外溢影响外观质量。

如图49所示，涂胶面932上设有打胶轨迹线，胶粘剂沿打胶轨迹线涂覆于涂胶面932上，作为优选的，打胶轨迹线包括沿顶盖本体903的四个侧边延伸设置且为封闭环形的第一轨迹线937和设置于第一轨迹线937内侧且沿顶盖本体903的宽度方向延伸的第二轨迹线938，第一定位装置和安装装置906位于第一轨迹线937的内侧，顶盖本体903的四个侧边以及第二定位装置的定位凸台904和阻胶条909分布在第一轨迹线937的外侧四周，第二轨迹线938并位于第一定位销901和第二定位销902之间。在装配顶盖总成900时，第一轨迹线937的四段轨迹线分别对应两个顶边梁4404、前顶横梁7和后顶横梁1000，第二轨迹线938对应顶盖中横梁800，使沿打胶轨迹线涂覆于涂胶面932上的胶粘剂与两个顶边梁4404、前顶横梁700、顶盖中横梁800和后顶横梁1000粘接，实现顶盖总成900与车身骨架的粘接连接。通过在顶盖本体903上设置打胶轨迹线，在涂胶时即可沿着打胶轨迹线将胶粘剂涂覆于涂胶面932上，从而可以提高涂胶的质量和效率。

如图49所示，顶盖总成900还包括设置于顶盖本体903上且用于安装行李架的安装装置906。如图52和图54所示，该安装装置906包括设置于顶盖本体903内部的安装板961和设置于安装板961上且朝向顶盖本体903外侧凸出的预埋螺母962，安装板961和预埋螺母962为金属件，预埋螺母962与安装板961为焊接连接，预埋螺母962穿过顶盖本体903的涂胶面932并与第一定位装置的两个定位销朝向顶盖本体903的同一侧伸出。安装装置906是在顶盖本体903注塑前预先放置于注塑模具内，顶盖本体903注塑成型后，安装装置906的安装板961被顶盖本体903包裹，预埋螺母962的一部分露出在顶盖本体903外，避免顶盖本体903将预埋螺母962的螺纹孔封闭。

如图55所示，安装板961具有与预埋螺母962的螺纹孔连通且让用于固定行李架的螺栓穿过的预避让孔963，预避让孔963为沿安装板961的厚度方向贯穿设置的通孔。如图48所示，顶盖本体903具有让螺栓穿过且与预避让孔963连通的第三定位孔931，该第三定位孔931为从顶盖本体903的外表面开始朝向顶盖本体903内部延伸形成的圆孔，预避让孔963位于第三定位孔931与预埋螺母962之间且三者同轴。

在顶盖本体注塑成型后，第三定位孔931为设置于顶盖本体903外表面上的盲孔，第三定位孔931与内侧的预避让孔963不连通，这样在未安装行李架时可以避免顶盖漏水。在需要安装行李架时，顶盖本体903外表面的第三定位孔931可用于确定行李架各个安装点的安装位置，使行李架上的安装孔与第三定位孔931位置对齐，即可使行李架的安装孔与预埋螺母962对齐，最后拧紧螺栓，使螺栓插入预埋螺母962的螺纹孔中，将行李架固定在顶盖本体上，从而可以实现行李架的快速、准确定位，提高行李架的安装效率。而在拧紧螺栓的同时，由于第三定位孔931是盲孔，螺栓会将顶盖本体903的第三定位孔931贯穿， 这样才能依次穿过第三定位孔931和预避让孔963，最终插入螺纹孔中。

作为优选的，安装板961为长条形薄板，安装板961的长度方向与顶盖本体903的长度方向相平行，安装板961上的预避让孔963可以沿长度方向设置多个，各个预避让孔963处分别设置一个预埋螺母962，相应在顶盖本体903上对应安装板961的位置处设置有与预避让孔963数量相等的第三定位孔931，各个第三定位孔931分别与一个预避让孔963对齐。如图48和图52所示，在本实施例中，安装板961上设置两个预避让孔963，预埋螺母962也设置两个，在顶盖本体903上对应安装板961的位置处设置有两个第三定位孔931。

作为优选的，一般行李架的安装点具有多个，相应的安装装置906也需设置多个。在本实施例中，如图48和图49所示，安装装置906共设置四个，四个安装装置906分别位于四边形结构的顶盖本体903的一个角处，四个安装装置906呈矩形分布，四个安装装置906并位于第一轨迹线937的内部，被第一轨迹线937包围。

本实用新型的电动汽车还具有如下的优点：

1、采用全铝车身，整体重量更轻，碰撞安全性能更优；

2、铝型材车身骨架结构+全复合材料的外覆盖件，车身结构形式更优；

3、车身骨架采用铝型材和铝板制成，不需要涂装，因此无需大量的涂装投资，可以实现真正的整车集成，快速异地投产；

4、方便平台架构扩展，实现宽度和长度的小投资体现。

上述内容所涉及的前端、后端、X向、Y向、Z向等方位词，X向、Y向和Z向为在汽车O-XYZ坐标系中分别表示汽车的长度方向、宽度方向和高度方向，各个部件的前端是指靠近车头的一端，后端是指靠近车尾的一端。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。