制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的制作方法

本发明涉及一种属于汽车制动系统技术领域的制动系统。更确切地说，本发明涉及一种制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统。

背景技术：

随着当今汽车产业的迅速发展，人们对新型高性能汽车制动系统的需求也逐渐增大。传统汽车的制动系统采用真空助力装置，其缺点是体积较大、结构较为复杂、对发动机依赖程度大且制动压力控制不精确，目前大多数汽车上已经取消了真空助力系统的使用。为了满足当今对高性能制动系统的需求与新兴的电动汽车产业的研发需要，人们逐渐开始了对线控制动系统的研究与探索。

现有的线控制动系统分为机械式线控制动系统与液压式线控制动系统。液压式线控制动系统通常采用电机助力式结构，通过电子控制单元ECU来控制电机，以实现各种工况下的快速制动。而如今的带电机助力的液压式线控制动系统由于其通常采用单电机结构，其在常规制动、ABS、TCS等工况下进行建压时对制动压力精度的控制不够精确，并且若制动主缸活塞到达其行程的极限位置后，需要通过ECU控制电机反转使活塞回位，从而保证后续制动过程的进行。由于电机正反转切换时具有时间间隔，导致制动过程中时间的损耗，所以不能满足高性能制动系统对反应迅速性的要求，同时电机正反转切换对电机的使用寿命影响较大，使电机的使用寿命降低。

例如中国专利公开号CN103754206A，申请公布日2014年4月30日，发明创造专利的名称为“一种机械电子液压制动系统”，该发明专利公开了一种用于车辆的机械电子液压制动系统，其通过直线电机轴推动主缸建压，但是该系统存在压力控制不够精确的缺点。

例如中国专利公开号CN104359099A，申请公布日2015年1月28日，发明创造专利的名称为“一种电子液压制动系统”，该发明专利公布了一种电机驱动的电子液压制动系统，该系统包含了踏板模拟器、电控单元、电控直线运动模块、制动主缸、次级主缸等组成。该系统可以利用电控直线运动模块中的电机的旋转实现制动主缸的快速建压，从而使制动轮缸快速增压以实现制动，但是该系统存在以下缺陷：当其电控直线运动模块中的电机使制动主缸内的活塞运动到其行程的极限位置后，需由电控直线运动模块中的电机反转使活塞回位，从而继续进行后续的制动过程。由于电机正反转切换时存在时间间隔，不能满足快速建压的高性能要求，增加了制动时的制动距离，而且电机经常正反转切换会降低电机的使用寿命，所以存在很多不足。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服了传统制动系统真空助力器体积大、价格贵和电机助力的线控液压制动系统要求电机快速实现正反转切换导致的对电机要求高、价格贵及快速建压、精确控压的问题，提供了制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统还包括制动主缸输出单元、液压控制单元、电子控制单元与车轮制动器。

所述的制动主缸输出单元包括制动主缸；

所述的液压控制单元包括第三开关电磁阀、第九开关电磁阀、第十开关电磁阀、第十一开关电磁阀、第十二开关电磁阀与油杯(；

所述的制动主缸输出单元通过制动主缸、油杯和液压控制单元管路连接，同时制动主缸输出单元通过制动主缸、第三开关电磁阀和液压控制单元管路连接；第九开关电磁阀、第十开关电磁阀、第十一开关电磁阀与第十二开关电磁阀依次和车轮制动器中的左后轮制动器RL、右前轮制动器FR、左前轮制动器FL与右后轮制动器RR管路连接；电子控制单元和制动主缸输出单元、液压控制单元电线连接。

技术方案中所述的电子控制单元和制动主缸输出单元、液压控制单元电线连接是指：所述的电子控制单元分别和第一开关电磁阀、第二开关电磁阀、第三开关电磁阀、第四开关电磁阀、第五开关电磁阀、第六开关电磁阀、第七开关电磁阀、第八开关电磁阀、第九开关电磁阀、第十开关电磁阀、第十一开关电磁阀、第十二开关电磁阀、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器、线性调压阀、踏板位移传感器、1号电动机与2号电动机的接线端电线连接。

技术方案中所述的制动主缸输出单元通过制动主缸、油杯和液压控制单元管路连接，同时制动主缸输出单元通过制动主缸、第三开关电磁阀和液压控制单元管路连接是指：制动主缸上的5号制动主缸进油口与第一单向阀的出油口管路连接，第一单向阀的进油口与油杯的1号油杯出油口管路连接；制动主缸上的6号制动主缸出油口与第三开关电磁阀的一端管路连接。

技术方案中所述的制动主缸输出单元还包括有制动踏板、踏板位移传感器、踏板感觉模拟器与第四开关电磁阀；所述的制动主缸包括主缸壳体、主缸活塞、主缸Ⅰ腔回位弹簧、主缸活塞与推杆。所述的主缸活塞安装在主缸壳体内，主缸活塞与主缸壳体的左端形成主缸Ⅰ腔，在主缸Ⅰ腔内安装有一个主缸回位弹簧，主缸回位弹簧的左端与主缸壳体左端壁的内侧连接，主缸回位弹簧的右端与主缸活塞左端面的中心处连接；主缸活塞与主缸壳体的右端形成主缸Ⅱ腔，主缸活塞的右端面与推杆的左端固定连接，推杆的另一端与制动踏板连接，踏板位移传感器安装在制动踏板上，主缸壳体上设置有5号制动主缸进油口与6号制动主缸出油口，6号制动主缸出油口与第四开关电磁阀的一端管路连接，第四开关电磁阀的另一端与踏板感觉模拟器的左端管路连接。

技术方案中所述的液压控制单元还包括第一开关电磁阀、第二开关电磁阀、第五开关电磁阀、第六开关电磁阀、第七开关电磁阀、第八开关电磁阀、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器、第四压力传感器、线性调压阀、第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、1号电动机、第一单向超越离合器、第一滚珠丝杠螺母机构、制动双腔副主缸、第二滚珠丝杠螺母机构，第二单向超越离合器与2号电动机；第三开关电磁阀的另一端和第一开关电磁阀、第二开关电磁阀、线性调压阀、第五开关电磁阀、第六开关电磁阀、第七开关电磁阀与第八开关电磁阀的一端管路连接，制动双腔副主缸的4号制动双腔副主缸出油口与第一电磁阀的另一端采用管路连接，制动双腔副主缸的5号制动双腔副主缸出油口与第二电磁阀的另一端采用管路连接，制动双腔副主缸的3号制动双腔副主缸进油口与油杯的3号油杯出油口通过单向阀管路连接，制动双腔副主缸的4号制动双腔副主缸进油口与油杯的2号油杯出油口通过单向阀管路连接，线性调压阀另一端与油杯的1号油杯进油口采用管路连接，第五开关电磁阀的另一端和左前制动器FL、第一压力传感器、第九开关电磁阀的一端采用管路连接，第六开关电磁阀的另一端和右前制动器FR、第二压力传感器、第十开关电磁阀的一端采用管路连接，第七开关电磁阀的另一端和左后制动器RL、第三压力传感器、第十一开关电磁阀的一端采用管路连接，第八开关电磁阀的另一端和右后制动器RR、第四压力传感器、第十二开关电磁阀的一端采用管路连接；第九开关电磁阀、第十开关电磁阀、第十一开关电磁阀与第十二开关电磁阀的另一端与油杯的2号油杯进油口采用管路连接；1号电动机、第一单向超越离合器、第一滚珠丝杠螺母机构、制动双腔副主缸、第二滚珠丝杠螺母机构，第二单向超越离合器与2号电动机依次连接。

技术方案中所述的第一开关电磁阀、第二开关电磁阀、第四开关电磁阀、第九开关电磁阀、第十开关电磁阀、第十一开关电磁阀、第十二开关电磁阀与线性调压阀为通电打开断电关闭的常闭开关电磁阀；所述的第三开关电磁阀、第五开关电磁阀、第六开关电磁阀、第七开关电磁阀与第八开关电磁阀为通电关闭断电打开的常开开关电磁阀。

技术方案中所述的制动双腔副主缸包括第一制动双腔副主缸活塞杆、第二制动双腔副主缸活塞杆、第一制动双腔副主缸活塞与制动双腔副主缸壳体；所述的第一制动双腔副主缸活塞位于制动双腔副主缸壳体内的中间位置，制动双腔副主缸壳体被第一制动双腔副主缸活塞从左至右分为Ⅰ、Ⅱ两腔，制动双腔副主缸壳体有两进油口和两出油口，4号制动双腔副主缸出油口与3号制动双腔副主缸进油口位于制动双腔副主缸壳体的Ⅰ腔壳体上，5号制动双腔副主缸出油口与4号制动双腔副主缸进油口位于制动双腔副主缸壳体的Ⅱ腔壳体上，第一制动双腔副主缸活塞杆位于制动双腔副主缸壳体的Ⅰ腔内，其右端与第一制动双腔副主缸活塞左端面的中心处相连接，并在第一制动双腔副主缸活塞杆与第一制动双腔副主缸活塞和制动双腔副主缸壳体之间装有密封圈；第二制动双腔副主缸活塞杆位于制动双腔副主缸壳体的Ⅱ腔内，其左端与第一制动双腔副主缸活塞右端面的中心处相连接；第二制动双腔副主缸活塞杆与制动双腔副主缸壳体之间装有密封圈。

技术方案中所述的第一滚珠丝杠螺母机构(38)包括第一丝杠螺母、第一滚珠和第一丝杠螺杆；所述的第一丝杠螺母内表面加工有弧形螺旋槽，第一丝杠螺杆的外表面加工有弧形螺旋槽，第一丝杠螺母与第一丝杠螺杆套装在一起合成螺旋槽滚道；第一滚珠安装在第一丝杠螺母与第一丝杠螺杆合成的弧形螺旋槽内，并沿着螺旋槽滚道滚动；所述的第一丝杠螺杆的右端设置有一个圆柱形深孔，该圆柱形深孔的结构与制动双腔副主缸中的第一制动双腔副主缸活塞杆左端的配合连接的外圆柱结构相同。

技术方案中所述的1号电动机、第一单向超越离合器、第一滚珠丝杠螺母机构、制动双腔副主缸、第二滚珠丝杠螺母机构、第二单向超越离合器与2号电动机依次连接是指：所述的1号电动机的输出轴与第一单向超越离合器左端连接，第一单向超越离合器的右端与第一滚珠丝杠螺母机构的左端连接，第一滚珠丝杠螺母机构的右端与制动双腔副主缸的左端连接，制动双腔副主缸的右端与第二滚珠丝杠螺母机构的左端连接，第二滚珠丝杠螺母机构的右端与第二单向超越离合器的左端连接，第二单向超越离合器的右端与2号电动机输出轴连接；1号电动机、第一单向超越离合器与第一滚珠丝杠螺母机构和第二滚珠丝杠螺母机构、第二单向超越离合器与2号电动机为左右对称，1号电动机、第一单向超越离合器、第一滚珠丝杠螺母机构、制动双腔副主缸、第二滚珠丝杠螺母机构、第二单向超越离合器与2号电动机回转轴线共线。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统由于其通过液压控制单元内的两个电动机循环工作，来对各制动轮缸进行建压，在制动过程中两个电动机各自的旋转方向不需要改变，所以节省了电机正反转切换时的时间间隔，使制动系统制动更加迅速，实现快速制动，满足高性能制动系统对响应迅速的要求，降低了对电机精度的要求，从而降低了成本。

2.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统由于其液压控制单元内的两个电动机在制动过程中两个电动机各自的旋转方向不需要改变，避免了电机正反转切换，可以有效提高电动机的使用寿命。

3.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统通过液压控制单元内的两个电动机循环工作，持续对各制动轮缸进行建压，其在同等的轮缸制动压力需求下，可以有效减少副主缸的活塞行程，从而缩小副主缸的体积，使制动系统布置更加简单方便。

4.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统由于减少了副主缸的活塞行程，对副主缸内的活塞和活塞杆等零件的刚度与强度要求可以适当降低，从而降低生产成本。

5.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统通过使用踏板感觉模拟器，能够实现较为良好的踏板感觉模拟，其能带给驾驶者较好的踏板感觉反馈。

6.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统通过使用开关电磁阀能够实现制动主缸与各个制动轮缸的全解耦，从而使各个制动轮缸在制动过程中的液压波动不会传递至制动主缸，提升驾驶员在制动过程中的舒适性与稳定性。

7.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统能够通过电子控制单元与液压控制单元的配合来实现主动快速建压，又能够利用线性调压阀来进行制动压力的精确控制。

8.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统能够满足现有的常规制动、ABS、TCS、ESC、ACC、AEB等多种工况下的制动要求，其应用范围较为广泛，前景较好。

9.本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统当其制动系统断电失效时，仍能通过踩踏制动踏板来实现紧急制动，其制动系统的稳定性较好。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统结构组成示意图；

图2-1为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统中的第一单向超越离合器去掉离合器盖后的结构组成的左视图；

图2-2为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统中的第二定向超越离合器去掉离合器盖后的结构组成的左视图；

图2-3为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统中的第一滚珠丝杠螺母机构的结构组成主视图上的全剖视图；

图2-4为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统中的第二滚珠丝杠螺母机构的结构组成主视图上的全剖视图；

图3为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的第一制动双腔副主缸活塞右移常规制动示意图；

图4为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的第一制动双腔副主缸活塞左移常规制动示意图；

图5为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ABS工况下增压液路图；

图6为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ABS工况下保压液路图；

图7为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ABS工况下减压液路图；

图8为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的TCS工况下左前轮缸增压液路图；

图9为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的TCS工况下左前轮缸保压液路图；

图10为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的TCS工况下左前轮缸减压液路图；

图11为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的TCS工况下各车轮增压、保压液路图即左前轮缸制动增压、右前轮缸减压、左后轮缸保压与右后轮缸保压的液路图；

图12为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ESC工况下左前轮缸增压液路图；

图13为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ESC工况下左前轮缸保压液路图；

图14为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ESC工况下左前轮缸减压液路图；

图15为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ESC工况下各车轮缸增压、保压液路图即左前制动轮缸实施制动增压、右前轮缸减压、左后轮缸保压与右后轮缸保压的液路图；

图16为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ACC工况下增压液路图；

图17为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ACC工况下保压液路图；

图18为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的ACC工况下减压液路图；

图19为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的AEB工况下增压液路图；

图20为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的断电失效保护模式下的增压液路图；

图21为本发明所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的断电失效保护模式下的减压液路图；

图中：1.第一开关电磁阀，2.第二开关电磁阀，3.第三开关电磁阀，4.第四开关电磁阀，5.第五开关电磁阀，6.第六开关电磁阀，7.第七开关电磁阀，8.第八开关电磁阀，9.第九开关电磁阀，10.第十开关电磁阀，11.第十一开关电磁阀,12.第十二开关电磁阀,13.第一压力传感器，14.第二压力传感器，15.第三压力传感器，16.第四压力传感器，17.线性调压阀，18.踏板感觉模拟器，19.踏板感觉模拟器活塞，20.踏板感觉模拟器弹簧，21.踏板感觉模拟器壳体，22.制动踏板，23.踏板位置传感器，24.推杆，25.主缸壳体,26.主缸活塞，27.主缸回位弹簧，28.制动主缸，29.第一单向阀，30.第二单向阀，31.第三单向阀，32.油杯，33.1号电动机，34.第一单向超越离合器，35.第一丝杠螺母，36.第一滚珠，37.第一丝杠螺杆，38.第一滚珠丝杠螺母机构，39.第一制动双腔副主缸活塞杆，40.第一制动双腔副主缸活塞，41.制动双腔副主缸，42.第二制动双腔副主缸活塞杆，43.第二滚珠丝杠螺母机构，44.第二丝杠螺杆，45.第二滚珠，46.第二丝杠螺母，47.第二单向超越离合器，48.2号电动机，49.第一单向超越离合器外圈，50.第一单向超越离合器星轮，51.第一单向超越离合器滚柱，52.第二定向超越离合器外圈，53.第二定向超越离合器星轮，54.第二定向超越离合器滚柱，55.制动双腔副主缸壳体，56.电子控制单元(ECU),57.1号油杯进油口，58.2号油杯进油口，59.1号油杯出油口，60.2号油杯出油口，61.3号油杯出油口，62.3号制动双腔副主缸进油口，63.4号制动双腔副主缸进油口，64.4号制动双腔副主缸出油口，65.5号制动双腔副主缸出油口，66.5号制动主缸进油口，67.6号制动主缸出油口，A.制动主缸输出单元，B.液压控制单元(HCU)，C.电子控制单元(ECU)，D.车轮制动器。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细的描述：

制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统包括制动主缸输出单元A、液压控制单元(HCU)B、电子控制单元(ECU)C与车轮制动器D

所述的制动主缸输出单元A包括有制动踏板22、踏板位移传感器23、制动主缸28、踏板感觉模拟器18、第四开关电磁阀4；其中：

踏板感觉模拟器18包括踏板感觉模拟器活塞19、踏板感觉模拟器弹簧20、踏板感觉模拟器壳21。

所述的制动主缸28包括主缸壳体25、主缸活塞26、主缸Ⅰ腔回位弹簧27、主缸活塞26与推杆24。

所述的主缸活塞26安装在主缸壳体25内，主缸活塞26与主缸壳体25的左端形成主缸Ⅰ腔，在主缸Ⅰ腔内安装有一个主缸回位弹簧27，主缸回位弹簧27的左端与主缸壳体25左端壁的内侧连接，主缸回位弹簧27的右端与主缸活塞26左端面的中心处连接；主缸活塞26与主缸壳体25的右端形成主缸Ⅱ腔，主缸活塞26的右端面与推杆24的左端固定连接，推杆24的另一(右)端连接制动踏板22，踏板位移传感器23安装在制动踏板22上，主缸Ⅰ腔的主缸壳体25上分别设置有5号制动主缸进油口66与6号制动主缸出油口67，5号制动主缸进油口66与油杯32的1号油杯出油口59通过第一单向阀29管路连接，制动主缸28上的6号制动主缸出油口67分别与第三开关电磁阀3、第四开关电磁阀4的一端管路连接，第四开关电磁阀4的另一端与踏板感觉模拟器18的左端管路连接。

所述的液压控制单元(HCU)B包括第一开关电磁阀1、第二开关电磁阀2、第三开关电磁阀3、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8、第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12、第一压力传感器13、第二压力传感器14、第三压力传感器15、第四压力传感器16、线性调压阀17、第一单向阀29、第二单向阀30、第三单向阀31、油杯32、1号电动机33、第一单向超越离合器34、第一滚珠丝杠螺母机构38、制动双腔副主缸41、第二滚珠丝杠螺母机构43，第二定向超越离合器47与2号电动机48；

其中:所述的第一开关电磁阀1，第二开关电磁阀2，第四开关电磁阀4，第九开关电磁阀9，第十开关电磁阀10，第十一开关电磁阀11,第十二开关电磁阀12,线性调压阀17为常闭开关电磁阀，在通电的情况下打开，在断电的情况下关闭；

所述的第三开关电磁阀3，第五开关电磁阀5，第六开关电磁阀6，第七开关电磁阀7，第八开关电磁阀8为常开开关电磁阀，在通电的情况下关闭，在断电的情况下打开。

所述的1号电动机33与2号电动机48为型号相同的电动机。

所述的1号电动机33与2号电动机48分别对称布置于制动双腔副主缸41的左右两侧。1号电动机33的功用是通过中间的传动机构推动制动双腔副主缸41的第一制动双腔副主缸活塞40向右移动。2号电动机48的功用是通过中间的传动机构推动所述的制动双腔副主缸41的第一制动双腔副主缸活塞40向左移动。

所述的第一单向超越离合器34采用滚柱式定向超越离合器。第一单向超越离合器34包括第一单向超越离合器外圈49、第一单向超越离合器星轮50和第一单向超越离合器滚柱51。第一单向超越离合器34布置于1号电动机33与第一滚珠丝杠螺母机构38之间。即1号电动机33的电机轴与第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50相连，连接方式可采用键或花键等其他机械连接结构，实现动力传输目的。

所述的第一单向超越离合器34内的第一单向超越离合器滚柱51与第一单向超越离合器星轮50之间由第一单向超越离合器星轮50凹槽内的若干个弹簧顶杆相连，弹簧的作用是将第一单向超越离合器滚柱51压向第一单向超越离合器外圈49的内圆柱表面和第一单向超越离合器星轮50的外平面组成的楔形槽内(参阅图2-1)，使第一单向超越离合器34的第一单向超越离合器滚柱51与第一单向超越离合器星轮50、第一单向超越离合器外圈49相接触。

所述的第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器外圈49与所述的第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35相连，连接方式可采用键或花键等其他机械连接结构，实现动力传输目的。

所述的第一单向超越离合器34的功用是当所述的1号电动机33的电机轴相对于第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35顺时针转动时，保持离合器闭合，以保证所述的1号电动机33提供的动力有效传递；当第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35相对于1号电动机33的电机轴逆时针转动时，使离合器断开，以保证1号电动机33与第一滚珠丝杠螺母机构38不发生运动干涉，防止损坏电动机。

所述的第一滚珠丝杠螺母机构38包括第一丝杠螺母35、第一滚珠36和第一丝杠螺杆37。第一滚珠丝杠螺母机构38可采用内循环方式或外循环方式。

所述的第一丝杠螺母35内表面加工有弧形螺旋槽。第一丝杠螺杆37的外表面加工有弧形螺旋槽。第一丝杠螺母35与第一丝杠螺杆37套装在一起形成螺旋槽滚道。第一滚珠36位于第一丝杠螺母35与第一丝杠螺杆37形成的弧形螺旋槽内，并沿着螺旋槽滚道滚动。

所述的第一丝杠螺母35通过第一滚珠36与第一丝杠螺杆37配合，形成滚珠丝杠螺母副。通过该滚珠丝杠螺母副，可以将所述的第一丝杠螺母35的旋转运动通过第一滚珠36的滚动转换为所述的第一丝杠螺杆37的直线运动，实现动力形式的转换与动力的传递。

所述的第一丝杠螺杆37的右端与第一制动双腔副主缸活塞杆39的左端相连，连接方式为第一丝杠螺杆37的右端有一个圆柱形深孔，该深孔与第一制动双腔副主缸活塞杆39的左端端部外圆柱相配合固连，使第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，实现动力的传递。

所述的第二定向超越离合器47采用滚柱式定向超越离合器。第二定向超越离合器47包括第二定向超越离合器外圈52、第二定向超越离合器星轮53和第二定向超越离合器滚柱54。

所述的第二单向超越离合器47的功用是当2号电动机48的电机轴相对于第二滚珠丝杠螺母机构43中的第二丝杠螺母46顺时针旋转时，保持离合器闭合，以保证2号电动机48提供的动力有效传递；当第二滚珠丝杠螺母机构43中的第二丝杠螺母46相对于2号电动机48的电机轴逆时针旋转时，使离合器断开，以保证2号电动机48与第二滚珠丝杠螺母机构43不发生运动干涉，防止损坏电动机。

所述的第二定向超越离合器47布置于2号电动机48与第二滚珠丝杠螺母机构43之间。2号电动机48的电机轴与第二定向超越离合器47中的第二定向超越离合器星轮53相连，连接方式可采用键或花键等其他机械连接结构，实现动力传输目的。

所述的第二定向超越离合器47内的第二定向超越离合器滚柱54与第二定向超越离合器星轮53之间由第二定向超越离合器星轮53凹槽内的若干个弹簧顶杆相连，弹簧的作用是将第二定向超越离合器滚柱54压向第二单向超越离合器外圈52的内圆柱表面和第二单向超越离合器星轮53的外平面组成的楔形槽内(参阅图2-2)，使第二定向超越离合器47的第二定向超越离合器滚柱54和第二定向超越离合器星轮53、第二定向超越离合器外圈52相接触。

所述的第二定向超越离合器47中的第二定向超越离合器外圈52与第二滚珠丝杠螺母机构43中的第二丝杠螺母46相连接，连接方式可采用键或花键等其他机械连接结构，实现动力传输目的。

第一单向超越离合器34与第二定向超越离合器47为型号相同的离合器。

所述的第二滚珠丝杠螺母机构43包括第二丝杠螺母46，第二滚珠45和第二丝杠螺杆44。第二滚珠丝杠螺母机构43可采用内循环方式或外循环方式。

所述的第二丝杠螺母46内表面加工有弧形螺旋槽。第二丝杠螺杆44的外表面加工有弧形螺旋槽。第二丝杠螺母46与第二丝杠螺杆44套装在一起形成螺旋槽滚道。第二滚珠45位于第二丝杠螺母46与第二丝杠螺杆44所形成的弧形螺旋槽内，并沿着螺旋槽滚道滚动。

所述的第二丝杠螺母46通过第二滚珠45与第二丝杠螺杆44配合，形成滚珠丝杠螺母副。通过该滚珠丝杠螺母副，可以将第二丝杠螺母46的旋转运动通过第二滚珠45的滚动转换为第二丝杠螺杆44的直线运动，实现动力形式的转换与动力的传递。

所述的第二丝杠螺杆44的左端与第二制动双腔副主缸活塞杆42的右端相连，连接方式为第二丝杠螺杆44的左端设置有一个圆柱形深孔，该深孔与第二制动双腔副主缸活塞杆42的右端端部外圆柱相过盈配合固连，使第二丝杠螺杆44推动第二制动双腔副主缸活塞杆42向左运动，实现动力的传递。

第一滚珠丝杠螺母机构38与第二滚珠丝杠螺母机构43为结构对称件。

所述的制动双腔副主缸41包括第一制动双腔副主缸活塞杆39、第二制动双腔副主缸活塞杆42、第一制动双腔副主缸活塞40与制动双腔副主缸壳体55。

所述的第一制动双腔副主缸活塞40初始位于制动双腔副主缸壳体55内的中间位置，第一制动双腔副主缸活塞40与制动双腔副主缸41的缸体之间装有密封圈，以实现密封作用。制动双腔副主缸41被位于制动双腔副主缸41中的第一制动双腔副主缸活塞40从左至右分为Ⅰ、Ⅱ两腔。制动双腔副主缸壳体55有两进油口和两出油口，4号制动双腔副主缸出油口64与3号制动双腔副主缸进油口62位于制动双腔副主缸壳体55的Ⅰ腔壳体上，5号制动双腔副主缸出油口65与4号制动双腔副主缸进油口63位于制动双腔副主缸壳体55的Ⅱ腔壳体上，制动双腔副主缸41的4号制动双腔副主缸出油口64与第一电磁阀1的一端通过管路连接，制动双腔副主缸41的5号制动双腔副主缸出油口65与第二电磁阀2的一端通过管路连接，制动双腔副主缸41的3号制动双腔副主缸进油口62与油杯32的3号油杯出油口61通过单向阀31管路连接，制动双腔副主缸41的4号制动双腔副主缸进油口63与油杯32的2号油杯出油口60通过单向阀30管路连接。

所述的第一制动双腔副主缸活塞杆39位于制动双腔副主缸壳体55的Ⅰ腔内，并与第一制动双腔副主缸活塞40左端面的中心处相连接，第二制动双腔副主缸活塞杆42位于制动双腔副主缸壳体55的Ⅱ腔内，并与第一制动双腔副主缸活塞40相连接。

所述的第一制动双腔副主缸活塞杆39的右端与制动双腔副主缸壳体55内的第一制动双腔副主缸活塞40的左端面的中心处相连，连接方式可采用法兰连接、螺纹连接或卡环连接等其他机械连接结构，并在第一制动双腔副主缸活塞杆39与第一制动双腔副主缸活塞40和制动双腔副主缸壳体55之间装有密封圈，以实现密封作用。

所述的第二制动双腔副主缸活塞杆42的左端与制动双腔副主缸壳体55内的第一制动双腔副主缸活塞40的右端面的中心处相连接，连接方式可采用法兰连接、螺纹连接或卡环连接等其他机械连接结构，并在第二制动双腔副主缸活塞杆42与第一制动双腔副主缸活塞40和制动双腔副主缸壳体55之间装有密封圈，以实现密封作用。

通过所述的液压控制单元(HCU)B内的两个电动机(1号电动机33、2号电动机48)循环工作，持续对各制动轮缸进行建压，其在同等的轮缸制动压力需求下，可以有效减少制动双腔副主缸的活塞行程，从而缩小副主缸的体积，使制动系统布置更加简单方便。

所述的液压控制单元(HCU)B由于减少了制动双腔副主缸的活塞行程，对制动双腔副主缸内的第一制动双腔副主缸活塞40和第一制动双腔副主缸活塞杆39、第二制动双腔副主缸活塞杆42等零件的刚度与强度要求可以适当降低，从而降低生产成本。

所述的制动主缸28上的6号制动主缸出油口67分别与第三开关电磁阀3、第四开关电磁阀4的一端通过管路连接，第三开关电磁阀3的另一端和第一开关电磁阀1、第二开关电磁阀2、线性调压阀17、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7与第八开关电磁阀8的一端管路连接，制动双腔副主缸41的4号制动双腔副主缸出油口64与第一电磁阀1的另一端通过管路连接，制动双腔副主缸41的5号制动双腔副主缸出油口65与第二电磁阀2的另一端通过管路连接，制动双腔副主缸41的3号制动双腔副主缸进油口62与油杯32的3号油杯出油口61通过单向阀31管路连接，制动双腔副主缸41的4号制动双腔副主缸进油口63与油杯32的2号油杯出油口60通过单向阀30管路连接，线性调压阀17一端与第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7和第八开关电磁阀8的一端通过管路连接，线性调压阀17另一端与油杯32的1号油杯进油口57通过管路连接，第五开关电磁阀5的另一端分别和左前制动器FL、第一压力传感器13、第九开关电磁阀9的一端通过管路连接，第六开关电磁阀6的另一端分别和右前制动器FR、第二压力传感器14、第十开关电磁阀10的一端通过管路连接，第七开关电磁阀7的另一端分别和左后制动器RL、第三压力传感器15、第十一开关电磁阀11的一端通过管路连接，第八开关电磁阀8的另一端分别和右后制动器RR、第四压力传感器16、第十二开关电磁阀12的一端通过管路连接；第九开关电磁阀9的另一端与油杯32的2号进油口58通过管路连接，第十开关电磁阀10的另一端与油杯32的2号油杯进油口58通过管路连接，第十一开关电磁阀11的另一端与油杯32的2号油杯进油口58通过管路连接，第十二开关电磁阀12的另一端与油杯32的2号油杯进油口58通过管路连接。

1号电动机33、第一单向超越离合器34、第一滚珠丝杠螺母机构38、制动双腔副主缸41、第二滚珠丝杠螺母机构43，第二单向超越离合器47与2号电动机48依次连接。即：

所述的1号电动机33的输出轴与第一单向超越离合器34左端连接，第一单向超越离合器34的右端与第一滚珠丝杠螺母机构38的左端连接，第一滚珠丝杠螺母机构38的右端与制动双腔副主缸41的左端连接，制动双腔副主缸41的右端与第二滚珠丝杠螺母机构43的左端连接，第二滚珠丝杠螺母机构43的右端与第二单向超越离合器47的左端连接，第二单向超越离合器47的右端与2号电动机48输出轴连接；1号电动机33、第一单向超越离合器34与第一滚珠丝杠螺母机构38和第二滚珠丝杠螺母机构43、第二单向超越离合器47与2号电动机48为左右对称，1号电动机33、第一单向超越离合器34、第一滚珠丝杠螺母机构38、制动双腔副主缸41、第二滚珠丝杠螺母机构43、第二单向超越离合器47与2号电动机48回转轴线共线。

所述的车轮制动器D包括左后轮制动器RL、右前轮制动器FR、左前轮制动器FL与右后轮制动器RR；左后轮制动器RL、右前轮制动器FR、左前轮制动器FL与右后轮制动器RR是盘式制动器，该盘式制动器类型可选择目前汽车领域内适用于轿车的定钳盘式制动器或浮钳盘式制动器，该盘式制动器实际选用目前汽车工业标准内的盘式制动器标准件。

所述的制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统的电子控制单元(ECU)C和所述的第一开关电磁阀1、第二开关电磁阀2、第三开关电磁阀3、第四开关电磁阀4、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8、第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12、第一压力传感器13、第二压力传感器14、第三压力传感器15、第四压力传感器16、线性调压阀17、踏板位移传感器23、1号电动机33与2号电动机48的对应接线端采用电线连接。

本发明的具体工作原理和各工况工作过程如下：

1.常规制动

参阅图3，驾驶员踩下制动踏板22后，踏板位移传感器23检测到位移信号，并将此信号传送给电子控制单元(ECU)56，电子控制单元(ECU)56通过计算分析给出线控液压系统(HCU)B与制动主缸输出单元A执行命令。第四开关电磁阀4通电开启，制动液从制动主缸Ⅰ腔通过第四开关电磁阀4进入踏板感觉模拟器18中产生驾驶员踏板感觉。第三开关电磁阀3通电关闭，实现制动主缸28全解耦。第二开关电磁阀2通电开启，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8断电开启，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭，ECU给1号电机33工作信号，1号电动机工作，假定第一制动双腔副主缸活塞40初始位于所述的制动双腔副主缸41内的中间位置，1号电动机33带动第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50顺时针旋转，由于此时第一单向超越离合器34工作在结合状态，通过第一单向超越离合器34内第一单向超越离合器星轮50旋转，使第一单向超越离合器滚柱51受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第一单向超越离合器外圈49进行旋转。第一单向超越离合器外圈49带动第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35旋转，通过第一丝杠螺母35、第一滚珠36、第一丝杠螺杆37形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第一丝杠螺母35的旋转运动转换为第一丝杠螺杆37的直线运动，第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，第一制动双腔副主缸活塞杆39同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右运动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第二开关电磁阀2、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8流入四个制动轮缸中，实现各车轮制动。由于制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右移动，制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔容积增大，压强减小，油杯32的制动液会通过第三单向阀31流入到制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔中。多余的制动液就会通过线性调压阀17回到油杯32中。液压流如图3中粗线所示。同时由于第一制动双腔副主缸活塞40向右移动，通过中间传动件，使第二滚珠丝杠螺母机构43中的第二丝杠螺母46相对于2号电动机48的电机轴逆时针旋转时，使第二单向超越离合器47断开，以保证2号电动机48与第二滚珠丝杠螺母机构43不发生运动干涉，防止损坏2号电动机48。

当第一制动双腔副主缸活塞40向右运动至与右端极限位置Smax1还剩S1距离时，S1由计算得出，如果此时各制动轮缸内的制动压力不足以满足驾驶员所需求的制动目标压力值，2号电动机48开始提前低转速工作，各制动轮缸内的制动压力值由位于各轮缸上的压力传感器测得。

当第一制动双腔副主缸活塞40移动至右端极限位置Smax1时，1号电动机33停止工作。此时由于轮缸内的制动压力不能满足驾驶员所需求的制动目标压力值，2号电动机48开始工作在正常运转状态，继续对各轮缸进行增压。

此时第一开关电磁阀1通电开启，第二开关电磁阀2断电关闭，2号电动机48带动第二定向超越离合器47中的第二定向超越离合器星轮53顺时针旋转，由于此时第二定向超越离合器47工作在结合状态，通过第二定向超越离合器47内第二定向超越离合器星轮53旋转，使第二定向超越离合器滚柱54受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第二定向超越离合器外圈52进行旋转。第二定向超越离合器外圈52带动第二滚珠丝杠螺母机构43中的第二丝杠螺母46旋转，通过第二丝杠螺母46、第二滚珠45、第二丝杠螺杆44形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第二丝杠螺母46的旋转运动转换为第二丝杠螺杆44的直线运动，第二丝杠螺杆44推动第二制动双腔副主缸活塞杆42向左运动，第二制动双腔副主缸活塞杆42同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40从右端极限位置Smax1向左运动，制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第一开关电磁阀1、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8流入四个制动轮缸中，实现各轮缸的继续增压。由于制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向左移动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积增大，压强减小，油杯32的制动液会通过第二单向阀30流入到制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔中。多余的制动液就会通过线性调压阀17回到油杯32中。如果液压流如图4中粗线所示。同时由于第一制动双腔副主缸活塞40向左移动，通过中间传动件，使第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35相对于1号电动机33的电机轴逆时针转动时，使第一单向超越离合器34断开，以保证1号电动机33与第一滚珠丝杠螺母机构38不发生运动干涉，防止损坏1号电动机33。

当第一制动双腔副主缸活塞40向左运动至与左端极限位置Smax2还剩S1距离时，S1由计算得出，如果此时各制动轮缸内的制动压力不足以满足驾驶员所需求的制动压力值，1号电动机33开始提前低转速工作，各制动轮缸内的制动压力值由位于各轮缸上的压力传感器测得。

当第一制动双腔副主缸活塞40移动至左端极限位置Smax2时，2号电动机48停止工作。此时由于轮缸内的制动压力不能满足驾驶员所需求的制动目标压力值，1号电动机33重新开始工作在正常运转状态，继续对各轮缸进行增压，此时的工作过程重新回到上述图3的工作过程，如果再次工作至第一制动双腔副主缸活塞40移动至右端极限位置Smax1时，各轮缸压力值仍不能满足驾驶员需求的制动目标压力值，此时，2号电动机48重新开始工作在正常运转状态，继续对各轮缸进行增压，此时的工作过程重新回到上述图4的工作过程。通过上述两个工作过程的不断循环，使第一制动双腔副主缸活塞40左右往复循环运动，直到各制动轮缸的压力值达到驾驶员对制动的目标压力值，实现各车轮的制动。

2.ABS制动

驾驶员踩下制动踏板22后，踏板位移传感器23检测到位移信号，并将此信号传送给电子控制单元(ECU)56，电子控制单元(ECU)56通过计算分析给出线控液压系统(HCU)B与制动主缸输出单元A执行命令。第四开关电磁阀4通电开启，制动液从制动主缸Ⅰ腔通过第四开关电磁阀4进入踏板感觉模拟器18中产生驾驶员踏板感觉。第三开关电磁阀3通电关闭，实现制动主缸28全解耦。第二开关电磁阀2通电开启，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8断电开启，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭，ECU给1号电机33工作信号，1号电动机工作，假定第一制动双腔副主缸活塞40初始位于所述的制动双腔副主缸41内的中间位置，1号电动机33带动第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50顺时针旋转，由于此时第一单向超越离合器34工作在结合状态，通过第一单向超越离合器34内第一单向超越离合器星轮50旋转，使第一单向超越离合器滚柱51受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第一单向超越离合器外圈49进行旋转。第一单向超越离合器外圈49带动第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35旋转，通过第一丝杠螺母35、第一滚珠36、第一丝杠螺杆37形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第一丝杠螺母35的旋转运动转换为第一丝杠螺杆37的直线运动，第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，第一制动双腔副主缸活塞杆39同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右运动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第二开关电磁阀2、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8流入四个制动轮缸中，实现各车轮制动。当电子控制单元(ECU)判断出车轮抱死时，触发ABS控制。

增压阶段：

参阅图5，驾驶员踩下制动踏板22后，踏板位移传感器23检测到位移信号，并将此信号传送给电子控制单元(ECU)56，电子控制单元(ECU)56通过计算分析给出线控液压系统(HCU)B与制动主缸输出单元A执行命令。第四开关电磁阀4通电开启，制动液从制动主缸Ⅰ腔通过第四开关电磁阀4进入踏板感觉模拟器18中产生驾驶员踏板感觉。第三开关电磁阀3通电关闭，实现制动主缸28全解耦。第二开关电磁阀2通电开启，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8断电开启，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭，ECU给1号电机33工作信号，1号电动机工作，假定第一制动双腔副主缸活塞40初始位于所述的制动双腔副主缸41内的中间位置，1号电动机33带动第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50顺时针旋转，由于此时第一单向超越离合器34工作在结合状态，通过第一单向超越离合器34内第一单向超越离合器星轮50旋转，使第一单向超越离合器滚柱51受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第一单向超越离合器外圈49进行旋转。第一单向超越离合器外圈49带动第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35旋转，通过第一丝杠螺母35、第一滚珠36、第一丝杠螺杆37形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第一丝杠螺母35的旋转运动转换为第一丝杠螺杆37的直线运动，第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，第一制动双腔副主缸活塞杆39同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右运动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第二开关电磁阀2、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8流入四个制动轮缸中，实现各车轮制动。由于制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右移动，制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔容积增大，压强减小，油杯32的制动液会通过第三单向阀31流入到制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔中。多余的制动液就会通过线性调压阀17回到油杯32中(ABS工况的第一制动双腔副主缸活塞40左右往复循环运动原理与常规制动一样)。液压流如图5中粗线所示。

保压阶段：

参阅图6，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8通电关闭，第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭，四个制动轮缸内的油压保持不变。液压流如图6中粗线所示。

减压阶段：

参阅图7，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8通电关闭，第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12通电打开，制动液从各轮缸经过第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12流回到油杯32，实现各轮缸减压。液压流如图7中粗线所示。

TCS工况：

在车轮驱动过程中，电子控制单元(ECU)56判断出车轮打滑(以右前轮为例)，触发TCS控制。此时，不需要踩制动踏板，故踏板感觉模拟器18不工作。第三开关电磁阀3通电关闭，实现制动主缸全解耦。

增压阶段：

参阅图8，第二开关电磁阀2通电开启，第五开关电磁阀5断电开启，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9断电关闭，ECU给1号电机33工作信号，1号电动机工作，假定第一制动双腔副主缸活塞40初始位于所述的制动双腔副主缸41内的中间位置，1号电动机33带动第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50顺时针旋转，由于此时第一单向超越离合器34工作在结合状态，通过第一单向超越离合器34内第一单向超越离合器星轮50旋转，使第一单向超越离合器滚柱51受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第一单向超越离合器外圈49进行旋转。第一单向超越离合器外圈49带动第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35旋转，通过第一丝杠螺母35、第一滚珠36、第一丝杠螺杆37形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第一丝杠螺母35的旋转运动转换为第一丝杠螺杆37的直线运动，第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，第一制动双腔副主缸活塞杆39同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右运动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第二开关电磁阀2、第五开关电磁阀5流入左前制动轮缸中，实现左前车轮制动。由于制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右移动，制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔容积增大，压强减小，油杯32的制动液会通过第三单向阀31流入到制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔中。多余的制动液就会通过线性调压阀17回到油杯32中(TCS工况的第一制动双腔副主缸活塞40左右往复循环运动原理与常规制动一样)。液压流如图7中粗线所示。

保压阶段：

参阅图9，第五开关电磁阀5通电关闭、第九开关电磁阀9断电关闭，左前制动轮缸内的油压保持不变。液压流如图9中粗线所示。

减压阶段：

参阅图10，第五开关电磁阀5通电关闭、第九开关电磁阀9通电开启，制动液从左前轮缸经过第九开关电磁阀9流回到油杯32，实现左前轮缸减压。液压流如图10中粗线所示。

参阅图11，左前轮缸制动增压过程，右前轮缸减压，左后轮缸保压，右后轮缸保压同时存在的情况(其他情况就不一一列举，原理都是相同)，此时第二开关电磁阀2、第十开关电磁阀10通电开启，第五开关电磁阀5断电开启，第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8通电关闭，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭。液压流如图11中粗线所示。

ESC工况：

在车辆行驶过程中，当ECU判断出车辆失稳时，触发ESC控制(以向右过多转向为例：需要对左前车轮实施制动，使车辆保持稳定)。此时不需要踩制动踏板，故踏板感觉模拟器18不工作。第三开关电磁阀3通电关闭，实现制动主缸全解耦。

增压阶段：

参阅图12，第二开关电磁阀2通电开启，第五开关电磁阀5断电开启，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9断电关闭，ECU给1号电机33工作信号，1号电动机工作，假定第一制动双腔副主缸活塞40初始位于所述的制动双腔副主缸41内的中间位置，1号电动机33带动第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50顺时针旋转，由于此时第一单向超越离合器34工作在结合状态，通过第一单向超越离合器34内第一单向超越离合器星轮50旋转，使第一单向超越离合器滚柱51受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第一单向超越离合器外圈49进行旋转。第一单向超越离合器外圈49带动第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35旋转，通过第一丝杠螺母35、第一滚珠36、第一丝杠螺杆37形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第一丝杠螺母35的旋转运动转换为第一丝杠螺杆37的直线运动，第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，第一制动双腔副主缸活塞杆39同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右运动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第二开关电磁阀2、第五开关电磁阀5流入左前制动轮缸中，实现左前车轮制动。由于制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右移动，制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔容积增大，压强减小，油杯32的制动液会通过第三单向阀31流入到制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔中。多余的制动液就会通过线性调压阀17回到油杯32中(ESC工况的第一制动双腔副主缸活塞40左右往复循环运动原理与常规制动一样)。液压流如图12中粗线所示。

保压阶段：

参阅图13，第五开关电磁阀5通电关闭、第九开关电磁阀9断电关闭，左前制动轮缸内的油压保持不变。液压流如图13中粗线所示。

减压阶段：

参阅图14，第五开关电磁阀5通电关闭、第九开关电磁阀9通电开启，制动液从左前轮缸经过第九开关电磁阀9流回到油杯32，实现左前轮缸减压。液压流如图14中粗线所示。

参阅图15，左前轮缸制动增压过程，右前轮缸减压，左后轮缸保压，右后轮缸保压同时存在的情况(其他情况就不一一列举，原理都是相同)，此时第二开关电磁阀2、第十开关电磁阀10通电开启，第五开关电磁阀5断电开启，第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8通电关闭，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭。液压流如图15中粗线所示。

ACC工况：

当在ACC模式下运行时，传感器发现与前车车辆距离较近时，触发ACC工作，此时，不需要踩制动踏板，故踏板感觉模拟器18不工作。

增压阶段:

参阅图16,第三开关电磁阀3通电关闭，实现制动主缸28全解耦。第二开关电磁阀2通电开启，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8断电开启，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭，ECU给1号电机33工作信号，1号电动机工作，假定第一制动双腔副主缸活塞40初始位于所述的制动双腔副主缸41内的中间位置，1号电动机33带动第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50顺时针旋转，由于此时第一单向超越离合器34工作在结合状态，通过第一单向超越离合器34内第一单向超越离合器星轮50旋转，使第一单向超越离合器滚柱51受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第一单向超越离合器外圈49进行旋转。第一单向超越离合器外圈49带动第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35旋转，通过第一丝杠螺母35、第一滚珠36、第一丝杠螺杆37形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第一丝杠螺母35的旋转运动转换为第一丝杠螺杆37的直线运动，第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，第一制动双腔副主缸活塞杆39同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右运动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第二开关电磁阀2、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8流入四个制动轮缸中，实现各车轮制动。由于制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右移动，制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔容积增大，压强减小，油杯32的制动液会通过第三单向阀31流入到制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔中。多余的制动液就会通过线性调压阀17回到油杯32中(ACC工况的第一制动双腔副主缸活塞40左右往复循环运动原理与常规制动一样)。液压流如图16中粗线所示。

保压阶段：

参阅图17，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8通电关闭，第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭，四个制动轮缸内的油压保持不变。液压流如图17中粗线所示。

减压阶段：

参阅图18，第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8通电关闭，第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12通电打开，制动液从各轮缸经过第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12流回到油杯32，实现各轮缸减压。液压流如图18中粗线所示。

6.AEB工况制动

参阅图19，该系统对制动系统在识别出汽车即将碰撞的情况下能够快速实现汽车制动。当识别出需要快速实现汽车制动时，电子控制单元(ECU)56通过计算分析给出线控液压系统(HCU)B与制动主缸输出单元A执行命令。此时，不需要踩制动踏板，故踏板感觉模拟器18不工作。第二开关电磁阀2通电开启，第五开关电磁阀5断电开启，第一开关电磁阀1、第九开关电磁阀9断电关闭，ECU给1号电机33工作信号，1号电动机工作，假定第一制动双腔副主缸活塞40初始位于所述的制动双腔副主缸41内的中间位置，1号电动机33带动第一单向超越离合器34中的第一单向超越离合器星轮50顺时针旋转，由于此时第一单向超越离合器34工作在结合状态，通过第一单向超越离合器34内第一单向超越离合器星轮50旋转，使第一单向超越离合器滚柱51受摩擦力的作用楔紧在狭窄的槽内，因而带动第一单向超越离合器外圈49进行旋转。第一单向超越离合器外圈49带动第一滚珠丝杠螺母机构38中的第一丝杠螺母35旋转，通过第一丝杠螺母35、第一滚珠36、第一丝杠螺杆37形成的滚珠丝杠螺母副，实现将第一丝杠螺母35的旋转运动转换为第一丝杠螺杆37的直线运动，第一丝杠螺杆37推动第一制动双腔副主缸活塞杆39向右运动，第一制动双腔副主缸活塞杆39同时也推动制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右运动，制动双腔副主缸41内的Ⅱ腔容积减小，压强增加，制动液会通过第二开关电磁阀2、第五开关电磁阀5流入左前制动轮缸中，实现左前车轮制动。由于制动双腔副主缸41内的第一制动双腔副主缸活塞40向右移动，制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔容积增大，压强减小，油杯32的制动液会通过第三单向阀31流入到制动双腔副主缸41内的Ⅰ腔中。多余的制动液就会通过线性调压阀17回到油杯32中(ESC工况的第一制动双腔副主缸活塞40左右往复循环运动原理与常规制动一样)。液压流如图19中粗线所示。

7.失效保护

当制动双腔副主缸双电机线控液压制动系统断电失效时，此系统依然能进行紧急制动，此时第一开关电磁阀1、第二开关电磁阀2、第四开关电磁阀4、第九开关电磁阀9、第十开关电磁阀10、第十一开关电磁阀11、第十二开关电磁阀12断电关闭，第三开关电磁阀3、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8断电开启。

1)失效制动踩制动踏板阶段：

参阅图20，踩下制动踏板22，制动主缸28中Ⅰ腔的制动液经过第三开关电磁阀3、第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8进入四个制动轮缸实施失效制动。液压流如图20中粗线所示。

2)失效制动松制动踏板阶段：

参阅图21，松开制动踏板，各轮缸制动液通过第五开关电磁阀5、第六开关电磁阀6、第七开关电磁阀7、第八开关电磁阀8、第三开关电磁阀3返回到制动主缸28中，实现失效减压。液压流如图21中粗线所示。