电池壳体及其底板组件的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种电池壳体的底板组件，以及具有该底板组件的电池壳体。

背景技术：

随着环境污染的问题越来越被国人重视，清洁能源的车辆快速发展，例如，电动汽车。电动汽车的电池一般固定在车辆的底盘处，为了保证电池模组的固定可靠性，电池壳体一般选用结构强度较高的材料制成，但是，电池模组本身的重量就很大，加之重量较大的电池壳体，导致整个电池重量大，增加车辆的整体重量，而且不利于行驶里程的增加。另外，电池壳体的承重能力限制了电池模组的数量。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池壳体的底板组件，该底板组件重量轻，承重能力好。

本实用新型进一步地提出了一种电池壳体。

根据本实用新型的电池壳体的底板组件，包括：底板，所述底板为铝板；多个上加强梁，所述多个上加强梁为型材梁且固定在所述底板的上方，所述型材梁分为多个横向梁和多个纵向梁，所述多个横向梁在纵向上间隔开设置且所述多个纵向梁连接在相邻的两个所述横向梁之间以及连接在位于纵向前侧的所述横向梁的前侧，所述横向梁和所述纵向梁均为铝合金型材梁；多个下加强梁，所述多个下加强梁固定在所述底板的下方。

根据本实用新型的电池壳体的底板组件，通过设置铝板和上加强梁，可以有效降低底板组件的重量，从而可以使得电池壳体符合车辆的轻量化设计要求。另外，下加强梁可以进一步地起到加强底板的作用，从而可以提高电池壳体的承重能力，可以增加电池模组的布置数量。

在本实用新型的一些示例中，所述多个下加强梁为铝合金型材梁。

在本实用新型的一些示例中，所述多个下加强梁均在横向方向上延伸。

在本实用新型的一些示例中，所述下加强梁的截面为闭环矩形。

在本实用新型的一些示例中，所述下加强梁内形成有中空结构。

在本实用新型的一些示例中，所述下加强梁内设置有分割所述中空结构的加强筋。

在本实用新型的一些示例中，所述下加强梁的截面为倒置的日字形。

在本实用新型的一些示例中，所述底板包括：前边、后边和两个侧边，所述两个侧边连接在所述前边和所述后边的左右两侧，所述前边和所述侧边之间连接有前拐角边，所述侧边和所述后边之间连接有后拐角边，每个所述侧边包括：前段、后段和连接在所述前段和所述后段之间的拐角段。

在本实用新型的一些示例中，多个所述下加强分为前部下加强梁和多个后部下加强梁，所述前部下加强梁与所述前段和所述拐角段的连接处对应，所述多个后部下加强梁与所述后段相对应。

根据本实用新型的电池壳体，包括所述的电池壳体的底板组件。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电池壳体的结构示意图

图2是底板组件以及加强梁截面的示意图；

图3是底板和下加强梁的示意图；

图4是侧围和底板组件的局部结构示意图；

图5是侧围的铝型材的截面示意图；

图6是一种吊耳的结构示意图；

图7是图6所示吊耳的剖视图；

图8是吊耳和纵向铝型材的结构示意图；

图9是吊耳和纵向铝型材的剖面图。

附图标记：

电池壳体100；

底板组件10；底板1；前边1a；后边1b；侧边1c；前段1d；后段1e；拐角段1f；前拐角边1g；后拐角边1h；尾部加强筋12；

上加强梁2；第一横向梁2a；第二横向梁2b；第三横向梁2c；第四横向梁2d；第一纵向梁2e；第二纵向梁2f；第三纵向梁2g；第四纵向梁2h；

下加强梁3；中空结构一3a；加强筋一3b；前部下加强梁3c；后部下加强梁3d；

侧围20；横向铝型材20a；纵向铝型材20b；拐角铝型材20c；竖直肢一21；水平肢一22；凸板23；中空结构三24；加强筋二25；底板配合台阶26；横向梁配合台阶27；加强台阶28；

吊耳30；竖直肢二31；水平肢二32；下延伸板33；中空结构二34；第一侧围固定面35；第二侧围固定面36。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图9详细描述根据本实用新型实施例的电池壳体100。

如图1所示，根据本实用新型实施例的电池壳体100可以包括：底板组件10、侧围20和多个吊耳30，底板组件10包括：底板1、多个上加强梁2和多个下加强梁3。

底板1为铝板，也就是说，底板1采用了铝板，铝板质量轻，结构强度较好，从而可以有效降低电池壳体100的重量，可以使得电池壳体100满足车辆的轻量化设计要求。铝板的厚度可以为3mm，但不限于此。其中，还需说明的是，合金铝板为铝板的一种。

多个上加强梁2为型材梁，而且多个上加强梁2固定在底板1的上方，多个上加强梁2分为多个横向梁和多个纵向梁，多个下加强梁3为型材梁，而且多个下加强梁3固定在底板1的下方。通过设置上加强梁2和下加强梁3，可以有效提高底板1的结构强度，从而可以增加底板组件10的承重能力，进而可以增加放置在底板组件10上的电池模组的数量，这样可以进一步地延长车辆的行驶里程。

如图1所示，侧围20包括多个铝型材，多个铝型材首尾依次连接形成闭环结构，铝板固定在侧围20内。这样侧围20采用了铝型材拼接而成的方式，从而可以使得侧围20质量轻，结构强度较好。另外，由于底板1和侧围20均采用铝材料，从而可以有效避免电池壳体100内的电池模组、电池管理系统受到外界电子仪器的外电场干扰，可以起到高效的电磁屏蔽作用。其中，铝板和侧围20中的铝型材可以通过CMT(冷金属过渡焊接技术)焊接连接在一起，这样底板1和铝型材焊接可靠性较好，而且焊接简单，效率高。

多个吊耳30固定在侧围20上。多个吊耳30可以根据实际情况在侧围20上分布。

由此，根据本实用新型实施例的电池壳体100，通过设置铝板和铝型材拼接成的侧围20，可以有效降低电池壳体100的重量，可以使得电池壳体100满足车辆的轻量化设计要求，而且可以有效避免电池壳体100内的电池模组、电池管理系统受到外界电子仪器的外电场干扰，可以起到高效的电磁屏蔽作用。

下面结合附图依次详细描述电池壳体100的各个部分。

首先描述一下底板组件10。

如图2和图3所示，底板1可以包括：前边1a、后边1b和两个侧边1c，前边1a位于后边1b的前侧，而且前边1a和后边1b平行设置，前后方向即纵向方向，左右方向即横向方向。两个侧边1c连接在前边1a和后边1b的左右两侧，前边1a和侧边1c之间连接有前拐角边1g，侧边1c和后边1b之间连接有后拐角边1h，每个侧边1c包括：前段1d、后段1e和连接在前段1d和后段1e之间的拐角段1f。如此设置的底板1可以有利于电池壳体100与车辆的底部空间相匹配，而且可以便于底板组件10有效支撑其上方的电池模组。还需要说明的是，拐角边的设置可以使得相邻的不同方向的两个边过渡顺畅且自然。

多个上加强梁2可以构成加强梁组件。上加强梁2可以起到加强底板1结构强度的作用，而且上加强梁2上设置有多个圆孔，圆孔可以为拉铆螺母安装孔，上加强梁2与电池模组通过拉铆螺母连接。由此，电池模组可以通过上加强梁2固定在底板1上，而且拉铆螺母可以将上加强梁2和电池模组良好地连接，从而可以保证电池模组在底板组件10上的固定可靠性。还有上加强梁2为型材制造而成，这样上加强梁2整体布置简单，从而可以降低底板组件10的制造难度，可以提高底板组件10的制造性。

多个横向梁在纵向上间隔开设置，而且多个横向梁的边缘延伸至侧边1c处，这样多个横向梁可以在横向方向上对底板1进行加强，而且由于多个横向梁纵向间隔开分布，这样可以使得每个横向梁对其附近的区域进行加强，从而可以多个横向梁对底板1整个区域进行加强，进而可以更好地提高底板1的结构强度，以及可以便于电池模组在整个底板1上分布。

多个纵向梁连接在相邻的两个横向梁之间以及连接在位于纵向前侧的横向梁的前侧。可以理解的是，一部分纵向梁可以连接在位于纵向前侧的横向梁的前侧，另一部分纵向梁可以连接在相邻的两个横向梁之间。由此，可以使得纵向梁在纵向上加强底板1的同时，还可以有效起到固定电池模组的作用，还有，这样纵向梁可以有效连接加强横向梁，从而可以提高加强梁组件的整体性，可以使得加强梁组件更好地加强整个底板1，以及更好地固定多个电池模组。

其中，横向梁和纵向梁均可以为铝合金型材梁。铝合金型材梁的重量轻，结构强度好，这样加强梁组件可以更好地加强底板1，而且可以使得电池壳体100符合车辆的轻量化设计要求。

进一步地，如图1和图2所示，多个纵向梁包括：多个第一纵向梁2e，多个第一纵向梁2e连接在位于纵向前侧的横向梁上，而且多个第一纵向梁2e向纵向前侧延伸。其中位于纵向前侧的横向梁为第一横向梁2a，多个第一纵向梁2e可以从第一横向梁2a的不同位置处向前延伸，这样可以使得第一横向梁2a和第一纵向梁2e两者共同有效加强底板1的前部，而且这样可以使得第一横向梁2a和第一纵向梁2e有效固定位于前部的电池模组。另外，通过设置多个第一纵向梁2e，还可以提高电池模组在底板1上的固定可靠性。

具体地，第一纵向梁2e可以为三个，中间的第一纵向梁2e连接在位于纵向前侧的横向梁的中点处，两侧的两个第一纵向梁2e关于中间的第一纵向梁2e对称分布，其中，两侧的两个第一纵向梁2e可以分别靠近第一横向梁2a的两端。由此，三个第一纵向梁2e可以有效加强前部底板1的结构强度，而且整体布置合理。

其中，位于两个横向梁之间的纵向梁的数量至少为两条，位于两个横向梁之间的多个纵向梁关于底板1的中轴线对称分布。这样多个纵向梁布置合理，多个纵向梁通过对称分布，可以提高相邻的横向梁之间的连接强度，而且可以便于电池模组的固定，从而可以提高电池模组在底板组件10上的固定可靠性。

具体地，如图1所示，多个横向梁包括：从纵向前侧向后侧分布的第一横向梁2a、第二横向梁2b、第三横向梁2c和第四横向梁2d，第一横向梁2a和第二横向梁2b之间连接有四个第二纵向梁2f，第二横向梁2b和第三横向梁2c之间连接有两个第三纵向梁2g，第三横向梁2c和第四横向梁2d之间连接有两个第四纵向梁2h。如此设置的加强梁组件可以使得加强梁组件整体性较好，整体强度较高，可以更好地承载固定电池模组。

如图2所示，第一横向梁2a到前边1a的距离为m1，其中，400mm≤m1≤500mm。这样加强梁组件可以将底板1分成多个区域，通过进行多次试验分析确认，满足上述关系式的第一横向梁2a可以有效加强底板1前部的结构强度，而且可以便于电池模组的固定。

还有，第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的距离为m2，第二横向梁2b和第三横向梁2c之间的距离为m3，第三横向梁2c和第四横向梁2d之间的距离为m4，第四横向梁2d到后边1b的距离为m5，其中，250mm≤m2＝m3＝m4≤350mm，70mm≤m5≤120mm，1.5≤m1:m2≤2.5,4.0≤m4:m5≤5.0。这样第一横向梁2a、第二横向梁2b、第三横向梁2c和第四横向梁2d可以将底板1分块区后进行加强，而且通过合理限制相邻的横向梁之间的位置，可以使得每个区域分布合理，从而可以使得加强梁组件对底板1的加强效果精细化，可以提高电池壳体100对电池模组的承载性，可以延长电池模组的使用寿命。

其中，四个第二纵向梁2f关于底板1的中轴线对称分布，也就是说，在中轴线的左右两侧均分布有两个第二纵向梁2f，而且两个靠近中轴线的第二纵向梁2f相互对称，两个远离中轴线的第二纵向梁2f相互对称。

如图2所示，位于外侧的两个第二纵向梁2f到对应的侧边1c的距离为n2，位于外侧的第二纵向梁2f和对应的位于内侧的第二纵向梁2f之间的距离为n3，两个位于内侧的第二纵向梁2f之间的距离为n4，其中，150mm≤n2≤250mm，200mm≤n3≤300mm，100mm≤n4≤180mm。由此，在第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的区域中，第二纵向梁2f通过合理分布各自的位置，可以使得底板1在第一横向梁2a和第二横向梁2b之间的区域分布均匀，整体承载性更好。

而且，如图2所示，两个第三纵向梁2g和两个第四纵向梁2h关于底板1的中轴线对称分布且到侧边1c的距离相同，第三纵向梁2g到侧边1c的距离为n5，两个第三纵向梁2g之间的距离为n6，其中，400mm≤n5≤500mm，100mm≤n6≤180mm。由此，第三纵向梁2g和第四纵向梁2h位置布置合理，可以有效连接相邻的横向梁，而且可以有效提高底板1的结构强度。

根据本实用新型的一个具体实施例，如图2所示，第四横向梁2d的后侧连接有尾部加强筋12。尾部加强筋12可以用于加强第四横向梁2d的结构强度，第四横向梁2d的结构强度受限于其自身的宽度，但是通过设置多个尾部加强筋12，可以对结构强度进行弥补。优选地，多个尾部加强筋12在横向方向上间隔开设置，这样多个尾部加强筋12可以在横向方向均匀加强第四横向梁2d。

由此，汽车在启动、加速或被追尾时，由于惯性的影响尾部的第四横向梁2d将受到电池壳体100内的电池模组对它施加的挤压力，此挤压力瞬时力度很大，尾部加强筋12可以避免第四横向梁2d挤压断裂。而且，尾部加强筋12利用已有的型材断面加工而成，提高材料利用率。

可选地，如图2所示，横向梁和纵向梁内分别形成有中空结构。中空结构可以有效降低横向梁和纵向梁的重量，从而可以进一步地降低电池壳体100的重量，可以使得电池壳体100符合车辆的轻量化设计要求。

进一步地，如图2所示，横向梁和纵向梁内分别设置有加强筋，加强筋分割中空结构。通过设置加强筋，可以有效加强横向梁和纵向梁的结构强度，从而可以保证加强梁组件的可靠性。

其中，如图2所示，横向梁的截面为倒置的日字形。纵向梁的截面为日字形。由此，横向梁和纵向梁的高度和宽度适宜，从而可以保证加强梁组件的结构可靠性，而且每个横向梁和纵向梁结构简单，制造简单。

可选地，如图2所示，多个下加强梁3同样为铝合金型材梁。铝合金型材梁的重量轻，结构强度好，这样下加强梁3可以更好地加强底板1，而且可以使得电池壳体100符合车辆的轻量化设计要求。

具体地，如图2和图3所示，多个下加强梁3均在横向方向(即左右方向)上延伸。这样多个下加强梁3可以在底板1的下方有效加强底板1的强度，从而可以提升底板组件10的承重能力。

其中，如图2所示，下加强梁3的截面为闭环矩形。闭环矩形的下加强梁3结构稳定，而且结构简单，这样下加强梁3可以有效加强底板1。

进一步地，如图2所示，下加强梁3内形成有中空结构一3a。中空结构一3a可以有效降低下加强梁3的重量，而且可以减少下加强梁3的所需材料，从而可以降低电池壳体100的重量。

还有，如图2所示，下加强梁3内设置有分割中空结构的加强筋一3b。加强筋一3b可以有效加强下加强梁3的结构强度，从而可以加强底板组件10的结构强度。

具体地，如图2所示，下加强梁3的截面为倒置的日字形。这样下加强梁3的宽度适宜，从而可以使得下加强梁3与底板1固定可靠，而且可以避免底板组件10的高度有所变化。

其中，多个下加强分为前部下加强梁3c和多个后部下加强梁3d，如图3所示，前部下加强梁3c与前段1d和拐角段1f的连接处对应，多个后部下加强梁3d与后段1e相对应。如此，通过分布前部下加强梁3c和后部下加强梁3d，可以使得多个下加强梁3有效加强底板1，从而可以提高底板1的承重能力。

如图3所示，p1、p2、p3、p4、p5、p6分别为下加强梁3之间的间距，其中250mm≤p1≤300mm，250mm≤p2≤350mm，50mm≤p3＝p5≤150mm，100mm≤p4≤150mm，250mm≤p6≤350mm，0.5≤p1:p2≤1.0，2.5≤p2:p3≤3.5，0.5≤p3:p4≤1.0。满足上述关系式的下加强梁3位置布置合理，从而可以使得多个下加强梁3有效加强底板1的结构强度。

下面描述一下侧围20。

侧围20由多个铝型材构成。具体地，如图8所示，多个铝型材包括：横向铝型材20a、纵向铝型材20b和拐角铝型材20c，横向铝型材20a为两个且前后间隔开设置，位于前侧的横向铝型材20a与底板1的前边1a相对应焊接固定，位于后侧的横向铝型材20a与底板1的后边1b相对应焊接固定。

纵向铝型材20b为多个，而且多个纵向铝型材20b分别位于两个横向铝型材20a的左右两侧，拐角铝型材20c为多个，而且多个拐角铝型材20c分别倾斜地连接在横向铝型材20a和纵向铝型材20b之间以及同一侧的两个纵向铝型材20b之间。也就是说，一部分拐角铝型材20c连接在横向铝型材20a和纵向铝型材20b之间，此种拐角铝型材20c可以对应底板1的前拐角边1g和后拐角边1h，另一部分拐角铝型材20c连接在同一侧的两个纵向铝型材20b之间，此种拐角铝型材20c可以对应底板1的拐角段1f。由此，侧围20可以较好地与底板1相匹配，从而可以保证电池壳体100的结构可靠性。

具体地，如图1所示，同一侧的纵向铝型材20b为两个，而且两个纵向铝型材20b通过拐角铝型材20c相连。由此，位于前侧的纵向铝型材20b与底板1的侧边1c的前段1d相对应，位于后侧的纵向铝型材20b与底板1的侧边1c的后段1e相对应，拐角铝型材20c与底板1的侧边1c的拐角段1f相对应。

如图4和图5所示，每个铝型材上形成有底板配合台阶26和横向梁配合台阶27。底板配合台阶26用于与底板1配合，横向梁配合台阶27用于与横向梁配合，如此铝型材结构设置合理，这样侧围20可以有效与底板1和横向梁固定连接，从而可以使得侧围20和底板组件10之间的固定可靠性较好。其中，侧围20与底板1可以采用搅拌摩擦焊的方式焊接固定。可以理解的是，通过设置上述两种台阶，可以有效提高侧围20与底板组件10的接触面积，从而可以有效提高侧围20与底板组件10之间的固定能力，进而可以提高电池壳体100的结构可靠性。

具体地，如图4和图5所示，底板配合台阶26形成在铝型材的下表面上。这样底板1的下表面可以与铝型材的下表面平齐，从而可以提高电池壳体100的整体性。

进一步地，如图4所示，横向梁配合台阶27形成在底板配合台阶26的上方。由此，横向梁可以焊接固定在底板1上，以及可以焊接固定在铝型材的内侧，从而可以提高电池壳体100的整体结构可靠性。

可选地，如图5和图9所示，铝型材包括：竖直肢一21、水平肢一22和凸板23，水平肢一22形成在竖直肢一21的下方，凸板23连接在水平肢一22上，而且凸板23向内侧延伸，凸板23的上下两侧形成底板配合台阶26和横向梁配合台阶27。由此，铝型材结构可靠性较好，而且底板配合台阶26和横向梁配合台阶27布置合理，另外凸板23可以有效进一步地加强侧围20和横向梁之间的固定可靠性。

如图5所示，竖直肢一21和水平肢一22内均设置有中空结构三24。中空结构三24可以有效降低竖直肢一21和水平肢一22的重量，从而可以使得铝型材重量较轻，进而可以更好地降低电池壳体100的重量。

还有，如图5所示，竖直肢一21和水平肢一22内均设置有分割中空结构的加强筋二25。加强筋二25可以有效加强竖直肢一21和水平肢一22的结构强度，从而可以提高侧围20的结构强度。

具体地，竖直肢一21的截面呈日字形，水平肢一22的截面呈倒置的日字形。如此，竖直肢一21和水平肢一22布置合理，而且可以使得铝型材的高度和向底板1伸出的长度适宜，从而可以保证侧围20的结构可靠性，以及可以保证侧围20和底板组件10之间的配合可靠性。

进一步地，如图5所示，竖直肢一21和水平肢一22之间形成加强台阶28。加强台阶28可以进一步地加强铝型材的结构强度，从而可以提高侧围20的结构强度。

其中，多个铝型材的高度相同，多个铝型材可以为同一种铝型材，这样可以使得侧围20的高度相同，从而可以提高电池壳体100的整体平整性。

下面再结合侧围20描述一下吊耳30布置形式。

多个吊耳30的一部分与对应的铝型材焊接固定，而且多个吊耳30的另一部分与对应的铝型材为一体成型件。也就是说，根据实际生产设计情况，一部分可以单独设计，然后再焊接固定在对应的铝型材上，另一部分吊耳30可以采用一体挤压成型的方式与侧围20的铝型材一体成型。由此，通过合理设计每个吊耳30的固定方式，可以方面可以使得吊耳30在侧围20上固定可靠，另一方面可以降低吊耳30与侧围20之间的装配难度，可以缩短电池壳体100的制造周期。

如图1所示，位于前方的横向铝型材20a与两个间隔开的吊耳30对应，而且位于前方的横向铝型材20a与两个间隔开的吊耳30焊接固定。位于前方的吊耳30一般高度较大，这样可以便于电池壳体100与车辆的底部空间的匹配，如此的吊耳30通过焊接方式与侧围20固定更加可靠。

如图1所示，位于后方的横向铝型材20a与两个间隔开的吊耳30对应，而且位于后方的横向铝型材20a与两个间隔开的吊耳30为一体成型件。还有，纵向铝型材20b为四个，侧围20的每侧设置有前后间隔的两个纵向铝型材20b，位于后方的纵向铝型材20b与四个间隔开的吊耳30对应，而且位于后方的纵向铝型材20b与四个间隔开的吊耳30为一体成型件。由此，无需为位于后方的横向铝型材20a和纵向铝型材20b匹配吊耳30，从而可以降低电池壳体100的制造难度。

还有，如图1所示，位于前方的纵向铝型材20b和拐角铝型材20c的连接处焊接固定有一个吊耳30。该吊耳30的体积一般较大，从而可以提高电池壳体100与车辆的底部空间的固定可靠性。

可选地，多个吊耳30关于侧围20的中轴线对称分布。由此，多个吊耳30受力均匀，从而可以提高电池壳体100在车辆的底部空间的固定可靠性。

具体地，多个吊耳30均为铝型材，而且如图8所示，多个吊耳30的高度大于多个铝型材的高度。如此设置的吊耳30可以便于其与车辆的底部空间固定连接，可以降低侧围20对装配的影响。

其中，多个吊耳30形成有中空结构二34，中空结构二34可以用于降低吊耳30的重量。

其中，吊耳30的中空结构二34可以为矩形，矩形的体积较大，从而可以较好地去除吊耳30的重量，可以使得吊耳30重量轻。

根据本实用新型的一个具体实施例，如图6、图7和图9所示，吊耳30包括：竖直肢二31和水平肢二32，竖直肢二31连接在水平肢二32的一侧，而且竖直肢二31的中空结构二34与水平肢二32内的中空结构二34的放置方向不同。竖直肢二31沿上下方向延伸，水平肢二32沿水平方向延伸，如图7所示，竖直肢二31内的中空结构二34竖向放置，水平肢二32的中空结构二34横向放置。如此，可以使得中空结构二34可以在保证竖直肢二31和水平肢二32的结构强度的同时，有效降低吊耳30的重量。

竖直肢二31的侧壁和水平肢二32的顶壁之间采用圆角过渡。由此，竖直肢二31和水平肢二32之间连接过渡自然，从而可以提高竖直肢二31和水平肢二32之间的连接可靠性。

可选地，竖直肢二31的高度可以为h1，其中，50mm≤h1≤80mm。满足上述关系式的竖直肢二31高度适宜，从而可以保证电池壳体100和车辆的底部空间之间的连接稳定性。

具体地，如图6所示，水平肢二32的内表面具有第一侧围固定面35和第二侧围固定面36，第一侧围固定面35和第二侧围固定面36之间的夹角为钝角。由此，水平肢二32上的第一侧围固定面35和第二侧围固定面36可以固定在侧围20的纵向铝型材20b和拐角铝型材20c之间，这样可以使得吊耳30的位置布置适宜，而且可以使得吊耳30的结构可靠。

可选地，如图6所示，竖直肢二31和水平肢二32的投影可以为梯形。此投影指的是在水平面上的投影。如此吊耳30结构设计合理，能够有效匹配侧围20，从而可以保证侧围20和吊耳30之间的配合可靠性。

还有，如图6和图7所示，水平肢二32还具有向外侧延伸且位于下表面处的下延伸板33。下延伸板33可以增强吊耳30和侧围20之间的固定可靠性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。