本实用新型涉及汽车车身技术领域，尤其涉及一种安全带锁扣安装结构、座椅及汽车。
背景技术：
我国道路交通安全状况日益恶化，近几年发生的交通事故导致死亡人数不断增多，安全性已成为驾驶员和乘员首要考虑的问题。安全带作为汽车发生碰撞过程中保护驾乘人员的基本防护装置，因此安全带安全性测试技术及其标准法规的要求越来越高。
2013年发布的GB14167-2013《汽车安全带安装固定点、ISOFIX固定点系统及上拉带固定点》规定所有M1类车辆应配置至少2个ISOFIX固定点，所有M1类车辆后排安全带固定点数量由2个或3个变更为3个。由此可看出，安全性能更好的三点式安全带将逐步取代以往的两点式安全带，开始广泛应用在M1类车辆的后排座椅中，尤其是车辆后排中间座椅。
两点式安全带试验要求下人体模块加载力为22500N±200N，三点式安全带试验要求上下人体模块均要加载13500N±200N，由于中间安全带卷收器布置在座椅靠背上，所以还要加载座椅总重量20倍的惯性载荷。如图1所示，现有后排安全带固定结构为：在后地板下方焊接安全带安装安装板，再在安全带安装板上焊接固定螺母，安全带通过固定螺栓安装在该固定螺母上。这种设计要求汽车后地板具有足够的强度，且为了分散后地板的局部应力，必须使安全带安装板大型化或增加其厚度以提高强度，这就导致了车体重量的增加，也加大了成本。对于中间三点式安全带及卷收器，此结构承载力不足。在汽车碰撞或紧急制动过程中，容易使安全带固定点区域的后地板及后地板后横梁变形，同时因汽车后地板与后横梁连接的焊点受到拉应力，易拉裂失效，造成安全带固定点区域刚度、强度不能满足法规要求。
因此，有必要设计一种安全带固定区域满足法规要求的强度、刚度要求，并且成型方便、重量轻的安全带锁扣的安装结构、座椅及汽车。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术存在的上述技术问题，提供一种在汽车碰撞或紧急制动过程中，安全带固定区域满足法规要求的强度、刚度要求，并且成型方便、重量轻的安全带锁扣的安装结构、座椅及汽车。
为了解决上述技术问题，本实用新型公开了一种安全带锁扣的安装结构，用于将后排座椅上的安全带锁扣安装在后地板与后横梁围设成的腔体内，包括第一安装板、第二安装板和第三安装板，所述第一安装板设于所述腔体内并固定于后地板，所述第二安装板和第三安装板均设于第一安装板上，所述第二安装板和第三安装板均设有翻边Ⅰ和翻边Ⅱ，所述后横梁上设有U型槽，所述翻边Ⅰ与U型槽的底面固定连接，所述翻边Ⅱ与U型槽的侧面固定连接，
所述第一安装板、第二安装板、第三安装板和后地板上均设有紧固孔，所述紧固孔内设有紧固件，所述紧固件用于将第一安装板、第二安装板、第三安装板和安全带锁扣进行固定连接。
进一步地，所述紧固件为螺母，所述螺母为盖型螺母，所述盖型螺母具有法兰面。
具体地，所述翻边Ⅰ与U型槽的底面通过焊接连接，所述翻边Ⅱ与U型槽的侧面通过焊接连接。
具体地，所述第一安装板焊接设置在所述后地板下底面，所述第二安装板和第三安装板通过焊接设置在第一安装板上。
优选地，所述第二安装板与所述第三安装板均为螺母板。
具体地，所述第一安装板沿长度方向上间隔设置有多个减重孔。
进一步地，所述第二安装板和所述第三安装板的厚度相同，所述第一安装板的厚度小于所述第二安装板的厚度。
进一步地，所述第一安装板、第二安装板和第三安装板均为金属材料制成。
相应地，本实用新型还公开了一种座椅，所述座椅包括上述所述的安全带锁扣的安装结构。
相应地，本实用新型还公开了一种汽车，所述汽车包括上述所述的安全带锁扣的安装结构或座椅。
实施本实用新型，具有如下有益效果：
(1)本实用新型安全带锁扣的安装结构，仅包括第一安装板、第二安装板和第三安装板，安装板较少且安装板的结构简单，能够降低安装难度，提高安装效率且保证安装板之间的焊接精度。
(2)本实用新型安全带锁扣的安装结构，第三安装板与后横梁形成腔体结构，保证了安全带锁扣安装区域的强度和刚度。
(3)本实用新型安全带锁扣的安装结构，组成件尺寸相对小，不仅能够降低生产成本，而且有利于降低车身重量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1是现有后横梁与安装板的结构示意图；
图2是现有后地板的结构示意图；
图3是图2的A-A向剖视图；
图4是图2的B-B向剖视图；
图5是本实用新型安全带锁扣的安装结构的结构示意图；
图6是本实用新型安全带锁扣的安装结构安装在后横梁上的结构示意图；
图7是本实用新型第一安装板安装在后地板上的结构示意图；
图8是图7的背部结构示意图；
图9是图8的A-A向剖视图；
图10是图8的B-B向剖视图；
图11是本实用新型第一安装板的结构示意图；
图12是本实用新型安全带锁扣的安装结构应用在座椅上的结构示意图；
图13是图12的背部结构示意图。
其中，图中附图标记对应为：1-第一安装板，11-减重孔，2-第二安装板，3-第三安装板，4-翻边Ⅰ，5-翻边Ⅱ，6-紧固孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
请参阅图1-13。如图1-13所示，本实用新型公开了一种安全带锁扣的安装结构，用于将后排座椅上的安全带锁扣安装在后地板与后横梁围设成的腔体内，包括第一安装板1、第二安装板2和第三安装板3，所述第一安装板1设于所述腔体内并固定于后地板，所述第二安装板2和第三安装板3均设于第一安装板1上，所述第一安装板1焊接设置在所述后地板下底面，所述第二安装板2和第三安装板3通过焊接设置在第一安装板1上。
所述第二安装板2与所述第三安装板3均为螺母板。所述第一安装板1沿长度方向上间隔设置有多个减重孔11。所述第二安装板2和所述第三安装板3的厚度相同，所述第一安装板1的厚度小于所述第二安装板2的厚度。所述第一安装板1、第二安装板2和第三安装板3均为金属材料制成。
所述第二安装板2和第三安装板3均设有翻边Ⅰ4和翻边Ⅱ5，所述后横梁上设有U型槽，所述翻边Ⅰ4与U型槽的底面固定连接，所述翻边Ⅱ5与U型槽的侧面固定连接，所述翻边Ⅰ4与U型槽的底面通过焊接连接，所述翻边Ⅱ5与U型槽的侧面通过焊接连接。
所述第一安装板1、第二安装板2、第三安装板3和后地板上均设有紧固孔6，所述紧固孔6内设有紧固件，所述紧固件为螺母，所述螺母为盖型螺母，所述盖型螺母具有法兰面。所述紧固件用于将第一安装板1、第二安装板2、第三安装板3和安全带锁扣进行固定连接。
实施例二
如图1-5所示，现有的汽车后排中间座椅上的安全带锁扣安装结构为二点式结构，其组成件的料厚较厚，不利于车身轻量化。二点式结构组成件的螺母板仅一端的焊接边与后横梁侧面焊接，另一端的焊接边直接搭在纵梁的翻边上，不利于对固定点试验力的承载；并且其采用焊接方螺母，方螺母的底部焊脚接触面小，受力不足，所以要增加一层螺母板，导致焊接件增多，不利于车身轻量化，同时增加了模具、夹具的成本，影响开发周期，焊接件的增多导致焊接精度降低，安装时容易出错，增加工人劳动负担，降低生产效率。
本实用新型公开了一种安全带锁扣的安装结构，用于将汽车后排中间座椅上的安全带锁扣固定在后地板与后横梁形成的腔体内，包括第一安装板1、第二安装板2和第三安装板3，所述第一安装板1设于所述腔体内并紧贴所述后地板，所述第二安装板2和第三安装板3均设于所述第一安装板1上，
所述第二安装板2和第三安装板3均设有翻边Ⅰ4和翻边Ⅱ5，所述后横梁上设有U型槽，所述翻边Ⅰ4与U型槽的底面固定连接，所述翻边Ⅱ5与U型槽的侧面固定连接，所述翻边Ⅰ4与U型槽的底面通过焊接连接，所述翻边Ⅱ5与U型槽的侧面通过焊接连接。所述第三安装板3与所述后横梁形成腔体。所述第二安装板2与所述第三安装板3均为螺母板。
所述第一安装板1、第二安装板2和第三安装板3均设置有紧固孔6，所述紧固孔6内设有紧固件，所述紧固件穿过紧固孔6将第一安装板1、第二安装板2、第三安装板3、后地板和安全带锁扣固定连接。所述紧固件为螺母，所述螺母为盖型螺母，所述盖型螺母具有法兰面。可以解决在产车原结构焊接方螺母焊接脚焊接接触面小易引起螺母从螺母板中拉脱的问题。
所述第一安装板1沿长度方向上间隔设置有多个减重孔11。所述第一安装板1长度为740mm，材料选用1.2/B340/590DP，较原结构多了腔体结构，由于材料腔体结构增大，结构强度有很大提升，第一安装板1的厚度也减少20％。
所述第二安装板2和所述第三安装板3的厚度相同，所述第一安装板1的厚度小于所述第二安装板2的厚度。所述第一安装板1、第二安装板2和第三安装板3均为高强度钢板材料制成。本实用新型基于现有后排中间座椅安全带锁扣的安装结构的不足，通过结构优化设计，合理选用材料，满足车身结构强度要求和安装性能要求，减少组成件，提升安装点结构强度，降低车身重量，节约项目开发成本和周期。
实施例三
如图12和13所示，本实用新型公开了一种座椅，所述座椅包括实施例一或实施例二中的安全带锁扣的安装结构，安全带卷收器设在汽车后排座椅后方。
实施例四
本实施例公开了一种汽车，所述汽车包括实施例三中的座椅。
实施本实用新型，具有如下有益效果：
(1)本实用新型安全带锁扣的安装结构，仅包括第一安装板、第二安装板和第三安装板，安装板较少且安装板的结构简单，能够降低安装难度，提高安装效率且保证安装板之间的焊接精度。
(2)本实用新型安全带锁扣的安装结构，第三安装板与后横梁形成腔体结构，保证了安全带锁扣安装区域的强度和刚度。
(3)本实用新型安全带锁扣的安装结构，组成件尺寸相对小，不仅能够降低生产成本，而且有利于降低车身重量。
以上所揭露的仅为本实用新型的几个较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。