本发明属于汽车轮胎领域，具体来说，是一种爆胎可续行轮胎。。
背景技术：
随着汽车工业的迅速发展，交通道路网络的日趋完善，对提高机动车辆轮胎的性能，发展安全、耐用、高速低价产品已成为当前科研生产部门的重要攻关项目之一。据有关专业机构不完全统计，95％以上汽车轮胎存在安全隐患，60％的轮胎胎压不正常，37％以上轮胎胎冠部位有钉子或刺伤，国内高速公路70％的交通事故是由轮胎隐患引起的，汽车在120km/h速度以上行驶时发生爆胎事故死亡高率达100％。高速轮胎爆胎与超速驾驶、疲劳驾驶、酒后驾驶已成为车辆安全事故四大罪魁祸首。交通事故令人触目惊心，轮胎已成为汽车安全第一生命。根据现时对轮胎性能分析，需要进一步提高轮胎的各项技术、经济指标，重点是解决轮胎的防爆、防漏气问题，安全轮胎的研发与生产越来越引起生产厂家的重视。
安全轮胎又称为“零压轮胎”，其英文是run-flattire，意为瘪了还能走的轮胎，业界习惯直译为“跑气保用轮胎”。普通轮胎遭到外物刺扎后，先是很快漏气，接着发生胎侧下塌，胎圈脱离轮辋，轻则无法继续行驶，重则导致车辆倾覆。与之相比，安全轮胎在遭到刺扎后，不会漏气或者漏气非常缓慢，能够保持行驶轮廓，胎圈依然固定在轮辋上，从而保证汽车能够长时间或者暂时稳定行驶。汽车装上这种轮胎后，不但安全性能大大提高，而且不再需要携带备用轮胎。
中国专利cn102582364a公开了一种能够提高行车安全几率的加芯安全轮胎。在当前使用的无内胎汽车轮胎内，紧贴轮辋套一只橡胶实芯胎，两侧面设计成4条均匀分布的凸槽，主要作用是轮胎的热量通过凹槽部分到达轮毂，解决了继续由轮毂散热的问题。4条均匀分布的凸槽每条槽高均为45mm，槽长均为150mm，槽宽是橡胶实芯胎的断面高。橡胶实芯胎的胎宽与汽车匹配的轮辋同宽，其断面高度为60mm。该结构轮胎虽然能保证一定的安全性能，但是其重量明显增大，制造工序较为繁琐，制造成本较高。
但是，现有技术并不能解决，轮胎胎面被刺穿之后形成孔洞而造成胎内压力降低，进而造成胎形变化而损坏轮胎的问题。
技术实现要素：
本发明目的是旨在提供了一种结构合理、能够对胎面穿刺点进行有效密封的爆胎可续行轮胎。
为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：
一种爆胎可续行轮胎，包括胎面、胎肩，所述胎面和胎肩内表面均气密保护层；
所述气密保护层包括若干均匀分布的条状隔板、气密膜；
所述若干条状隔板与胎面或胎肩内表面固定连接，所述条状隔板沿胎面径向延伸构成密闭环形，所述气密膜铺设于若干条状隔板上，所述气密膜与若干条状隔板密闭连接将若干条状隔板之间形成密闭空间；
所述若干条状隔板之间充满填充基底，所述填充基底包括：天然橡胶85-90％，溶剂4-6％，环氧树脂6-11％。
进一步限定，所述若干条状隔板之间还设有密封片，所述密封片贴于气密膜上，所述密封片沿径向延伸构成环形。
进一步限定，所述密封片为酚醛树脂构成的片状薄板。
进一步限定，所述若干条状隔板相邻两个条状隔板之间设有若干横向隔板，若干横向隔板将响铃两个条状隔板之间构成若干独立均匀的腔室，所述若干腔室内设有均设有密封片，所述密封片贴于气密膜上。
进一步限定，所述密封片为酚醛树脂构成的片状薄板，所述密封片与气密膜连接一面设有定型层，所述定型层与密封片固定连接。
进一步限定，所述定型层为片状金属。
进一步限定，所述溶剂、环氧树脂在150℃-220℃下经密炼均匀混合后再与天然橡胶均匀搅拌混合。
进一步限定，所述天然橡胶为片状。
进一步限定，所述溶剂为香蕉水。
采用上述技术方案的发明，若干条状隔板与气密膜结合在台面和胎肩上内表面形成若干条状密闭空间，在条状密闭空间内充满填充基底；当汽车行驶途中当台面或胎肩被尖锐物刺穿之后；将使得若干条状隔板之间的密闭空间与外界连通，由于胎内具有一定气压，胎内气压将挤压破损处的气密膜，进而将填充基底向破损处进行填充；
填充过程将分为两种情况：
1、尖锐物遗留在胎面或胎肩内，此时尖锐物也将作为被刺穿孔洞处的填充物，填充基底将会将，尖锐物与胎面或胎肩之间的缝隙进行填充；
2、尖锐物脱出胎面或胎肩，此时尖锐物将在台面或胎肩上形成孔洞，由于填充基底是充满相邻两个条状隔板之间的，该破碎处条状隔板之间的填充基底，将被胎内气压持续向外压出，对尖锐物脱落后遗留的孔洞进行填充；
填充基底由，天然橡胶和溶剂与环氧树脂组成，溶剂可以为香蕉水等有机溶剂，所构成的填充基底为混合物，天然橡胶将作为填充物，环氧树脂作为粘合剂，溶剂为两者提供良好的流动性，便于对尖锐物刺穿后的缝隙或孔洞进行有效填充；
其混合方式可以为，预先将溶剂与环氧树脂预先经过密炼使其形成混合均匀且流动性好的流体，再将天然橡胶与其进行混合，天然橡胶在混合前预先经过压片、剪切，使其形成片状，在于密炼混合后的流体搅拌混合之后，在填充缝隙和孔洞的时候，能以片状、等不规则形状进行填充，能够更好进行填充密封。
气密膜上设置密封片，当填充基底被挤压流出之后，两个条状隔板之间的密封片将会被胎内气压压向破损处，并在胎内气压的作用下使密封片与胎面或胎肩内壁紧密贴合，使其与破损处密闭效果和不漏效果得到提高；
在相邻两个条状隔板之间设置若干横向隔板，将响铃两个条状隔板之间构成若干独立腔室，密封片也将制成与腔室配合的块状，每个腔室将作为独立的填充单元，提高填充基底的利用效率；
密封片为酚醛树脂构成片状薄板，与填充基底接触一面酚醛树脂在溶剂的作用下将成为溶融状态，当与胎面或胎肩内表面结合之后，将提高两者的结合效果；在密封片另一面设置金属材质的定型层，使密封片能够维持一定的外形，防止形变由破损处脱出。
本发明相比现有技术，结构合理、能够对胎面穿刺点进行有效密封。
附图说明
本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；
图1为本发明爆胎可续行轮胎的结构示意图；
图2为图1中a的放大图；
主要元件符号说明如下：
胎面1、胎肩2、条状隔板3、气密膜4、填充基底5、密封片6、定型层7。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。
如图1、图2所示，一种爆胎可续行轮胎，包括胎面、胎肩，所述胎面和胎肩内表面均气密保护层；所述气密保护层包括若干均匀分布的条状隔板、气密膜；所述若干条状隔板与胎面或胎肩内表面固定连接，所述条状隔板沿胎面径向延伸构成密闭环形，所述气密膜铺设于若干条状隔板上，所述气密膜与若干条状隔板密闭连接将若干条状隔板之间形成密闭空间；所述若干条状隔板之间充满填充基底，所述填充基底包括：天然橡胶85-90％，溶剂4-6％，环氧树脂6-11％。所述若干条状隔板之间还设有密封片，所述密封片贴于气密膜上，所述密封片沿径向延伸构成环形。所述密封片为酚醛树脂构成的片状薄板。所述溶剂、环氧树脂在150℃-220℃下经密炼均匀混合后再与天然橡胶均匀搅拌混合。所述天然橡胶为片状。所述溶剂为香蕉水。
本实施例中，若干条状隔板与气密膜结合在台面和胎肩上内表面形成若干条状密闭空间，在条状密闭空间内充满填充基底；当汽车行驶途中当台面或胎肩被尖锐物刺穿之后；将使得若干条状隔板之间的密闭空间与外界连通，由于胎内具有一定气压，胎内气压将挤压破损处的气密膜，进而将填充基底向破损处进行填充；
填充过程将分为两种情况：
1、尖锐物遗留在胎面或胎肩内，此时尖锐物也将作为被刺穿孔洞处的填充物，填充基底将会将，尖锐物与胎面或胎肩之间的缝隙进行填充；
2、尖锐物脱出胎面或胎肩，此时尖锐物将在台面或胎肩上形成孔洞，由于填充基底是充满相邻两个条状隔板之间的，该破碎处条状隔板之间的填充基底，将被胎内气压持续向外压出，对尖锐物脱落后遗留的孔洞进行填充；
填充基底由，天然橡胶和溶剂与环氧树脂组成，溶剂可以为香蕉水等有机溶剂，所构成的填充基底为混合物，天然橡胶将作为填充物，环氧树脂作为粘合剂，溶剂为两者提供良好的流动性，便于对尖锐物刺穿后的缝隙或孔洞进行有效填充；
其混合方式可以为，预先将溶剂与环氧树脂预先经过密炼使其形成混合均匀且流动性好的流体，再将天然橡胶与其进行混合，天然橡胶在混合前预先经过压片、剪切，使其形成片状，在于密炼混合后的流体搅拌混合之后，在填充缝隙和孔洞的时候，能以片状、等不规则形状进行填充，能够更好进行填充密封。
气密膜上设置密封片，当填充基底被挤压流出之后，两个条状隔板之间的密封片将会被胎内气压压向破损处，并在胎内气压的作用下使密封片与胎面或胎肩内壁紧密贴合，使其与破损处密闭效果和不漏效果得到提高；
在相邻两个条状隔板之间设置若干横向隔板，将响铃两个条状隔板之间构成若干独立腔室，密封片也将制成与腔室配合的块状，每个腔室将作为独立的填充单元，提高填充基底的利用效率；
密封片为酚醛树脂构成片状薄板，与填充基底接触一面酚醛树脂在溶剂的作用下将成为溶融状态，当与胎面或胎肩内表面结合之后，将提高两者的结合效果；在密封片另一面设置金属材质的定型层，使密封片能够维持一定的外形，防止形变由破损处脱出。
以上对本发明提供的爆胎可续行轮胎进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。