本发明涉及电动汽车技术领域，尤其涉及一种电动汽车的前机舱安装结构。
背景技术：
当今社会能源危机越来越严重，为了应对能源危机，国家大力发展电动汽车行业；汽车行业在高速发展的同时也朝着一体化方向发展，零部件的通用性越来越高。电动汽车在前机舱布置中取消了传统燃油车的发动机；目前纯电动车前机舱中包含动力总成(电机和变速器)、四合一控制器(dc-dc变换器、电机控制器、高压配电箱、车载充电机等)、蓄电池、电子真空泵等其他零部件。一般在布置这些零部件时需采用多个安装板分别进行安装，安装板数量较多且通用性差，导致安装效率低且成本较高，不利于零部件的一体化和平台化；后期更换时不能及时找到适配的安装板，造成维修安装成本高。因此，实有必要提供一种电动汽车的前机舱安装结构，在满足四合一控制器、蓄电池、电子真空泵等零部件安装的同时，很大程度地满足不同车型，实现汽车一体化，同时便于后期维修和安装。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种电动汽车的前机舱安装结构，实现电动汽车前机舱零部件安装的一体化和平台化，提高安装效率，便于后期的维修安装。
为了实现上述目的，本发明提供一种电动汽车的前机舱安装结构，包括上层板、下层板以及多个固定架；所述上层板设于下层板之上，多个固定架分别设于下层板的两端用于固定下层板；所述上层板上还设有多个安装支架，所述安装支架包括用于固定四合一控制器两端的第一支架、用于固定真空泵的第二支架以及用于固定vcu的第三支架；所述下层板包括基板，所述基板的一端设有两个间隔的第一固定台且另一端设有第二固定台，所述基板的中部开设有第一开口；所述上层板的中部对应下层板的第一开口开设有第二开口，且上层板的中部围绕第二开口凹陷形成用于安装四合一控制器的第一安装槽；所述上层板上设有分别位于第一安装槽两端的加强筋平台，每个加强筋平台上开设有第一安装孔；所述上层板的一端水平延伸并凹陷形成用于安装蓄电池的第二安装槽；所述第一支架设于加强筋平台上通过第一安装孔固定；所述多个固定架包括连接于两个第一固定台处的一对第一固定架以及连接于第二固定台处的第二固定架。
在一个优选实施方式中，所述基板的中部围绕第一开口向上层板的一侧凸起形成第一下层连接台；所述基板设有第二固定台的一端延伸形成安装座，所述第二安装槽收容于安装座内；所述基板的边缘垂直于基板向第一下层连接台的一侧延伸形成挡边，所述挡边包围安装座，所述挡边的上端折弯形成与所述第一下层连接台处于同一平面的第二下层连接台。
在一个优选实施方式中，所述第一开口呈矩形，且第一下层连接台呈矩形框状；所述第二开口呈矩形，且第一安装槽呈矩形框状；所述第一下层连接台与第二下层连接台用于与上层板焊接，所述第一下层连接台的四周边缘设有加强筋。
在一个优选实施方式中，所述第一固定台与基板在同一平面上，所述第二固定台向第一下层连接台的一侧凸起。
在一个优选实施方式中，每个第一固定架的截面呈“u”型，每个第一固定架用于收容第一固定台远离基板的一端；所述第二固定架用于收容第二固定台的一端，第二固定架的中部设有配合第二固定台的凸起；所述第一固定架及第二固定架上均开设有通孔。
在一个优选实施方式中，所述第三支架固定于上层板设有第二安装槽的一端，所述第二支架设于第一安装槽与第三支架之间；所述上层板对应第二支架和第三支架分别开设有多个第二安装孔和多个第三安装孔。
在一个优选实施方式中，每个第一安装孔、第二安装孔和第三安装孔靠近下层板的一侧均埋设有安装螺栓。
在一个优选实施方式中，所述第三支架的横截面呈“l”型且包括垂直相连的固定板与组装板，所述固定板与上层板固定连接，所述vcu固定于组装板上且背离真空泵设置。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：将四合一控制器、真空泵、vcu及蓄电池集成到一个上层板上，大大减少了安装板的数量，提高了板材的利用率，降低了生产成本，同时也提高了安装操作的效率。
【附图说明】
图1为本发明提供的电动汽车的前机舱安装结构的结构示意图。
图2为图1所示的电动汽车的前机舱安装结构的部分结构示意图。
图3为本发明提供的电动汽车的前机舱安装结构中下层板的结构示意图。
图4为本发明提供的电动汽车的前机舱安装结构中上层板的结构示意图。
图5为本发明提供的电动汽车的前机舱安装结构中上层板的另一视角的结构示意图。
【具体实施方式】
为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并不是为了限定本发明。
请参阅图1及图2，本发明提供一种电动汽车的前机舱安装结构，包括上层板10、下层板20以及多个固定架30。所述上层板10设于下层板20之上，多个固定架30分别设于下层板20的两端用于固定下层板20。所述上层板10上还设有多个安装支架40，用于固定安装动力总成等零部件。所述多个安装支架40包括用于固定四合一控制器50两端的第一支架41、用于固定真空泵60的第二支架42以及用于固定vcu(整车控制器)70的第三支架43。
请参阅图3，所述下层板20包括基板21，所述基板21的一端设有两个间隔的第一固定台22且另一端设有第二固定台23，所述基板21设有第二固定台23的一端水平延伸形成安装座24，所述基板21的中部开设有呈矩形的第一开口25，且基板21的中部围绕第一开口25向上层板10的一侧凸起形成呈矩形框状的第一下层连接台26。所述第一固定台22与基板21在同一平面上，所述第二固定台23向第一下层连接台26的一侧凸起。所述基板21的边缘垂直于基板21向第一下层连接台26的一侧延伸形成挡边27，所述挡边27包围安装座24，所述挡边27的上端折弯形成与第一下层连接台26处于同一平面上的第二下层连接台271。本实施方式中，所述第一下层连接台26与第二下层连接台271用于与上层板10焊接，所述第一下层连接台26的四周边缘设有加强筋261。
请一并参阅图4，所述上层板10的中部对应下层板20的第一开口25开设有呈矩形的第二开口11，且上层板10的中部围绕第二开口11凹陷形成呈矩形框状的第一安装槽12，用于安装四合一控制器40。所述上层板10上设有分别位于第一安装槽12两端的加强筋平台13，每个加强筋平台13上开设有第一安装孔131。所述上层板10对应下层板20的安装座24的一端水平延伸并对应安装座24凹陷形成用于安装蓄电池80的第二安装槽14；所述第二安装槽14收容于安装座24内；实际应用时可根据蓄电池80不同型号的外形尺寸，在上层板10上冲压出不同形状尺寸的第二安装槽14。
所述第一支架41设于加强筋平台13上，并通过第一安装孔131固定。所述第三支架43固定于上层板10设有第二安装槽14的一端，所述第二支架42设于第一安装槽12与第三支架43之间。所述第三支架43的横截面呈“l”型且包括垂直相连的固定板431与组装板432，所述固定板431与上层板10固定连接，所述vcu70固定于组装板432上且背离真空泵60设置。所述上层板10对应第二支架42和第三支架43分别开设有多个第二安装孔15和多个第三安装孔16。
请一并参阅图5，每个第一安装孔131、第二安装孔15和第三安装孔16靠近下层板20的一侧均埋设有安装螺栓17，用于安装时固定。
请继续参阅图1及图2，所述多个固定架30包括连接于两个第一固定台22处的一对第一固定架31以及连接于第二固定台23处的第二固定架32。每个第一固定架31的截面呈“u”型，每个第一固定架31用于收容第一固定台22远离基板21的一端。所述第二固定架32用于收容第二固定台23的一端，第二固定架32的中部设有配合第二固定台23的凸起321。进一步的，所述第一固定架31及第二固定架32上均开设有通孔33，用于整体安装结构的固定。
具体的，多个固定架30与第一固定台22及第二固定台23之间通过满焊的形式进行连接。所述上层板10与下层板20的边缘平齐，所述上层板10与下层板20之间通过点焊的形式连接。在实际安装时，可对多个安装支架40的相对位置进行调节，以满足不同车型的安装需要。
本发明提供的电动汽车的前机舱安装结构，将四合一控制器50、真空泵60、vcu70及蓄电池80集成到一个上层板10上，大大减少了安装板的数量，提高了板材的利用率，降低了生产成本，同时也提高了安装操作的效率。
本发明并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本发明并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。