一种发动机舱盖举升器的安装支架的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，公开了一种发动机舱盖举升器的安装支架。

背景技术：

在Euro-NCAP的汽车安全评级，行人安全是项重要的考量点，因此，汽车碰撞测试会进行系列模拟行人头部和腿部的碰撞项目，评估车辆撞击行人的潜在受伤风险。近年来，不少车企也在研发保护行人安全的新技术。目前，一些车辆采用主动弹起式发动机舱盖，当行人与装有主动弹起式发动机舱盖的车辆发生碰撞时，主动弹起式发动机舱盖在举升器的举升力下主动弹起，举升器在点爆举升过程中活塞杆会打击指定铰链位置的打击点，同时举升器腔体内火药点爆对于安装支架有个强大的反作用力，所以举升器在安装时要充分考虑安装支架的安装位置和安装强度。

目前的举升器都是底部直接安装在车身上的，并没有额外的支撑固定装置，当举升器点爆举升的时候，由于举升器的安装固定强度低，举升器受到点爆举升的强大反作用力后举升器的打击位置容易受到影响，且现有技术中对于举升器的举升力的利用率较低。

为了保证主动弹起式发动机舱盖系统能够正常工作，有必要提供一种强度较强，能够承受较大反作用力且能够提高举升力的利用率的举升器的支架

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有技术中的举升器直接安装在车体上，举升器腔体内的火药点爆时对举升器的反作用力使得举升器动作时发生偏差，举升力利用率低等问题。

为解决上述技术问题，本实用新型公开了一种发动机舱盖举升器的安装支架，所述举升器与所述安装支架连接，所述安装支架包括横梁、第一支撑架和第二支撑架，所述横梁一端与所述第一支撑架连接，所述横梁的另一端与所述第二支撑架连接，所述第一支撑架的另一端以及所述第二支撑架的另一端均固定设置在车身上；所述横梁与水平面之间夹角设置。

作为优选的，所述横梁与水平面之间的夹角为10°～15°。

进一步的，所述横梁的两侧边均向上翻折有翻边。

进一步的，所述横梁包括依次连接的第一段、第二段和第三段，所述第一段和第二段的连接处形成有第一加强筋，所述第二段和第三段的连接处形成有第二加强筋。

进一步的，所述第二段上设置有与所述举升器上的外螺纹配合的内螺纹。

进一步的，所述第一支撑架为一体成型的Z字型结构，所述第一支撑架包括第一竖板以及分别连接在所述第一竖板两端的第一横板和第二横板，所述第一横板的另一端焊接固定在车身上，所述第二横板的另一端与所述横梁的第一段螺栓连接。

进一步的，所述第一横板与所述第一竖板的连接处设置有至少一根第三加强筋，每根第三加强筋的一端设置在所述第一竖板上，另一端设置在第一横板上。

进一步的，所述第二支撑架为一体成型的倒L型结构，所述第二支撑架包括第二竖板和第三横板，所述第二竖板一端焊接固定在车身上，另一端与所述第三横板连接，所述第三横板的另一端与所述横梁的第三段螺栓连接。

进一步的，所述横梁的第一段、所述横梁的第三段、所述第一支撑架的第二横板以及所述第二支撑架的第三横板上均开设有通孔，所述第一段上的通孔与所述第二横板上的通孔相等且同轴，所述第三段上的通孔与所述第三横板上的通孔相等且同轴。

进一步的，所述横梁的第一段以及第一支撑架的第二横板上的通孔内设置有第一螺栓套，所述横梁的第三段以及第二支撑架的第三横板上的通孔内设置有第二螺栓套。

采用上述技术方案，本实用新型所述的安装支架具有如下有益效果：

1)本实用新型中，通过将举升器与安装支架之间螺纹连接，使得举升器在安装支架上固定，准确确定了举升器的安装位置；

2)本实用新型中，安装支架组装后成几字型结构，通过这种分段式连接的结构设计，使得安装支架整体起到支撑作用的同时，拆装方便，便于后续的举升器的更换；

3)本实用新型中，在横梁与第一支撑架和第二支撑架的连接处采用内设螺栓套的螺栓连接方式，将螺栓套设置在通孔后，通过螺栓上下锁横梁与支撑架，避免在多次拆卸的时候能够避免螺栓滑丝而必须更换横梁；节约材料；

4)本实用新型中，将横梁设置有三段式依次连接的结构，并在连接处形成加强筋，提高了横梁的整体强度；

5)本实用新型中，横梁的两侧边均向上翻折形成翻边，进一步提高了横梁的整体强度，避免举升器举升后横梁的变形。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例1所述的安装支架的结构示意图；

图2是实施例1所述的安装支架与举升器的安装示意图；

图3是图1的主视图；

图4是图1的俯视图；

图中，1-横梁，11-第一段，12-第一加强筋，13-第二段，14-第二加强筋，15-第三段，16-翻边，2-第一支撑架，21-第一横板，22-第一竖板，23-第二横板，24-第四加强筋，3-第二支撑架，31-第三横板，32-第二竖板，4-举升器。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

实施例1：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种发动机舱盖举升器的安装支架。具体的，参阅图1至图4，所述安装支架与所述举升器4之间螺纹连接，所述安装支架包括横梁1、第一支撑架2和第二支撑架3，所述横梁1一端与所述第一支撑架2连接，所述横梁1的另一端与所述第二支撑架3连接，所述第一支撑架2的另一端以及所述第二支撑架3的另一端均固定设置在车身上；所述横梁1与水平面之间夹角设置。

具体的，所述横梁1包括第一段11、第二段13和第三段15，所述第一段11、第二段13和第三段15之间依次连接。进一步的，所述横梁1的第一段11与所述第二段13的连接处形成有第一加强筋12，所述第二段13与所述第三段15的连接处形成有第二加强筋14，所述横梁1的第二段13上设置有与所述举升器4螺纹连接的第五螺栓孔，所述第五螺栓孔上设置有内螺纹，所述举升器4上设置有外螺纹。可以理解的是，通过设置所述第一加强筋12和所述第二加强筋14，提高了横梁1的整体强度，将所述举升器4螺纹连接在所述安装支架的横梁1上并点爆后，由于举升器4内的火花塞的冲力对安装支架形成一个较强的反作用力，通过设置第一加强筋12和第二加强筋14增加所述横梁1的整体强度后，可以有效减小所述横梁1受到较大的反作用力后所产生的变形。

进一步的，所述横梁1的两侧均向上翻折有翻边16，通过设置该翻边16结构进一步增强了横梁1的整体强度，进一步减小了所述横梁1受到较大的反作用力后所产生的变形。

进一步的，所述第一支撑架3为一体成型的Z字型结构，所述第一支撑架2包括第一竖板22以及分别连接在所述第一竖板22两端的第一横板和21第二横板23，所述第一横板21的另一端焊接固定在车身上，所述第二横板23的另一端用于支撑所述横梁1。所述第一横板21、第一竖板22以及所述第二横板23的厚度均为2.0mm。作为优选的，所述第二支撑架3为倒L型结构，所述第二支撑架3包括第三横板31和第二竖板32，所述第二竖板32的一端焊接固定在车身上，所述第二竖板32的另一端与所述第三横板31连接，所述第三横板31的另一端用于支撑所述横梁1。作为优选的，所述第二竖板32和所述第三横板31的厚度均为3.0mm。作为优选的，所述横梁1的第一段11螺栓固定在所述第一支撑架2的第二横板23上，所述横梁1的第三段15螺栓固定在第二支撑架3的第三横板31上。具体的，所述横梁1的第一段11上设置有第一螺栓孔，所述第一支撑架2的第二横板23上设置有第二螺栓孔，所述第一螺栓孔与所述第二螺栓孔相等且同轴，所述横梁1的第三段15上设置有第三螺栓孔，所述第二支撑架3的第三横板31上设置有第四螺栓孔，作为优选的，所述第三螺栓孔与所述第四螺栓孔相等且同轴，所述第三螺栓孔和所述第四螺栓孔均为腰型孔，进一步的，将所述横梁1的第一段11支撑在所述第一支撑架2的第二横板23上且将所述横梁1的第三段15支撑在所述第二支撑架3的第三横板31上后，通过螺栓将所述横梁1的两端分别固定在所述第一支撑架2和第二支撑架3上。可以理解的是，所述举升器4是一次性的，当进行一次点爆后需要更换新的举升4器，因所述第一支撑架2和第二支撑架3仅起到支撑以及强度加强的作用，通过将第一支撑架2和第二支撑架3的一端焊接固定在车身上，可以增加连接强度，也可以避免车身晃动对支撑架位置的改变，通过将第一支撑架2的另一端以及第二支撑架3的另一端与横梁1螺栓连接，可以通过螺栓将横梁1固定在第一支撑架2和第二支撑架3上，便于后续举升器的拆卸、更换。

进一步的，所述第一横板21与所述第一竖板22的连接处设置有至少一根第三加强筋24，作为优选的，在本实施例中，所述第三加强筋24为两根，每根第三加强筋24的一端设置在所述第一竖板22上，另一端设置在第一横板21上。通过在所述Z字型第一支撑架2的该第一横板21和第一竖板22的折弯处设置第三加强筋24，加强了所述第一支撑架2的整体强度，并通过焊接将所述第一支撑架2焊接在车身上，提高了第一支撑架2的连接刚度，避免了车身晃动对支撑架安装位置的改变。

进一步的，所述横梁1与水平面之间夹角设置，夹角范围为10°～15°，作为优选的，在本实施例中，其夹角优选为15°。可以理解的是，举升器4在点爆举升后，需要准确的打击设置在发动机舱盖下方的铰链，给铰链一个举升力，从而通过铰链再举升发动机舱盖。我们都知道，发动机舱盖与水平面之间存在一定的角度，在本实施例中以15°举例说明。因此，铰链在安装时与水平面之间也形成有一定的角度，因此，在本实施例中，可以将横梁1与水平面之间形成一定的夹角设计安装，保证举升器4在点爆举升时打击铰链的力能够垂直铰链的安装面，这样可以使得举升器4的90％～100％的举升力应用在铰链上，提高举升器的举升力的利用率。

实施例2:

与实施例1不同的是，在本实施例中，所述以横梁1与水平面之间的夹角为10°为例，通过设置该10°的夹角使得举升器4在适应于倾斜10°的发动机舱盖，在举升器4点爆之后能够以一定的打击角度准确的打击设置在发动机舱盖下方的铰链，使举升器4的打击力垂直于铰链的设置平面，使得举升器4的90％～100％的举升力应用在铰链上，提高举升器4的举升力的利用率。需要说明的是，举升器4的打击角度是根据需要最初设定好的。

进一步的，在本实施例中，所述横梁1的第一段11、所述横梁1的第三段15、所述第一支撑架2的第二横板23以及所述第二支撑架3的第三横板31上均开设有通孔，所述第一段11上的通孔与所述第二横板23上的通孔相等且同轴，所述第三段15上的通孔与所述第三横板31上的通孔相等且同轴。所述横梁1的第一段11以及第一支撑架2的第二横板23上的通孔内设置有第一螺栓套，所述横梁1的第三段15以及第二支撑架3的第三横板31上的通孔内设置有第二螺栓套，作为优选的，螺栓套与通孔之间过盈配合，将所述螺栓套设置在通孔内后，通过螺栓从所述横梁1的上端以及通过螺栓从所述第一支撑架2的第二横板23的下端、所述第二支撑架3的第三横板31的下端端向中间锁紧，将所述横梁1的两端锁紧在所述第一支撑架2和第二支撑架3上。可以理解的是，通过在横梁1的两端、第一支撑架2以及第二支撑架3上设置通孔，并在通孔内设置螺栓套，不需要在所述横梁1的两端设置锁紧螺纹，避免每次举升器4点爆后更换时多次直接拆卸该横梁1与第一支撑架2、第二支撑架3之间直接连接的螺栓，避免在横梁1的两端直接设置螺纹时，由于多次拆卸螺纹滑丝导致所述横梁1的报废。因此，通过设置螺栓套，仅需要考虑螺栓与螺栓套之间的连接，当螺栓套滑丝后，由于螺栓套采用标准件，可以直接更换，节约了成本。

进一步的，在上述两个实施例中，所述举升器4的安装步骤如下，首先，将所述第一支撑架2和第二支撑架3均焊接固定在车身上，显然的，为了保证所述横梁1与水平面之间的角度，即为了保证已经设定好的打击角度，所述第一支撑架2和第二支撑架3的焊接位置是设定好的。进一步的，在固定好支撑架后，将所述举升器4螺纹连接在所述横梁上，然后再将所述横梁1的两端螺栓固定在所述第一支撑架2和第二支撑架3上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。