一种新型轻量化冷藏保温车厢的制作方法

本实用新型涉及冷藏保温专用车厢设备技术领域，特别涉及一种新型轻量化冷藏保温车厢。

背景技术：

随着“节能环保”越来越成为了广泛关注的话题，轻量化也广泛应用在汽车领域，在提高操控性的同时还能有出色的节油表现，汽车的油耗主要取决于发动机的排量和汽车的总质量，在保持汽车整体品质、性能和造价不变甚至优化的前提下，降低汽车自身重量可以提高输出功率、降低噪声、提升操控性、可靠性，提高车速、降低油耗、减少废气排放量、提升安全性。

而目前现有冷藏专用汽车和保温汽车其车厢采用都是传统结构制作工艺，对于厢体的重量和保温性能方面有所缺陷，不能有效的控制厢体重量及更充分的提升保温性能，从而对冷藏保温汽车节能减排方面带来制约，故有待改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种新型轻量化冷藏保温车厢，具有厢体轻量化标准及保温性能高的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种新型轻量化冷藏保温车厢，FRP拉挤型骨架；固设于所述FRP 拉挤型骨架的、在车厢本体上起承载作用的底板组件；固设于所述 FRP拉挤型骨架的、与所述底板组件共同构成所述车厢本体的顶板、四个侧板；设于所述车厢本体与车体底盘连接处的、用于承载所述车厢本体的承载底架；以及，设于所述顶板、所述侧板以及所述底板组件连接的交界处的FRP模压包角件；一个所述侧板上开设有用于打开所述车厢本体的门扇。

本实用新型的进一步设置，所述底板组件包括：铝合金底框；套设于所述铝合金底框上的FRP拉挤矩形材；设于所述FRP拉挤矩形材两侧的上表层和下表层；设于所述FRP拉挤矩形材与所述上表层之间的防水木板；以及，设于所述防水木板和所述下表层之间的、用于起到保温隔热效果的填充层；所述FRP拉挤矩形材内开设有供所述铝合金底框卡嵌的、以增强横向承载强度的卡槽；所述上表层和所述下表层为玻璃纤维板。

本实用新型的进一步设置，所述顶板接近所述门扇一侧设有防止雨水进入所述车厢本体的雨槽。

本实用新型的进一步设置，所述侧板上设有装饰板；所述装饰板采用玻璃纤维材料一次挤拉成型。

本实用新型的进一步设置，所述承载底架由铝合金横梁及铝合金纵梁构成；所述铝合金横梁和所述铝合金纵梁均为Z型材。

本实用新型的进一步设置，所述门扇的周侧设有密封胶条。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、在本实用新型中，通过采用FRP拉挤型骨架，以及FRP模压包角件和玻璃纤维材料成型的装饰板，其具有质轻而硬，机械强度高且耐腐蚀的特点，使得厢体整体重量优化，重量有所减轻，且外观材料美观大方，易于维护。

2、在本实用新型的底板组件中，以铝合金底框代替传统的钢制底框，有效减轻车厢的重量，同时在铝合金底框上辅以FRP拉挤矩形材，FRP拉挤矩形材和铝合金底框相互卡嵌与支撑，且FRP拉挤矩形材具有较好的抗拉强度，增加了底板组件的刚度和横向弯曲强度，从而确保了车厢本体的承重能力，减少了整体质量，同时不破坏其整体结构的稳定性、保温性，在重量、保温性能方面均优于传统结构的冷藏保温厢体。

3、在本实用新型中，厢体承载底架采用铝合金横梁和铝合金纵梁代替传统的钢结构，且采用Z型结构强度较高，能够加大承载底架的稳定性，使其更结实更牢靠，在满足承载底架强度的前提下将底架重量按轻量化设计标准，在其结构方面及重量方面进行优化，使得冷藏保温车厢的总装备质量减少20％～25％，燃油消耗可降低 12％～16％。以轻量化为标准，确保整体强度的前提下进行材料及结构的优化，实现减重目标。

附图说明

图1是本实用新型实施例中新型轻量化冷藏保温车厢的结构示意图；

图2是图1中A处的放大示意图；

图3是本实用新型实施例中新型轻量化冷藏保温车厢中承载底架、铝合金横梁以及铝合金纵梁的连接关系示意图；

图4是本实用新型实施例中新型轻量化冷藏保温车厢中铝合金横梁以及铝合金纵梁的连接关系示意图；

图5是本实用新型实施例中新型轻量化冷藏保温车厢中底板组件、铝合金底框、FRP拉挤矩形材、上表层、下表层、防水木板、填充层以及卡槽的连接关系示意图；

图6是图5中B处的放大示意图。

附图标记说明：1、FRP拉挤型骨架；2、顶板；3、侧板；4、门扇； 5、底板组件；51、铝合金底框；52、FRP拉挤矩形材；53、上表层； 54、下表层；55、防水木板；56、填充层；57、卡槽；6、承载底架；61、铝合金横梁；62、铝合金纵梁；7、FRP模压包角件；8、雨槽； 9、装饰板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：

如图1所示，一种新型轻量化冷藏保温车厢，包括：FRP拉挤型骨架1；固定设置在FRP拉挤型骨架1上的底板组件5，固定设置在FRP拉挤型骨架1周侧的顶板2、四个侧板3；设置于车厢本体与车体底盘连接处的承载底架6，以及，设置在顶板2、侧板3以及底板组件5连接的交界处的FRP模压包角件7，底板组件5用于在车厢本体上起承载作用，且底板组件5经优化减轻了重量，由于稳定结构，侧板3和顶板2及底板组件5共同构成车厢本体，且其中一个侧板3上开设有门扇4，门扇4的一侧通过铰链连接于侧板3上，且门扇4向外开启，门扇4的四周均设置有密封胶条。

FRP为维增强复合材料(Fiber Reinforced Polymer/Plastic，简称FRP)，FRP复合材料是由纤维材料与基体材料(树脂)按一定的比例混合后形成的高性能型材料。质轻而硬，不导电，机械强度高，耐腐蚀，抗拉强度均明显高于钢筋，与高强钢丝抗拉强度差不多，一般是钢筋的2倍甚至达10倍。FRP材料在达到抗拉强度前，几乎没有塑性变形产生，受拉时应力、应变呈线弹性上升直至脆断，因此，FRP拉挤型骨架1具有较高的抗拉性以及承重性，且质量优于传统的钢骨架。

如图5和图6所示，底板组件5包括：铝合金底框51；套设于铝合金底框51上的FRP拉挤矩形材52；FRP拉挤矩形材52上下两侧设置有上表层53和下表层54，FRP拉挤矩形材52与上表层53之间还设置有防水木板55；以及，在防水木板55与下表层54之间设置有起保温隔热效果的填充层56，FRP拉挤矩形材52内开设有供铝合金底框51卡嵌的卡槽57，其中，上表层53和下表层54为玻璃纤维板，填充层56为聚氨酯保温层，聚氨酯保温材料采用无氟聚氨酯，导热低又能环保，结合该地台板的以上结构，能够充分提升其保温性能。

如图6所示，在铝合金底框51的基础上辅以FRP拉挤矩形材 52，铝合金底框51对FRP拉挤矩形材52起到一定的支撑作用，且铝合金底框51水平放置于FRP拉挤矩形材52中，FRP拉挤矩形材 52为拉挤而成的截面呈矩形的横梁，且一相对的两边分别挤出有抵接块(未图示)，铝合金底框51内置于FRP拉挤矩形材52内，FRP 拉挤矩形材52的抵接块对铝合金底框51的两侧边分别进行卡嵌，同时铝合金底框51对FRP拉挤矩形材52进行支撑，铝合金底框51 和FRP拉挤矩形材52之间进行相互支撑和卡嵌，以增强横向承载强度，增强复合粘着力，提高整体结构的稳定性、保温性。相比传统的底板组件5采用的钢制矩形管，本实用新型中采用铝合金底框51 及辅以FRP拉挤矩形材52的方式不仅增强了底板的承载强度，在重量方面也优于传统结构的冷藏保温车厢。

如图3和图4所示，承载底架6由铝合金横梁61及铝合金纵梁 62构成，且铝合金横梁61和铝合金纵梁62均为Z型材，在重量上比传统的钢结构底架轻，铝合金底框51在可回收性上也优于传统结构上的冷藏厢保温车厢，并且Z型材的壁厚均匀、截面性能优良，强度高，能够加大承载底架6的稳定性，使其更结实更牢靠，从而在满足承载底架强度的前提下，将其重量做到最大化的减轻，有利于提高整个车厢的重量，进而带来更好的操控性。

如图1和图2所示，顶板2接近门扇4一侧连接有防止雨水进入车厢本体的雨槽8，能够防止雨水直接冲击到门扇4的上沿，避免在雨雪天气时，雨水或雪水透过门扇4和侧板3的缝隙进入到车厢本体内；侧板3上设置有装饰板9，装饰板9采用玻璃纤维材料一次挤拉成型，玻璃纤维材料具有较高的机械性能和介电性能，较好的耐热性和耐潮性以及良好的加工性，可以很大程度上减少车厢的自身重量，从而提升车辆的承载能力，并且可以进行回收利用，减少后续的投入成本，相比传统的车厢外部采用铝合金材质的装饰板9，在重量上更具优势，对车厢的整体的重量进行优化，且外观材料一体化，具有美观大方，容易维护的优点，进而使得在满足厢体整体所需达到的强度的情况下，以轻量化为标准的设计中，将冷藏保温车厢的重量做到最大化的减轻，保温性能得到最大化利用，厢体组装结构达到工艺标准化。

具体工作过程以及原理：本实用新型通过摒弃传统冷藏保温车厢整体质量重的生产工艺和选材极限，更多合理的应用玻璃纤维制造工艺的新技术、以FRP拉挤型材作为车厢本体的骨架和板材骨架件，既减轻底板组件5的整体重量，同时增加了底板组件5的刚度和横向弯曲强度；将车厢本体的承载底架改用铝合金材质，同时也更大的减少整体质量，此技术的应用使得冷藏保温车厢的总装备质量减少20％～25％，燃油消耗可降低12％～16％，以轻量化为标准，确保整体强度的前提下进行材料及结构的优化，实现减重目标。