一种可装配的围板焊接式防浪板的制作方法

本实用新型涉及一种防浪板，具体涉及一种可装配的围板焊接式防浪板，属于中空体结构部件技术领域。

背景技术：

汽车油箱内的液体燃油晃动将会产生燃油晃动噪音，其具体表现为在车辆加速或减速的情况下，液体燃油撞击汽车油箱内壁或者油箱内置件而产生的声音。为了减少燃油晃动、降低噪音，目前比较常用的解决方案有如下几种：在油箱上表面或者下表面增加深槽特征即吹塑特征降噪；在油箱上表面增加倒三角特征目的是将晃动过程中的浪瞬间打散，使其能量分散从而降噪；当然目前应用最广泛效果最好的还是在油箱内布置防浪板从而起到立竿见影的降噪效果。防浪板的主要功能是减少液体在车辆加速或减速时产生的动能，降低液体的相对运动速度，从而减弱液体对油箱表面的冲击以及液体自身碰撞产生的声音。但是针对传统工艺吹塑的油箱，现有的技术是在油箱内部焊接片状防浪板或者是围板焊接式防浪板。油箱大多呈长方体状，大部分主机厂会将油箱横置在汽车底盘下，汽车坐标系见图1，此时用片状焊接式防浪板便可以起到明显的降噪效果。如若主机厂将油箱纵置在油箱底部，那么此时我们会根据油箱的外观造型必须设计围板焊接式防浪板才能起到降噪效果。围板焊接式防浪板可以解决燃油箱在底盘下布置方向受限问题，无论是纵置还是横置，都可以通过围板焊接式防浪板解决降噪问题并被应用于传统吹塑油箱开发项目中见图2。然而目前开发的围板焊接式防浪板都是一体式即一个注塑件，上下共设计4个焊接立柱与油箱内壁进行焊接，两个立柱在上面，两个在下面，分布均匀见图4。这样才能保证防浪板在油箱内部功能稳定性及麻点焊接质量。由于一体式围板焊接防浪板是一次浇注成型，考虑到注塑成型时脱模问题，上下两对应立柱必须要错开分布，因此设计一体焊接式防浪板时对油箱外轮廓有所限制。但是众所周知，油箱造型往往比较不规则，其内凹外凸的不规则完全取决于车身边界及主机厂要求的额定容积。一般要求油箱外壁与上表面白车身间隙大于等于10mm。那么很有可能由于油箱外轮廓的限制，一体围板焊接防浪板上无法找到4个相对合适的位置去布置焊接立柱保证不了防浪板的结构稳定性及焊接强度。因此迫切需要设计一款新型的围板焊接式防浪板解决由于燃油箱造型轮廓受限问题而导致无空间布置焊接立柱的问题。

技术实现要素：

本实用新型正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种可装配的围板焊接式防浪板，与一体成型围板焊接防浪板相比该方案既能满足同样的降噪效果，又能弥补由于油箱轮廓受限导致的无法合理分布4个焊接立柱的不足。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下，一种可装配的围板焊接式防浪板，所述防浪板由防浪板主体、第一装配焊接立柱和第二装配焊接立柱三大注塑部件装配而成，其中第一装配焊接立柱和第二装配焊接立柱分别设置在防浪板主体的两端。

作为本实用新型的一种改进，所述防浪板主体包括围板、连接板、减重孔、第一焊接立柱和第二焊接立柱、顶杆限位孔及装配限位爪，其中装配限位卡共6 个，每个立柱本体周边各分部三个，起到对装配焊接立柱的固定及限位作用，所述连接板用于连接围板，一般会居中布置在围板上即连接板与围板上表面与下表面的高度相近，所述连接板上设置有减重孔，第一焊接立柱和第二焊接立柱居中设置在防浪板主体上。

作为本实用新型的一种改进，所述第一焊接立柱包括有第一焊接立柱本体、麻点盘、排气孔、排气溢料槽、长腰形孔以及立柱加强筋，所述第一焊接立柱的周围设置有立柱加强筋，所述第一焊接立柱的上方设置有麻点盘、排气孔和排气溢料槽，所述长腰形孔设置在第一焊接立柱的侧面；所述第二焊接立柱的结构与第一焊接立柱结构相同。

作为本实用新型的一种改进，所述围板设置为矩形或方形，围板Z向上下面与油箱上下内壁间隙要求不低于25mm，围板与油箱在X与Y向即油箱侧壁间隙要求不低于80mm。围板外轮廓长和宽尺寸越大、高度越高则越容易阻碍液体流动，降噪效果越明显。因此围板设计的原则是满足与油箱内壁间隙要求的情况下尺寸最大化，围板一般设计为矩形或者方形。考虑到吹塑油箱料坯的口模大小及工艺限制，围板Z向上下面与油箱上下内壁间隙要求不低于25mm。围板与油箱在X与Y向即油箱侧壁间隙要求不低于80mm。设计防浪板时除了要满足降噪效果同时还需考虑尽量减少防浪板材料成本问题，因此在设计防浪板之初要明确油箱是纵置还是横置安装，如若横置可以适当减小围板的宽度W，如若纵置可适当减小围板的长度L。围板1上布置有数量不定的圆孔用于油液的正常流通。孔大小及间隙并无特殊要求仅需设计均匀保证油液流通平缓。

作为本实用新型的一种改进，连接板作为注塑的主体结构作用是将连接围板连接保持防浪板整体结构稳定性，连接板一般居中设置在围板之间，尽量保证其与围板上边界和下边界高度一致，其厚度为2mm足够，也可以根据需要进行适当调整，且可降低注塑材料成本；连接板上需设计有的大小不同的减重孔，主要目的为了降低防浪板注塑材料成本。所述防浪板主体1还包括减重孔周边加强筋，所述减重孔周边加强筋设置在减重孔周围。每个减重孔周边需要设置加强筋，增加强度，避免薄壁导致的开裂。加强筋高度为5mm左右，厚度2mm，则内置件油泵会正好装配在连接板中心最大减重孔内，油泵浮子需与减重孔上加强筋31 保证≥25mm安全间隙。每个减重孔周边设置加强筋，增加强度，避免薄壁导致的开裂。

作为本实用新型的一种改进，本实用新型中所述焊接立柱的数量为2个并且设计在连接板的上侧，焊接立柱需居中设置在防浪板主体上。两个焊接立柱在X 向或者Y向间隙需在与油箱轮廓允许情况下尽量越大越好，保持整个防浪板在油箱内的结构稳定性，增长使用寿命。由于油箱轮廓造型限制两个焊接立柱可以设计有一定的高度差，但整体结构需完全一致。包括同样的麻点盘、排气孔、排气溢料槽、长腰形孔、加强筋。每个麻点盘上中心处设计一个生产工艺所需的排气孔，直径为每两排或三排麻点之间需要设计排气溢料槽，槽深≥1mm,槽宽≥2mm，麻点盘的厚度为3.0-3.5mm之间，每个麻点盘4上的麻点排列均匀呈圆周散射状分布，麻点直径为麻点高度为1.75mm.麻点个数N要根据麻点盘与油箱内壁的焊接拉拔力F计算确定，F值则根据每个防浪板重量、油箱可用容积及油箱造型综合确定。每个麻点能承受的拉拔力为25.2N，麻点个数N ＝F/25.2N。当油箱左右模具合模时，麻点会在高温下全部融入到油箱内壁的麻点焊接面内，完成焊接过程。每个麻点盘上会设计4个等分的长腰孔，其目的是为了增加麻点盘本身的柔性。可保证常温防浪板和高温达200°的油箱料坯合模后，麻点盘有足够的柔性和油箱一起。

作为本实用新型的一种改进，所述防浪板还包括顶杆限位孔，所述顶杆限位孔设置在连接板上，其作用是在吹塑过程中，顶杆举升装置会插入到顶杆限位孔内将防浪板举升至料坯内后完成合模即油箱成型过程。因此所述顶杆限位孔设置为D形尺寸或者口形，与顶杆举升装置造型一致从而达到与顶杆举升装置配合使用时起到止转目的，本案例中的限位孔形状为口字形，沿着油箱料坯下料方向，上下顶杆限位孔大小要设置尺寸不同或者给一定的拔模斜度，保证上侧限位孔小于下侧。其目的殊途同归都是对限位顶杆举升装置起到上下方向限位作用。

作为本实用新型的一种改进，所述两个装配焊接立柱结构一样，高度可根据油箱轮廓限制有所差异。它们与防浪板主体装配后组成一个完整的防浪板。装配焊接立柱分别与防浪板主体上的焊接立柱本体组合装配，保证同轴，焊接立柱本体内壁则起到导向作用。其中装配焊接立柱的立柱外径为OD，防浪板主体上的焊接立柱内径为ID，装配焊接立柱本体与焊接立柱本体的拔模斜度一致为2°，装配后保持同轴，ID＝OD+1mm,1mm为预留装配间隙。装配焊接立柱的法兰面分别被防浪板主体上即焊接立柱本体周边的6个装配限位爪固定住，起到固定目的，限制其Z向移动，但是并不需限制其转动。

相对于现有技术，本实用新型具有如下优点，1)该方案针对传统吹塑油箱设计一款新型围板焊接式防浪板，无论主机厂将油箱横置还是纵置到底盘下时都能起到显著的降噪效果，应用范围广泛；2)该方案在一体式围板焊接防浪板的实用新型的基础上，新设计一种新型的可装配的围板焊接式防浪板，与一体成型围板焊接防浪板相比既能满足同样的降噪效果，解决了油箱轮廓受限导致的4 个焊接立柱的分布空间不足的缺陷；3)该方案根据油箱在车身底部放置位置，针对传统吹塑油箱提供多种防浪板选择，如片状式焊接防浪板、围板焊接式防浪板。为了满足车身边界差异要求，可以选择围板焊接式防浪板中的一体式或者装配式；满足了需求多样性。

附图说明

图1为汽车坐标系详图；

图2为带有围板焊接防浪板的油箱横置示意图；

图3为围板焊接防浪板长和宽尺寸示意图；

图4-1、图4-2、为一体式围板焊接式防浪板结构示意图；

图5-1、图5-2为本实用新型整体结构示意图；

图6-1、图6-2为本实用新型立体结构示意图；

图7为装配焊接立柱结构示意图；

图8为顶杆限位孔与顶杆举升装置装配过程示意图；

图9为第一、第二装配焊接立柱与第一、第二焊接立柱装配后结构示意图；

图中：1、防浪板主体，2、第一装配焊接立柱，3、第二装配焊接立柱，4、麻点盘，5、排气孔，6、排气溢料槽，7、长腰形孔，8、立柱加强筋，9、第一装配焊接立柱本体，10、第二装配焊接立柱本体，11、围板，12、连接板，13、减重孔，14、第一焊接立柱，15、第二焊接立柱，16、顶杆限位孔，17、装配限位爪， 18、减重孔加强筋，19、第一焊接立柱本体，20、第二焊接立柱本体，21、顶杆举升装置，22、一体围板焊接式防浪板，23、装配围板焊接式防浪板。

其中图1中的坐标表示如下：

坐标原点：在汽车前轴的中心处；

X向：汽车前进方向的反方向为X正方向；

Y向：指向副驾驶位置为Y正方向；

Z向：朝上方为Z正方向。

图3中：L为油箱长度，W为油箱宽度，

箭头指向为汽车前进方向即汽车坐标系的-X向，油箱横置。

具体实施方式：

实施例1：参见图5-1-图8，一种可装配的围板焊接式防浪板，所述防浪板由防浪板主体1、第一装配焊接立柱2和第二装配焊接立柱3三大注塑部件装配而成，其中第一装配焊接立柱2和第二装配焊接立柱3分别设置在防浪板主体的两端；所述防浪板主体1包括围板11、连接板12、减重孔13、第一焊接立柱14和第二焊接立柱15、顶杆限位孔16及装配限位爪17，其中装配限位卡17共6个，每个立柱本体周边各分部三个，起到对装配焊接立柱2和3固定及限位作用。所述连接板用于连接围板11，所述连接板上设置有减重孔13，第一焊接立柱和第二焊接立柱居中设置在防浪板主体上，所述第一焊接立柱14包括有第一焊接立柱本体19、麻点盘4、排气孔5、排气溢料槽6、长腰形孔7以及立柱加强筋8，所述第一焊接立柱的周围设置有立柱加强筋，所述第一焊接立柱的上方设置有麻点盘4、排气孔5和排气溢料槽6，所述长腰形孔7设置在第一焊接立柱的侧面；所述第二焊接立柱15的结构与第一焊接立柱结构一致。高度可根据油箱外轮廓尺寸设计有所差异。第一装配焊接立柱2和第二装配焊接立柱2与第一焊接立柱 14和第二焊接立柱15结构十分相似，包括同样的麻点盘4、排气孔5、排气溢料槽6、长腰形孔7、立柱加强筋8以及与焊接立柱19和20相匹配的第一装配焊接立柱本体9和第二装配焊接立柱本体10，具体参见图7。

所述围板11设置为矩形或方形，围板Z向上下面与油箱上下内壁间隙要求不低于25mm，围板与油箱在X与Y向即油箱侧壁间隙要求不低于80mm。围板11外轮廓长和宽尺寸越大、高度越高则越容易阻碍液体流动，降噪效果越明显。因此围板1设计的原则是满足与油箱内壁间隙要求的情况下尺寸最大化，围板一般设计为矩形、方形。考虑到吹塑油箱料坯的口模大小及工艺限制，围板Z向上下面与油箱上下内壁间隙要求不低于25mm。围板与油箱在X与Y向即油箱侧壁间隙要求不低于80mm。设计防浪板时除了要满足降噪效果同时还需考虑尽量减少防浪板材料成本问题，因此在设计防浪板之初要明确油箱是纵置还是横置安装，如若横置可以适当减小围板的宽度W，如若纵置可适当减小围板的长度L如本实施例所示见图三所示。围板1上布置有数量不定的圆孔用于油液的正常流通。孔大小及间隙并无特殊要求仅需设计均匀保证油液流通平缓。

连接板12作为注塑的主体结构作用是将连接围板11连接保持防浪板整体结构稳定性，其厚度为2mm足够，且可降低注塑材料成本。连接板12一般Z向居中布置在围板间，尽量保证其与围板上边界和下边界高度一致。连接板12上需设计有的大小不同的减重孔13，主要目的为了降低防浪板注塑材料成本。所述防浪板主体1还包括减重孔周边加强筋18，所述减重孔周边加强筋1设置在减重孔周围。每个减重孔周边需要设置加强筋18，增加强度，避免薄壁导致的开裂。加强筋18高度5mm左右，厚度2mm.则内置件油泵会正好装配在连接板中心最大减重孔内，油泵浮子需与减重孔上加强筋31保证≥25mm安全间隙。每个减重孔周边设置加强筋，增加强度，避免薄壁导致的开裂。

本实用新型中所述第一焊接立柱14和第二焊接立柱15的数量各1个并且设计在连接板上侧，焊接立柱需居中设置在防浪板主体上。两个焊接立柱X向或者 Y向间隙需在与油箱轮廓允许情况下尽量越大越好，保持整个防浪板在油箱内的结构稳定性，增长使用寿命。由于油箱轮廓造型限制第一焊接立柱14和第二焊接立柱15可以设计有一定的高度差，但整体结构需完全一致。包括同样的麻点盘4、排气孔5、排气溢料槽6、长腰形孔7、加强筋8。每个麻点盘4上中心处设计一个生产工艺所需的排气孔5，直径为每两排或三排麻点之间需要设计排气溢料槽6，槽深≥1mm,槽宽≥2mm，麻点盘的厚度为3.0-3.5mm之间，每个麻点盘4上的麻点排列均匀呈圆周散射状分布，麻点直径为麻点高度为1.75mm.麻点个数N要根据麻点盘与油箱内壁的焊接拉拔力F计算确定， F值则根据每个防浪板重量、油箱可用容积及油箱造型综合确定。每个麻点能承受的拉拔力为25.2N，麻点个数N＝F/25.2N。当油箱左右模具合模时，麻点会在高温下全部融入到油箱内壁的麻点焊接面内，完成焊接过程。每个麻点盘上会设计4个等分的长腰孔7的，其目的是为了增加麻点盘4本身的柔性。可保证常温防浪板和高温达200°的油箱料坯合模后，麻点盘有足够的柔性和油箱一起。

所述防浪板还包括顶杆限位孔16，所述顶杆限位孔设置在连接板2上，所述顶杆限位孔设置为D形尺寸或者口形，与顶杆举升装置21配合使用时起到止转目的，本案例中的限位孔形状为口字形，沿着油箱料坯下料方向，上下顶杆限位孔大小要设置尺寸不同或者给一定的拔模斜度，保证上侧限位孔小于下侧。其目的殊途同归都是对限位顶杆举升装置起到上下方向限位，见图8。

所述第一装配焊接立柱2和第二装配焊接立柱3结构一样，高度可根据油箱轮廓限制有所差异。它们与防浪板主体1装配后组成一个完整的防浪板。第一装配焊接立柱本体9和第二装配焊接立柱本体10分别与防浪板主体1上的第一焊接立柱本体19和第二焊接立柱本体20组合装配，保证同轴，第一焊接立柱本体 19和第二焊接立柱本体20内壁起到导向作用，见图9。其中第一装配焊接立柱本体9和第二装配焊接立柱本体10的立柱外径为OD，防浪板主体1上的第一焊接立柱本体19和第二焊接立柱本体20内径为ID，立柱9、10与立柱19、20的拔模斜度一致为2°，装配后保持同轴，ID＝OD+1mm,1mm为预留装配间隙。装配焊接立柱2和3的法兰面分别被防浪板主体上即焊接立柱本体周边的6个装配限位爪固定住，起到固定目的，限制其Z向移动，但是并不需不限制其转动。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本实用新型的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本实用新型权利要求所保护的范围。