一种轮胎夹持装置及自动导引运输车的制作方法

本实用新型涉及自动导引运输车领域，尤其涉及一种轮胎夹持装置及自动导引运输车。

背景技术：

随着城市化进程不断推进，城市里车辆的保有量也不断增加，这样，在城市里停车难的现象处处可见，例如，车主驾车找有空车位的停车场难，即使找到了停车场，在停车场内找到空车位的具体位置也不是件容易的事情，而停车难，取车也不快，由于车辆很多，车主驾车从停车场内行驶到出口也要花费一定的时间，为解决这样的问题，自动导引运输车应运而生，通过自动导引运输车，可实现自动停车和取车。而自动导引运输车将车辆从初始位置运送到目标位置，是通过自动导引运输车上的轮胎夹持装置将车辆的四个轮胎抬举，实现车辆的搬运。而现有的轮胎夹持装置的夹持臂由收起状态向夹持状态旋转的过程中，夹持臂以较慢速度旋出，这样，轮胎夹持装置的夹持臂旋出效率低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种轮胎夹持装置及自动导引运输车，便于提高轮胎夹持装置的夹持臂旋出效率。

本实用新型实施例提供一种轮胎夹持装置，包括：底板，丝杠、螺母、夹持臂；所述丝杠设于所述底板上；所述夹持臂的一端铰接在所述底板上；所述螺母套设在所述丝杠上，在所述螺母与所述夹持臂之间铰接有连杆；所述夹持臂处于收起状态时，所述丝杠与所述连杆平行，或所述丝杠与所述连杆之间存在预定角度θ1；所述连杆与所述夹持臂的铰接位置距离所述丝杠的距离为i1；所述夹持臂处于夹持状态时，所述丝杠与所述连杆的夹角θ2，且θ2为所述夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，所述螺母沿所述丝杠的运动方向与所述连杆之间的夹角；所述连杆与所述夹持臂的铰接位置距离所述丝杠的距离为i2；其中，θ1＜θ2，θ2＜90°，i1＜i2。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，所述丝杠包括第一丝杠和第二丝杠，所述螺母包括第一螺母和第二螺母，所述夹持臂包括所述第一夹持臂和第二夹持臂；在第一丝杠上套设有第一螺母，在第一螺母与第一夹持臂之间铰接有第一连杆；在第二丝杠上套设有第二螺母，在第二螺母与第二夹持臂之间铰接有第二连杆。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，第一夹持臂处于收起状态时，第一螺母位于第一丝杠的第一端与第一中间位置之间，第一丝杠的第一端为第一丝杠距离第二丝杠最近的一端，第一中间位置为第一夹持臂在所述底板上的铰接位置垂直映射到第一丝杠的位置；第二夹持臂处于收起状态时，第二螺母位于第二丝杠的第一端与第二中间位置之间，第二丝杠的第一端为第二丝杠距离第一丝杠最近的一端，第二中间位置为第二夹持臂在所述底板上的铰接位置垂直映射到第二丝杠的位置。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，θ1为所述夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，所述螺母沿所述丝杠运动方向与所述连杆的夹角，取值范围为0°～6°。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，70°≤θ2＜90°。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，在所述底板上沿第一丝杠的长度方向设有第一支板；第一支板与第一丝杠相对应，并靠近第一螺母；在所述底板上沿第二丝杠的长度方向设有第二支板；第二支板与第二丝杠相对应，并靠近第二螺母。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，第一支板上沿第一丝杠的长度方向设有第一导轨，第一螺母靠近第一支板的一侧设有第一滑槽，第一滑槽卡设在第一导轨上；第二支板上沿第二丝杠的长度方向设有第二导轨，第二螺母靠近第二支板的一侧设有第二滑槽，第二滑槽卡设在第二导轨上。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，第一夹持臂的一端通过第一回转支承轴承铰接在所述底板上；第二夹持臂的一端通过第二回转支承轴承铰接在所述底板上。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，第一夹持臂包括：第一夹持杆和第一转盘；第一夹持杆的一端连接于第一转盘上，第一转盘设有第一安装孔和第一销轴孔，第一安装孔内安装有第一回转支承轴承，第一回转支承轴承的外圈与第一安装孔固定连接，第一回转支承轴承的内圈与第一安装柱固定连接，第一安装柱安装于所述底板上，第一转盘通过第一销轴孔中的第一销轴与第一连杆铰接；

第二夹持臂包括：第二夹持杆和第二转盘；第二夹持杆的一端连接于第二转盘上，第二转盘设有第二安装孔和第二销轴孔，第二安装孔内安装有第二回转支承轴承，第二回转支承轴承的外圈与第二安装孔固定连接，第二回转支承轴承的内圈与第二安装柱固定连接，第二安装柱安装于所述底板上，第二转盘通过第二销轴孔中的第二销轴与第二连杆铰接。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，还包括：丝杠驱动机构，所述丝杠驱动机构，包括：电机、减速器、第一链轮和第二链轮；所述减速器的输入轴与所述电机的输出轴相连，所述减速器的输出轴与第一链轮相连；第一丝杠的第一端和第二丝杠的第一端分别与第二链轮固定连接，在第一链轮和第二链轮之间连接有链条；第一丝杠上的螺纹方向，与第二丝杠上的螺纹方向相反。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，第一夹持臂处于夹持状态时，第一螺母处于靠近第一丝杠的一端的位置处；第二夹持臂处于夹持状态时，第二螺母处于靠近第二丝杠的一端的位置处。

根据本实用新型实施例的一种具体实现方式，第一丝杠与第二丝杠平行布置；或，第一丝杠与第二丝杠呈“八”字型布置；

第一夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，第一螺母由第一丝杠的第一端运动到第二端；第二夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，第二螺母由第二丝杠的第一端运动到第二端；第一丝杠的第一端为第一丝杠距离第二丝杠最近的一端，第二丝杠的第一端为第二丝杠距离第一丝杠最近的一端。

本实用新型还提供了一种自动导引运输车，包括车体，在所述车体上设有至少一个前述任一实现方式所述的轮胎夹持装置。

本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置及自动导引运输车，螺母套设在丝杠上，在螺母与夹持臂之间铰接有连杆；当夹持臂处于收起状态时，丝杠与连杆平行，或丝杠与连杆之间存在预定角度，该角度小于夹持臂处于夹持状态时，丝杠与连杆的夹角θ2，且θ2＜90°；在夹持臂处于收起状态时，连杆与夹持臂的铰接位置距离丝杠的距离，小于夹持臂处于夹持状态时，连杆与夹持臂的铰接位置距离丝杠的距离，

在夹持臂由收起状态向夹持状态转变的过程中，丝杠转动对螺母作用力大小不变的情况下，连杆与丝杠之间的夹角逐渐变大，而连杆上的力的大小等于丝杠对螺母作用力与连杆与丝杠之间的夹角的余弦值，这样，连杆上的力逐渐变小，

本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置及自动导引运输车，丝杠设于底板上；夹持臂的一端铰接在底板上；螺母套设在丝杠上，在螺母与夹持臂之间铰接有连杆，当夹持臂处于收起状态时，丝杠与连杆平行，或丝杠与连杆之间存在预定角度，该角度小于夹持臂处于夹持状态时，丝杠与连杆的夹角θ2，且θ2＜90°，使得在夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，丝杠与连杆未出现处于90°的状态，这样，可使得夹持臂按照固定的顺时针或逆时针方向旋出；同时，在夹持臂处于收起状态时连杆与夹持臂的铰接位置距离丝杠的距离，小于夹持臂处于夹持状态时连杆与夹持臂的铰接位置距离丝杠的距离，使得连杆与夹持臂之间的铰接位置沿着夹持臂与底板之间铰接位置的线速度方向与螺母与连杆铰接位置速度方向的夹角α变大，而连杆与夹持臂之间的铰接位置的线速度大小等于螺母与连杆铰接位置速度与α的余弦值的乘积，在螺母与连杆铰接位置速度大小一定的情况下，随着α的变大，连杆与夹持臂之间的铰接位置的线速度数值变小，而连杆与夹持臂之间的铰接位置的线速度与夹持臂选出速度大小相等，即在轮胎夹持装置的夹持臂由收起状态向夹持状态转变的过程中，夹持臂旋出速度由快变慢，这样，便于提高夹持臂的旋出效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例一的结构示意图；

图2为图1中的夹持臂处于夹持状态的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例二的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例三的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例四的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例五的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例六的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例七的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例八的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的一种自动导引运输车的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例一的结构示意图，图1为夹持臂处于收起状态的结构示意图，图2为图1中的夹持臂处于夹持状态的结构示意图，结合图1和图2说明本实施，本实施例的轮胎夹持装置，可以包括：底板1，丝杠2、螺母3、夹持臂4；丝杠2设于底板1上；夹持臂4的一端铰接在底板1上；螺母3套设在丝杠2上，在螺母3与夹持臂4之间铰接有连杆5；夹持臂4处于收起状态时，丝杠2与连杆5的夹角θ1为0度，即丝杠2与连杆5平行；连杆5与夹持臂4的铰接位置6距离丝杠2的距离为i1；夹持臂4处于夹持状态时，丝杠2与连杆5的夹角θ2，且θ2为夹持臂4由收起状态向夹持状态转变过程中，螺母3沿丝杠2的运动方向与连杆5之间的夹角；连杆5与夹持臂4的铰接位置7距离丝杠2的距离为i2；其中，θ1＜θ2，θ2＜90°，i1＜i2。

本实施例中，丝杠2可为滚珠丝杠；螺母3可为六角螺母，也可为异型螺母；丝杠2与连杆5平行或者丝杠2与连杆5的夹角θ2，可由丝杠2的轴线与连杆5的轴线的位置确定；连杆5与夹持臂4的铰接位置距离丝杠2的距离，可由连杆5与夹持臂4的铰接位置的中心点到丝杠2的轴线的距离确定。

本实施例中，θ2为夹持臂4由收起状态向夹持状态转变过程中，螺母3沿丝杠2的运动方向与连杆5之间的夹角，且θ2＜90°，这样，在夹持臂4由收起状态向夹持状态转变过程中，可使连杆5与丝杠2未出现处于90°的状态，进而使得在夹持臂4由收起状态向夹持状态转变过程中，夹持臂4一直按照顺时针或逆时针的方向旋转。

夹持臂处于收起状态时，夹持臂4与底板1侧面平行；夹持臂处于收起状态时，夹持臂4与底板1侧面垂直。

本实施例中，夹持臂4处于收起状态时，丝杠2与连杆5平行，在实际应用中，丝杠2与连杆5之间也可存在预定角度θ1，预定角度θ1的大小可根据实际需要由工程技师人员自行选取。

夹持臂4由收起状态向夹持状态转变过程：当螺母3在丝杠2上匀速运动，速度大小为v1，即连杆与螺母的铰接位置的速度也为v1，可通过连杆5带动夹持臂4沿着夹持臂4与底板1的铰接位置旋转，由与底板1侧面平行的位置旋出。

结合图1和图2说明夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，旋转速度的变化过程：螺母3在丝杠2上匀速运动，速度大小为v1，此时，螺母与连杆的铰接位置的速度大小也为v1，方向与丝杠2轴线平行，夹持臂4与连杆5的铰接位置的速度为v2，且v2的方向垂直于连杆5与夹持臂4的铰接位置与夹持臂4与底板1的铰接位置的中心的连线，v1与v2之间夹角为入，那么v2在数值上等于v1乘以夹角入的余弦值，而在夹持臂旋出过程中，入逐渐增大故其余弦值逐渐减小，而v1又保持匀速，所以v2逐渐减小，夹持臂4与连杆5的铰接位置的速度v2与夹持臂4的旋转速度相同，即夹持臂4由收起状态向夹持状态转变过程中，随着夹持臂4逐渐远离收起位置，夹持臂4的旋转速度逐渐变小。

本实施例，通过丝杠设于底板上，夹持臂的一端铰接在底板上，螺母套设在丝杠上，在螺母与夹持臂之间铰接有连杆，当夹持臂处于收起状态时，丝杠与连杆平行，或丝杠与连杆之间存在预定角度，该角度小于夹持臂处于夹持状态时，丝杠与连杆的夹角θ2，且θ2＜90°，使得在夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，丝杠与连杆未出现处于90°的状态，这样，可使得夹持臂按照固定的顺时针或逆时针方向旋出；同时，在夹持臂处于收起状态时连杆与夹持臂的铰接位置距离丝杠的距离，小于夹持臂处于夹持状态时连杆与夹持臂的铰接位置距离丝杠的距离，使得连杆与夹持臂之间的铰接位置沿着夹持臂与底板之间铰接位置的线速度方向与螺母与连杆铰接位置速度方向的夹角α变大，而连杆与夹持臂之间的铰接位置的线速度大小等于螺母与连杆铰接位置速度与α的余弦值的乘积，在螺母与连杆铰接位置速度大小一定的情况下，随着α的变大，连杆与夹持臂之间的铰接位置的线速度数值变小，而连杆与夹持臂之间的铰接位置的线速度与夹持臂选出速度大小相等，即在轮胎夹持装置的夹持臂由收起状态向夹持状态转变的过程中，夹持臂旋出速度由快变慢，这样，便于提高夹持臂的旋出效率，进一步地，在轮胎夹持装置的驱动机构输出的功率相同的情况下，夹持臂夹持轮胎时速度变小，能够增大轮胎夹持装置的夹持力矩，并且，由于夹持臂的旋转速度较小，在夹持臂接触轮胎时，有利用减缓夹抱轮胎瞬间对夹持臂的冲击，进而减缓对轮胎夹持装置的冲击，便于提高轮胎夹持装置的耐久性能。

作为一可选实施例，夹持臂处于收起状态时，丝杠与连杆之间也可存在预定角度θ1，θ1为夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，螺母沿丝杠运动方向与连杆的夹角，取值范围可为0°～6°。

作为又一可选实施例，丝杠与连杆之间也可存在另一预定角度，该预定角度可为夹持臂由收起状态向夹持状态转变过程中，螺母沿丝杠运动方向与连杆上第一方向的夹角，第一方向为连杆与螺母铰接位置指向连杆与夹持臂铰接位置的夹角，取值范围可为0°～6°。

作为再一可选实施例，夹持臂处于夹持状态时，连杆与丝杠之间的夹角θ2，大于等于70°，小于90°。

本实施例中，当夹持臂处于夹持汽车轮胎的情况下，车体的重量通过夹持臂传递到连杆，再传递到丝杠，丝杠受力的方向与连杆的纵向中心线相同，并且丝杠受到的力可分解为互相垂直的两个力，分别为与丝杠轴向相同的力和与丝杠径向方向相同的力，而与丝杠轴向相同的力的大小等于连杆传递的力与连杆与丝杠之间的夹角的余弦值的乘积，当连杆与丝杠之间的夹角大于等于70°，小于等于90°时，丝杠轴向方向承受的力很小或接近零，而丝杠本身承受轴向方向的能力小，这样，有助于提高丝杠的寿命，进而提高轮胎夹持装置的寿命。

图3为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例二的结构示意图，如图3所示，在实施例一的基础上，丝杠2包括第一丝杠21和第二丝杠22，螺母3包括第一螺母31和第二螺母32，夹持臂4包括第一夹持臂41和第二夹持臂42；在第一丝杠21上套设有第一螺母31，在第一螺母31与第一夹持臂41之间铰接有第一连杆51；在第二丝杠22上套设有第二螺母32，在第二螺母32与第二夹持臂42之间铰接有第二连杆52。

本实施例中，第一丝杠21、第一螺母31、第一连杆51、第一夹持臂41、第一连杆51与第一螺母31的铰接位置及第一连杆51与第一夹持臂41的铰接位置分别与第二丝杠22、第二螺母32、第二连杆52、第二夹持臂42、第二连杆52与第二螺母32的铰接位置及第二连杆52与第二夹持臂41的铰接位置，在底板1上呈轴对称分布。

本实施例中，第一丝杠21的轴线与第二丝杠22的轴线在一条直线上，在实际使用中，也可适当调节轮胎夹持装置中各部件的长度，和/或部件间的位置关系，使第一丝杠21与第二丝杠22平行。

本实施例，通过在第一丝杠上套设有第一螺母，在第一螺母与第一夹持臂之间铰接有第一连杆；第二丝杠上套设有第二螺母，在第二螺母与第二夹持臂之间铰接有第二连杆，这样，第一夹持臂和第二夹持配合使用，能够夹持轮胎。

在第一夹持臂和第二夹持臂分别由收起状态向夹持状态转变的过程中，第一夹持臂受到第一连杆的推力，第二夹持臂受到第二连杆的推力，使得随着第一夹持臂和第二夹持臂逐渐远离各自收起位置，第一夹持臂和第二夹持臂的旋转速度逐渐变小，第一夹持臂和第二夹持臂分别受到推力的结构示意图，参见图3，第一夹持臂41处于收起状态时，第一螺母31位于第一丝杠21的第一端211与第一中间位置(图中未示出)之间，第一丝杠21的第一端211为第一丝杠21距离第二丝杠22最近的一端，第一中间位置为第一夹持臂41在所述底板1上的铰接位置8垂直映射到第一丝杠21的位置；第二夹持臂42处于收起状态时，第二螺母32位于第二丝杠22的第一端221与第二中间位置(图中未示出)之间，第二丝杠22的第一端221为第二丝杠22距离第一丝杠21最近的一端，第二中间位置为第二夹持臂42在所述底板1上的铰接位置9垂直映射到第二丝杠22的位置。

本实施例中，第一夹持臂和第二夹持臂由收起状态向夹持状态转变的过程中，第一螺母由第一丝杠的第一端和第一中间位置的位置开始匀速运动，并且通过第一连杆推动第一夹持臂旋转；同时，第二螺母由第二丝杠的第一端和第二中间位置的位置开始匀速运动，并且通过第二连杆推动第一夹持臂旋转。

本实施例，第一夹持臂和第二夹持臂分别处于收起状态时，第一螺母位于第一丝杠的第一端与第一中间位置，第二螺母位于第二丝杠的第一端与第二中间位置，这样，便于使第一夹持臂和第二夹持臂由收起状态向夹持状态转变的过程中，第一夹持臂和第二夹持臂旋转速度逐渐变小。

图4为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例三的结构示意图，如图4所示，在实施例二的基础上，在底板1上沿第一丝杠21的长度方向设有第一支板11a；第一支板11a与第一丝杠21相对应，并靠近第一螺母31；在底板11上沿第二丝杠22的长度方向设有第二支板11b；第二支板11b与第二丝杠22相对应，并靠近第二螺母32。

本实施例中，在第一夹持臂41和第二夹持臂42处于由收起状态向夹持状态转变的过程中，第一螺母31与第一支板11a间存在一定距离，第二螺母32与第二支板11b存在一定距离。当第一夹持臂41和第二夹持臂42处于夹持状态时，车辆的重量通过第一夹持臂41、第一连杆51、第一螺母31传递到第一丝杠21上，同时通过第二夹持臂42、第二连杆52、第二螺母32传递到第二丝杠22上，此时，第一丝杠21和第二丝杠32因受力分别在与第一支板11a和第二支板11b垂直的方向上产生变形，进而第一螺母31和第二螺母32可分别抵靠在第一支板11a和第二支板11b上。

本实施例，通过在底板上设有第一支板和第二支板，第一支板与丝杠的第一工作段相对应，并靠近第一螺母，第二支板与丝杠的第二工作段相对应，并靠近第二螺母，这样，能够增强轮胎夹持装置的夹持能力。

图5为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例四的结构示意图，如图5所示，在实施例三的基础上，第一支板11a上沿丝杠21的长度方向设有第一导轨12a，第一螺母31靠近第一支板11a的一侧设有第一滑槽13a，第一滑槽13a卡设在第一导轨12a上；第二支板11b上沿丝杠22的长度方向设有第二导轨12b，第二螺母32靠近第二支板11b的一侧设有第二滑槽13b，第二滑槽13b卡设在第二导轨12b上。

本实施例中，第一螺母31与第一滑槽13a可为一体结构，也可为通过任一连接件将第一螺母31与第一滑槽13a连接；第二螺母32与第二滑槽13b可为一体结构，也可为通过任一连接件将第二螺母32与第二滑槽13b连接。

工作过程：第一丝杠21旋转带动第一螺母31沿第一丝杠21的轴向运动，进而可带动第一滑槽13a在第一导轨12a上运动；同时，可将第一螺母31在径向上的受力分别传递到第一支板11a。

第二丝杠、第二螺母、第二滑槽及第二导轨的运动过程与上述过程相同。

本实施例，通过在第一支板上设有第一导轨，第一螺母靠近第一支板的一侧设有第一滑槽，第一滑槽卡设在第一导轨上，第二支板上沿丝杠的长度方向设有第二导轨，第二螺母靠近第二支板的一侧设有第二滑槽，第二滑槽卡设在第二导轨上，这样，在轮胎夹持装置工作过程中，能够使第一螺母和第二螺母更加精确地沿着丝杠轴向运动，便于提高轮胎夹持装置的工作效率，同时减少第一丝杠和第二丝杠承受的径向力，能够增强轮胎夹持装置的夹持能力。

作为一可选实施例，第一夹持臂通过第一回转支承轴承铰接在所述底板上；第二夹持臂通过第二回转支承轴承铰接在所述底板上。

本实施例中，回转支承轴承与普通轴承相比，承载倾覆力矩的能力更强。

本实施例，通过第一回转支承轴承和第二回转支承轴承，将第一夹持臂和第二夹持臂分别铰接于底板，这样，能够提高轮胎夹抱装置的承载能力。

图6为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例五的结构示意图，如图6所示，在实施例二的基础上，第一夹持臂41包括：第一夹持杆411和第一转盘412；第一夹持杆411的一端连接于第一转盘412上，第一转盘412设有第一安装孔(图中未示出)和第一销轴孔(图中未示出)，第一安装孔内安装有第一回转支承轴承413，第一回转支承轴承413的外圈与第一安装孔固定连接，第一回转支承轴承413的内圈与第一安装柱(图中未示出)固定连接，第一安装柱安装于底板1上，第一转盘412通过第一销轴孔中的第一销轴与第一连杆51铰接。

本实施例中，在第一夹持臂41处于夹持轮胎的状态时，第一夹持杆411将轮胎的作用力传递到第一转盘412，再传递到第一连杆51。

第一夹持杆411将轮胎的作用力传递到第一转盘412，第一转盘412承受的作用力大小一定的情况下，第一转盘412的体积越大，所受压强越小，这样，第一转盘的寿命越长。

本实施例，通过在第一夹持杆和第一连杆之间设有第一转盘，能够提高轮胎夹持装置的寿命。

作为一可选实施例，第二夹持臂包括：第二夹持杆和第二转盘；第二夹持杆的一端连接于第二转盘上，第二转盘设有第二安装孔和第二销轴孔，第二安装孔内安装有第二回转支承轴承，第二回转支承轴承的外圈与第二安装孔固定连接，第二回转支承轴承的内圈与第二安装柱固定连接，第二安装柱安装于所述底板上，第二转盘通过第二销轴孔中的第二销轴与第二连杆铰接。

图7为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例六的结构示意图，如图7所示，在实施例二的基础上，还包括丝杠驱动机构，丝杠驱动机构包括：电机141、减速器142、第一链轮143和第二链轮144；减速器142的输入轴与电机141的输出轴相连，减速器142的输出轴与第一链轮143相连；第一丝杠21的第一端211和第二丝杠的第一端221分别与第二链轮144固定连接，在第一链轮143和第二链轮144之间连接有链条(图中未示出)；第一丝杠21上的螺纹方向，与第二丝杠22上的螺纹方向相反。

本实施例中，当电机141启动，电机141通过减速器142带动第一链轮143旋转，进一步地，可通过链条带动第二链轮144旋转，进而可带动第一丝杠21和第二丝杠22转动，进而可带动第一夹持臂41和第二夹持臂42的同步旋转。

本实施例，将电机的输出轴与减速器的输入轴相连，减速器的输出轴又与第一链轮相连，第一链轮通过链条与第二链轮相连，第二链轮分别与第一丝杠和第二丝杠相连，且第一丝杆和第二丝杠的螺纹方向相反，这样，一台电机可同时驱动第一夹持臂和第二夹持臂，这样，便于提高轮胎夹持装置的同步性。

图8为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例七的结构示意图，如图8所示，图8中第一夹持臂和第二夹持臂处于夹持状态。本实施例，在实施例一的基础上，第一螺母31靠近第一丝杠21的第二端212的位置处，第二螺母32靠近第二丝杠22的第二端222的位置处。

本实施例中，第一夹持臂41由收起状态向夹持状态转变的过程中，是由第一丝杠21驱动第一螺母31运动，进而驱动第一夹持臂41旋转至夹持状态，当第一夹持臂41处于夹持状态时，第一螺母31不再继续沿着第一丝杠21的轴向继续运动。

第二螺母32的情况与第一螺母31相似。

本实施例，第一夹持臂和第二夹持臂处于夹持状态时，第一螺母位于第一丝杠的第二端的位置处，第二螺母位于第二丝杠的第二段的位置处，能够有效地利用丝杠的长度，这样，能够减小轮胎夹持装置的体积。

图9为本实用新型实施例提供的一种轮胎夹持装置的实施例八的结构示意图，如图9所示，图9中第一夹持臂和第二夹持臂处于收起状态，本实施例中，在实施例二的基础上，第一丝杠21与第二丝杠22呈“八”字型布置；

第一夹持臂41由收起状态向夹持状态转变过程中，第一螺母31由第一丝杠21的第一端211运动到第二端212；第二夹持臂42由收起状态向夹持状态转变过程中，第二螺母32由第二丝杠22的第一端221运动到第二端222；第一丝杠21的第一端211为第一丝杠21距离第二丝杠22最近的一端，第二丝杠22的第一端221为第二丝杠22距离第一丝杠21最近的一端。

本实施例中，第一夹持臂41和第二夹持臂42由收起状态向夹持状态转变过程中，第一螺母31由第一丝杠21的第一端211运动到第二端212，并且第一丝杠21的第一端211为第一丝杠21距离第二丝杠22最近的一端；第二螺母32由第二丝杠22的第一端221运动到第二端222，并且第二丝杠22的第一端221为第二丝杠22距离第一丝杠21最近的一端，并且在第一螺母31和第二螺母32运动的过程中，第一夹持臂和第二夹持臂分别从左右两侧向轮胎夹持装置的中间位置旋转，从而夹持轮胎，并且第一丝杠和第二丝杠布置成“八”字型，利用了夹持装置的对角空间，减小夹持装置的宽度。

本实施例，通过将第一丝杠和第二丝杠布置成“八”字型，能够使轮胎夹持装置的结构更加紧凑。

图10为本实用新型实施例提供的一种自动导引运输车的结构示意图，如图10所示，包括车体14，在车体14上设有轮胎夹持装置15

本实施例中，车体14上设有轮胎夹持装置15数量可为1个，也可为2个、3个、4个等等。

本实施例，车体上设有轮胎夹持装置，便于提高自动导引运输车的夹持能力。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

硬件中实现。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。