一种伸缩杆式刚性牵引装置的制作方法

本实用新型涉及牵引中间连接构件技术领域，具体涉及一种伸缩杆式刚性牵引装置。

背景技术：

刚性牵引装置(以下简称刚牵)，是牵引车(拖车)和故障车的中间连接装置，牵引过程中，刚牵通过自身刚性对故障车行进方向约束，使故障车沿既定方向跟着牵引车行进。牵引车通过刚牵能够执行前进、急停、倒车、转弯、爬坡、爬坡转弯、下坡、下坡转弯、调头等动作。

钢牵主要包括两根牵引用的杆件，两根杆件的一端汇聚后与牵引车或故障车连接，两根杆件的另一端与故障车或牵引车连接，如此构成三角状牵拉结构。

目前已知的钢牵，其杆件为整体式刚性件，在连接牵引车与故障车时，对牵引车的站位精度要求高，需要牵引车反复移车、站位才能完成安装，有时甚至因为地势等影响无法完成安装，整个安装过程不仅难度大、耗时长、工作效率低，而且大大提高了操作人员的劳动强度。

一种优化的设计是：将杆件设计成两段杆体铰接拼装的结构，在牵引安装过程中，两段杆体可绕铰接拐点相对转动，实现调节功能，这一定程度上增加了安装的便利性。但仍存在如下弊端：安装后，因牵引车和故障车站位存在偏差，无法通过卡板使两段呈拐角连接的杆体复位成同轴拼接的刚性杆件，导致刚牵无法形成“刚性”，无法对故障车行进方向进行约束，两车宽度中心线偏差更加无法纠正。若要使卡板实现两段杆体完成同轴拼接卡紧，则须要牵引车和故障车的宽度中心线完全重合，这大大增加了钢牵安装的复杂程度。再者，刚牵关节拐点位置加工量大，且加工精度要求高，制作成本高。

此外，采用现有的钢牵装置，在拐弯工况时，不能将牵拉和挤压应力释放，外侧杆件极易受拉而损坏，内侧杆件则极易受挤压损坏，这大大缩短了钢牵的使用寿命。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种伸缩杆式刚性牵引装置，以便提高安装过程的便利性和效率、降低安装过程的难度和劳动强度，同时，提高使用寿命。

本实用新型通过以下技术手段解决上述问题：一种伸缩杆式刚性牵引装置，包括两根牵引杆，所述牵引杆包括管体和杆体，所述管体的一端设置有连接件，另一端与杆体滑动套接，管体与杆体之间设置有防滑脱结构，两根杆体的非套接端通过挂环连接。

进一步，所述防滑脱结构包括滑动套和导向套，所述滑动套与杆体的套接端套接，滑动套的两端分别通过与杆体的套接端螺纹连接的螺母以及杆体上形成的台阶进行轴向定位；所述导向套与管体的套接端螺纹连接，所述杆体穿过导向套且与导向套滑动连接，所述管体与杆体之间通过滑动套与导向套的抵紧接触来进行滑动限位。

进一步，所述导向套与挂环之间设置有与杆体套接的压力弹簧。

进一步，所述杆体的非套接端设置有与挂环连接的杆体接头，所述压力弹簧设置在导向套与杆体接头之间。

进一步，所述螺母与滑动套之间设置有缓冲垫。

进一步，一根杆体的非自由端与挂环固定连接，另一根杆体的非自由端与挂环铰接。

进一步，所述连接件包括与管体连接的接叉以及与接叉铰接的连接板。

进一步，对应杆体的非自由端通过插销与挂环同平面铰接，所述连接板通过插销与接叉垂直铰接。

进一步，所述管体上设置有把手。

本实用新型的有益效果：

这种新型刚牵，相对于其它不可调三角状杆件结构刚牵或者可调拐点三角状杆件结构刚牵，其杆件伸缩可调、上下可调、同平面跨度可调，大大提高了装配过程的自由度，使得安装操作非常便捷，能有效降低安装人员劳动强度，节省安装时间，提高工作效率。

这种新型刚牵，通用性较好。当故障车被牵引位置为两个耳座时，刚牵挂环连接牵引车拖钩，刚牵两个连接板连接故障车的两个耳座。当故障车被牵引位置为拖钩时，刚牵挂环连接故障车拖钩，刚牵两个连接板连接牵引车的尾部两个耳座。即刚牵挂环朝前、朝后均可安装。

这种新型刚牵，拐弯工况使用时，杆件不会因受拉或受挤压损坏。拐弯时，刚牵外侧杆件受拉，内侧杆件受压，不可调三角状杆件结构刚牵和可调拐点三角状杆件结构刚牵在该种工况下均不能将拉应力和压应力释放，只能靠自身强度将故障车强行掰弯过来，遇到重型车辆工况时，刚牵杆极易损坏。该新型刚牵，因杆件伸缩可调，面对拐弯工况，可通过“外杆拉伸变长，内杆挤压缩短”的功能调节受力方向，将外侧杆所受拉应力、内侧杆件要承受的挤压应力有效释放，因此大大提高了钢牵的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型的装配示意图；

图2为牵引杆相对连接件上下摆动的示意图；

图3为挂环的装配区域示意图；

图4为挂环装配区域的确定原理图。

具体实施方式

以下将结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例1

如图1所示，本申请的伸缩杆式刚性牵引装置，包括两根牵引杆，所述牵引杆包括管体4和杆体8，所述管体4的一端设置有连接件，另一端与杆体8滑动套接，管体4与杆体8之间设置有防滑脱结构，两根杆体8的非套接端通过挂环11连接。具体来说，所述连接件包括接叉3和连接板1，所述接叉通过焊接或螺纹连接等方式与管体固定连接，所述连接板1通过插销2与接叉3垂直铰接。采用该种铰接形式，牵引杆即可相对连接件如图2所示的上下摆动，牵引杆摆动的角度为k，挂环向上摆动和向下摆动的距离分别为h1和h2，这样就确保了当两端的牵引车和故障车之间的接口存在高度差时，钢牵仍然能够顺利安装使用。

所述防滑脱结构包括滑动套7和导向套9，所述滑动套7与杆体8的套接端套接，滑动套7套入杆体后，一端与杆体8上形成的台阶抵紧，另一端通过与杆体8的套接端螺纹连接的螺母6并紧固定。所述导向套9与管体8的套接端螺纹连接，所述杆体8穿过导向套9且与导向套9滑动连接，所述管体4与杆体8之间通过滑动套7与导向套9的抵紧接触来进行滑动限位，这样就避免了管体4与杆体8之间在伸长滑动时、杆体从管体内滑脱。

所述杆体8的非套接端设置有与挂环11连接的杆体接头，一根杆体8的杆体接头通过焊接或螺纹连接等方式与挂环11固定连接，另一根杆体8的杆体接头通过插销2与挂环11同平面铰接。采用该种铰接形式，一根牵引杆相对另一根牵引杆可同平面摆动，进而可调整两根牵引杆之间的跨度，进一步提高了钢牵安装的便利性。

采用本实施例的刚性牵引装置，其最大的优点在于：两根牵引杆均为伸缩式结构，杆体相对管体可在行程l范围内自由滑动，两根牵引杆具备调节长短的功能，则随着两根牵引杆长度的变化，挂环的连接孔的位移会形成如图3所示的阴影区域abcd，即当与之连接的挂钩落点处于阴影区域abcd内时，均能实现挂钩与挂环的可靠装配，这大大提高了钢牵装配的便利性。阴影区域abcd确定的原理图如图4所示：当两根杆体均处于最大伸出状态时，挂环处于a点；当非铰连杆体最大伸出、另一根杆体不伸出时，挂环处于b点；当两根杆体均不伸出时，挂环处于c点；当非铰连杆体不伸出、另一根杆体最大伸出时，挂环d点。此外，可根据挂钩的尺寸确定挂环连接孔的孔径，使其与挂钩之间形成15-20mm的间隙装配形式；还可以在管体上设置把手5，以便进一步提高安装的便利性。

综上所述，采用本申请的刚性牵引装置，不仅提高了安装过程的便利性和效率，而且提高了钢牵的使用寿命，同时，降低了安装过程的难度和劳动强度。

实施例2

与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：所述导向套与杆体接头之间设置有与杆体套接的压力弹簧10，所述压力弹簧10的两端分别与导向套9和杆体接头固定连接；所述螺母6与滑动套7之间设置有缓冲垫12。

采用该种结构形式，其具备的优点是：当管体与杆体之间伸长相对滑动时，压力弹簧受拉，压力弹簧能缓冲拉应力，同时，当管体与杆体之间伸长相对滑动到极限位置、即滑动套与导向套撞击时，缓冲垫能缓冲撞击，从而可减少碰撞损坏；当管体与杆体之间收缩相对滑动时，压力弹簧受挤压，可缓冲挤压应力，同时可避免导向套与杆体接头之间发生碰撞损坏。因此，该种结构设计可大大提高钢牵的使用寿命。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。