行李架盖板结构、行李架盖板总成及车辆的制作方法

1.本实用新型属于车辆零部件技术领域，具体涉及一种行李架盖板结构、行李架盖板总成及车辆。


背景技术：

2.汽车行李架是指安装在车顶，并结合横梁结构用来放置车厢内无法装载的大件物品的支架，是汽车车顶一切搭载方案的基础。行李架主要用于suv车型，其主要由铝管以及位于铝管两端底部的盖板组成，盖板的主要作用是防止流水槽等适配结构外露，还能起到防尘、缓冲等作用。
3.现有的行李架结构中，铝管与盖板之间各自形成与车顶进行连接的连接结构，且一般均采用z向的连接点位实现连接，由于存在制造、组装等方面的误差，在行李架整体与车顶合装完毕后，铝管与盖板之间容易产生z向的缝隙，影响车辆的精致感。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例提供一种行李架盖板结构、行李架盖板总成及车辆，旨在避免行李架盖板结构与行李架管体之间产生缝隙的问题，提升车辆的精致感。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.第一方面，提供一种行李架盖板结构，包括：
7.盖板主体，具有与车顶钣金结构在z向上进行连接的盖板连接部；以及
8.支撑凸起，凸出向下的设于所述盖板主体下侧，所述车顶钣金结构能通过所述支撑凸起向上顶推所述盖板主体。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支撑凸起之内形成有空腔。
10.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述空腔之内设有连接于所述空腔相对两侧的支撑肋。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支撑凸起为长轴沿z轴设置的圆柱状凸起。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述盖板主体的下侧还形成有过渡台阶，所述支撑凸起设于所述过渡台阶的下侧。
13.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述过渡台阶与所述盖板主体的边缘之间设有加强肋，以在垂直于z轴的方向上形成加强支撑。
14.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，通过在盖板主体的下侧面设置支撑凸起，由于支撑凸起凸出于盖板主体的下侧设置，当盖板主体和行李架管体分别与车顶钣金结构安装到位后，支撑凸起所提供的挤压支撑作用力能使盖板主体紧密贴合行李架管体，防止盖板主体与行李架管体之间产生z向的缝隙。
15.第二方面，本实用新型实施例另提供一种行李架总成，其特征在于，包括行李架管体，以及上述的行李架盖板结构；
16.所述行李架管体与车顶钣金结构在z向上进行连接，且所述行李架管体的两端分别抵接于对应的所述盖板主体的上侧。
17.结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述盖板主体的上侧形成有与所述行李架管体的下侧面抵接的支撑凸台。
18.结合第二方面，在一种可能的实现方式中，所述行李架管体对应于所述支撑凸台的区域形成与所述支撑凸台贴合适配的适配面。
19.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的行李架盖板结构，使得行李架总成整体合装于车顶钣金结构之后，避免在盖板主体与行李架管体之间产生z向的缝隙，提高合装的合格率；同时，在避免z向间隙产生的前提下，可以降低行李架管体的加工精度，降低生产成本。
20.第三方面，本实用新型还提供一种车辆，包括上述的行李架总成。
21.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的行李架总成，避免行李架总成中的两个主要部分(盖板主体和行李架管体)之间产生z向缝隙，提高合装合格率和整车精致感。
附图说明
22.图1为本实用新型实施例提供的行李架盖板结构的仰视图；
23.图2为图1的a-a剖视图，其中还展示了行李架盖板结构与行李架管体和车顶钣金结构的装配关系。
24.附图标记说明：
25.1、行李架盖板结构；11、盖板主体；12、支撑凸起；13、空腔；14、支撑肋；15、过渡台阶；16、加强肋；17、支撑凸台；
26.2、行李架管体；
27.3、车顶钣金结构。
具体实施方式
28.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
29.需要说明的是，本技术中的术语“z向”、“z轴”指的是车身的上下方向，术语“x轴”指的是车身的前后方向，术语“y轴”指的是车身的左右方向。
30.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的行李架盖板结构10进行说明。所述行李架盖板结构1，包括盖板主体11和支撑凸起12；盖板主体11具有与车顶钣金结构3在z向上进行连接的盖板连接部；支撑凸起12凸出向下的设于盖板主体11下侧，车顶钣金结构3能通过支撑凸12起向上顶推盖板主体11。
31.需要说明的是，本实施例中的支撑凸起12与盖板主体11之间的连接方式一般采用一体成型的方式，当然，其他能满足制造及使用需求的连接方式也可采用，在此不做唯一限定。
32.另外，本实施例的支撑凸起12的下表面需要贴合车顶钣金结构3的上表面进行仿
形设计，因而支撑凸起12的下表面可能为平面、弧面等面型，实际面型根据具体车型进行设置。
33.本实施例提供的行李架盖板结构，与现有技术相比，通过在盖板主体11的下侧面设置支撑凸起12，由于支撑凸起12凸出于盖板主体11的下侧设置，当盖板主体11和行李架管体2分别与车顶钣金结构3安装到位后，支撑凸起12所提供的挤压支撑作用力能使盖板主体11紧密贴合行李架管体2，防止盖板主体11与行李架管体2之间产生z向的缝隙。
34.在一些实施例中，为了实现盖板主体11与车顶钣金结构3的装配，盖板连接部可以是直插式的卡扣，在车顶钣金结构3上对应设置卡口；或者，盖板连接部为形成于盖板主体11上的通孔，在车顶钣金结构3上对应设置螺孔，通过螺栓等构件实现装配。需要理解的是，盖板连接部的实际设置方式并不限于上述举例方式，能满足z向装配的功能需求即可。
35.在一些实施例中，上述支撑凸起12可以采用如图1及图2所示结构，即支撑凸起11之内形成有空腔13。空腔13的设置能起到减重、省料的作用，有利于降低生产成本；同时，还能提升对抗侧向作用力(垂直于z轴方向的作用力)的能力，起到结构强化的作用，降低运输、装配过程中支撑凸起12受损的概率。
36.具体实施时，为了降低制造难度，空腔13具有向下的开口。
37.在上述实施例的基础上，如图1及图2所示，为了进一步强化支撑凸起12的结构强度，空腔13之内设有连接于空腔13相对两侧的支撑肋14。
38.本实施例示例性的将其中一个支撑凸起12设置为长轴垂直于z轴的矩形棱柱，其具有沿自身长轴方向布设的两个相互平行的支撑肋14。需要理解的是，对于支撑凸起12的形状、支撑肋14的布设方式(例如是否平行、是否交叉)、数量在此不做唯一限定，能满足制造及使用的需求即可。
39.在一些实施例中，支撑凸起12为长轴沿z轴设置的圆柱状凸起，如图1及图2所示。本实施例的支撑凸起12位空心圆柱体，其具有较强的抗侧向作用力的性能，能有效避免支撑凸起12发生结构损坏；同时，本实施例的支撑凸起12可设置呈体积较小的结构，通过合理设置支撑凸起12的分布位置，达到使盖板主体11受力均匀的目的。
40.需要说明的是，对于同一个盖板主体11所对应的支撑凸起12的实际形状及分布方式本技术不做唯一限定，本实施例示例性的将圆柱形的支撑凸起12和矩形柱体状的支撑凸起12组合使用，能满足对于制造成本及受力均匀的性能需求即可。
41.在一些实施例中，如图1及图2所示，盖板主体11的下侧还形成有过渡台阶15，支撑凸起12设于过渡台阶15的下侧。过渡台阶15能对盖板主体11在盖板主体11的厚度方向上起到加强的作用，同时满足工艺性的需求，本实施例顺应过渡台阶15的设置方式，沿过渡台阶15的布设路径设置支撑凸起12，能缩短支撑凸起12的高度，提升支撑凸起12的强度。
42.在上述实施例的基础上，为了在垂直于z轴的方向上对盖板主体11进行进一步的加强，可以采用如图1所示结构，过渡台阶15与盖板主体11的边缘之间设有加强肋16，以在垂直于z轴的方向上形成加强支撑。
43.本实施例示例性的使盖板主体11的前侧缘形成向下的翻边，在过渡台阶15和该翻边之间形成加强肋16，在x轴上形成加强支撑。但需要理解的是，对于加强支撑的作用方向，还可以设置成沿y轴或xy平面上的其他方向，只要在过渡台阶15相应的位置向外延伸出加强肋16即可，在此不做唯一限定。
44.基于同一发明构思，本技术实施例另提供一种行李架总成，参阅图1及图2，所述行李架总成包括行李架管体2以及上述的行李架盖板结构1；行李架管体2与车顶钣金结构3在z向上进行连接，且行李架管体2的两端分别抵接于对应的盖板主体11的上侧。
45.本实施例提供的行李架总成，与现有技术相比，通过采用上述的行李架盖板结构1，使得行李架总成整体合装于车顶钣金结构3之后，避免在盖板主体11与行李架管体2之间产生z向的缝隙，提高合装的合格率；同时，在避免z向间隙产生的前提下，可以降低行李架管体2的加工精度，降低生产成本。
46.在一些实施例中，为了实现行李架管体2与车顶钣金结构3的装配，盖李架管体2上可设置通孔，在车顶钣金结构3上对应设置螺孔，通过螺栓等构件实现装配。需要理解的是，行李架管体2与车顶钣金结构3的实际设置方式并不限于上述举例方式，能满足z向装配的功能需求即可。
47.为了使行李架管体2能更好的贴合盖板主体11，继而得到更好的支撑和更整齐的外观，可以采用如图1所示结构，盖板主体11的上侧形成有与行李架管体2的下侧面抵接的支撑凸台17。
48.在一些实施例中，为了进一步增强行李架总成的美观性和实用性，行李架管体2对应于支撑凸台17的区域形成与支撑凸台17贴合适配的适配面。具体实施时，为了满足适配面的设置，需要使行李架管体2的端部形成扁平状的管体结构，继而获得与支撑凸台17的有效面接触。本实施例示例性的将行李架管体2的端部设为弧形，其适配面对应为弧面，支撑凸台17的上表面也对应设为弧面。
49.具体实施时，行李架盖板1整体采用tpv材质，行李架管体2采用铝合金6060材质。
50.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种车辆，包括上述的行李架总成。
51.本实施例提供的车辆，与现有技术相比，通过采用上述的行李架总成，避免行李架总成中的两个主要部分(盖板主体11和行李架管体2)之间产生z向缝隙，提高合装合格率和整车精致感。
52.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。