后扭梁的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车部件领域，特别涉及一种后扭梁。
【背景技术】
[0002]随着能源和环境问题的日益突出，以及人们对安全的更加关注，社会对汽车提出了低油耗、低(无)污染、高安全的要求。因此，轻量化是汽车工业可持续发展的主要途径。然而，轻量化的途径主要有优化产品结构，使用轻量化材料，对底盘结构件尤为如此。
[0003]其中，后扭转梁纵臂是连接车辆车轮和车身的部件，通常车轮所受载荷通过纵臂传递到车身。在力的传递过程中，纵臂所承受的载荷复杂，并且与横梁、弹簧盘、减震器支架等通过焊接的形式连接，其容易发生疲劳失效，因此合适的纵臂形状显的至关重要。
[0004]图1为传统后扭梁的结构示意图。如附图1所示，传统的后扭梁10包括横梁11、纵臂12、套筒13、制动法兰14、弹簧盘15及减震器支架16，通过焊接连接成整体，通过套筒13连接车身，制动法兰14连接轮胎(左右镜像对称)，从而形成汽车的后复合式悬架系统。
[0005]图2为传统后扭梁中横梁和纵臂的连接结构示意图。如附图2所示，传统后扭梁10的纵臂12形式比较多的是采用弯管和扩口形式。这种结构形式的工艺相对简单，使得纵臂12和横梁11的连接处17形状单一。由于两者通过焊接形式连接，连接处17受力复杂导致应力集中，从而发生疲劳破坏。因此不得不通过增加横梁11和纵臂12的壁厚才能避免失效。
[0006]图3为传统后扭梁中制动法兰与轴承装配示意图一。图4为传统后扭梁中制动法兰与轴承装配示意图二。如图3和图4所示，纵臂12的端口 121的扩口率较小，无法满足与第三代轴承18的装配，轴承18的轴承端部面181与制动法兰外端面141贴合，使得轴颈182与制动法兰14干涉。若不干涉则可以扩大制动法兰14的端面及中间孔大小，但这样就必须扩大纵臂12的端口 121的大小与制动法兰14配合。因此除非使用管径比较大的圆管，可以满足装配要求，但是这种方式又会导致后扭梁的整体重量增加。
[0007]图5为传统后扭梁中另一种横梁和纵臂的连接结构示意图。图6为图5中纵臂的主视图。图7为图5中纵臂的后视图。如附图5至图7所示，另外一种纵臂12’通常采用液压成型管形式。虽然这种工艺形式可以使得纵臂12’和横梁11’的搭接形状(例如纵臂12’与横梁11’配合的上端面A，纵臂12’与横梁11’配合的下端面B)多变一些，但液压成型需要投入昂贵的设备以及增加工艺工序，降低生产节拍，从而使成本大大的增加。如上所述，虽然液压成型可以增大纵臂末端的扩口率，但相对来说也很难满足与轴承的装配。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中后扭梁的纵臂容易发生疲劳失效的缺陷，提供一种后扭梁。
[0009]本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的:一种后扭梁，包括横梁和两个纵臂，所述横梁连接在所述两个纵臂之间，其特点在于，所述纵臂包括内片和外片，所述内片和外片冲压成曲线状结构并焊接在一起，所述外片中间部分外鼓，且与所述横梁的一端部连接。
[0010]较佳地，所述外片的外鼓深度为60-80mm。
[0011]较佳地，所述内片的形状与所述外片的形状相匹配。
[0012]较佳地，所述纵臂的一端部连接有制动法兰，所述纵臂上与所述制动法兰配合的端部封住所述制动法兰的凹槽。
[0013]较佳地，所述制动法兰的凹槽的直径为90mm。
[0014]较佳地，所述制动法兰连接至一车轮。
[0015]较佳地，所述纵臂采用冲压焊接工艺制得。
[0016]本实用新型的积极进步效果在于:
[0017]本实用新型后扭梁的整体工艺简单、成型形状稳定、重量轻且成本少。其通过采用纵臂的设计结构，工艺简单、减少模具的数量从而减少成本的投入，并且重量轻，在成本上有很大的优势。
【附图说明】
[0018]本实用新型上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中:
[0019]图1为传统后扭梁的结构示意图。
[0020]图2为传统后扭梁中横梁和纵臂的连接结构示意图。
[0021]图3为传统后扭梁中制动法兰与轴承装配示意图一。
[0022]图4为传统后扭梁中制动法兰与轴承装配示意图二。
[0023]图5为传统后扭梁中另一种横梁和纵臂的连接结构示意图。
[0024]图6为图5中纵臂的主视图。
[0025]图7为图5中纵臂的后视图。
[0026]图8为本实用新型后扭梁的结构示意图。
[0027]图9为本实用新型后扭梁中纵臂的结构示意图。
[0028]图10为本实用新型后扭梁中纵臂的内片的结构示意图。
[0029]图11为本实用新型后扭梁中纵臂的外片的结构示意图。
[0030]图12为本实用新型后扭梁中纵臂的端部示意图一。
[0031]图13为本实用新型后扭梁中纵臂的端部示意图二。
[0032]图14为本实用新型后扭梁中纵臂的制动法兰的示意图。
【具体实施方式】
[0033]为让本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作详细说明。
[0034]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
[0035]图8为本实用新型后扭梁的结构示意图。图9为本实用新型后扭梁中纵臂的结构示意图。图10为本实用新型后扭梁中纵臂的内片的结构示意图。图11为本实用新型后扭梁中纵臂的外片的结构示意图。图12为本实用新型后扭梁中纵臂的端部示意图一。图13为本实用新型后扭梁中纵臂的端部示意图二。图14为本实用新型后扭梁中纵臂的制动法兰的示意图。
[0036]如图8至图14所示，本实用新型的一个实施例中公开了一种后扭梁20，其包括横梁21和两个纵臂22，横梁21连接在两个纵臂22之间。纵臂22采用冲压焊接工艺制得，形状比较稳定。特别地，纵臂22包括内片221和外片222，此处基于前衬套中心点a和车轮24的中心点b，以及纵臂内片221与车轮24的间隙要求，并且基于工艺简单的要求，将内片221和外片222冲压成曲线状结构并焊接在一起，焊缝23如图8所示。
[0037]优选地，将外片222的中间部分设置为外鼓形式，且与横梁21的一端部连接。这种结构使得纵臂22的外片222与横梁21及内片221匹配更加稳定，并且做成外鼓的形式可以大大降低横梁21与纵臂22搭接处的应力。因此，这样可以降低横梁21和纵臂22的厚度，达到整体后扭梁减重、整车轻量化的目的。
[0038]进一步地，外片222的外鼓深度为60-80mm。内片221的形状与外片222的形状相匹配。若深度过小会致使横梁21与纵臂22搭接处的应力增大，疲劳寿命降低；若深度过大，会增加冲压工艺的难度，从而增加制造成本。
[0039]另外，纵臂22的一端部连接有制动法兰26，在纵臂22上与制动法兰26配合的端部25封住制动法兰26的凹槽261。这种纵臂结构可以从工艺上较容易地冲压出来，以此将纵臂上的材料做出合理的分配，从而达到减重的目的。此处，制动法兰26的凹槽261的直径优选为90mm。而且，制动法兰26连接至一车轮24。
[0040]本实用新型后扭梁的整体工艺简单、成型形状稳定、重量轻且成本少。其通过采用纵臂的设计结构，工艺简单、减少模具的数量从而减少成本的投入，并且重量轻，在成本上有很大的优势。
[0041]虽然以上描述了本实用新型的【具体实施方式】，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种后扭梁，包括横梁和两个纵臂，所述横梁连接在所述两个纵臂之间，其特征在于，所述纵臂包括内片和外片，所述内片和外片冲压成曲线状结构并焊接在一起，所述外片中间部分外鼓，且与所述横梁的一端部连接。2.如权利要求1所述的后扭梁，其特征在于，所述外片的外鼓深度为60-80mm。3.如权利要求2所述的后扭梁，其特在于，所述内片的形状与所述外片的形状相匹配。4.如权利要求1所述的后扭梁，其特征在于，所述纵臂的一端部连接有制动法兰，所述纵臂上与所述制动法兰配合的端部封住所述制动法兰的凹槽。5.如权利要求4所述的后扭梁，其特征在于，所述制动法兰的凹槽的直径为90mm。6.如权利要求5所述的后扭梁，其特征在于，所述制动法兰连接至一车轮。7.如权利要求1-6任意一项所述的后扭梁，其特征在于，所述纵臂采用冲压焊接工艺制得。
【专利摘要】本实用新型提供了一种后扭梁，包括横梁和两个纵臂，所述横梁连接在所述两个纵臂之间，所述纵臂包括内片和外片，所述内片和外片冲压成曲线状结构并焊接在一起，所述外片中间部分外鼓，且与所述横梁的一端部连接。本实用新型后扭梁的整体工艺简单、成型形状稳定、重量轻且成本少。其通过采用纵臂的设计结构，工艺简单、减少模具的数量从而减少成本的投入，并且重量轻，在成本上有很大的优势。
【IPC分类】B60G21/05
【公开号】CN205086633
【申请号】CN201520838524
【发明人】吴如意, 姚杰, 王宇
【申请人】上海汇众汽车制造有限公司
【公开日】2016年3月16日
【申请日】2015年10月27日