一种双螺柱安装结构及采用该安装结构的排障板安装装置的制作方法

本实用新型涉及一种双螺柱安装结构，同时还涉及在轻轨等低地板轨道车辆上使用的采用该安装结构的排障板安装装置。

背景技术：

低地板轻轨列车因具有快捷方便、节能环保、安全舒适、载客量大、运营成本低等优点，目前得到快速发展，在国内很多城市已将轻轨列车投入运营。在列车运行的时候，线路上难免会有一些较大的障碍物弃于轨道上，随着列车的运行，轨道上的障碍物极有可能与构架或电机发生剧烈碰撞，造成电机停车，严重时造成电机的损坏，影响行车安全。在现有的部分低地板轨道车辆上，在转向架构架的前方安装有排障板，排障板都是通过简单的螺栓固定在构架上或直接固定在电机上，这种连接方式对于异形结构的排障板不利于安装，而且防松效果较差，在长时间运营后，由于车辆的振动会导致安装螺栓的松动，进而影响行车安全。

技术实现要素：

本实用新型主要觖决的技术问题是，提供一种防松效果好的双螺柱安装结构，同时提供一种采用该安装结构的排障板安装装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种双螺柱安装结构，包括固定板，在固定板上固定有两个螺柱，在每个螺柱上套装减振垫，螺柱和减振垫穿过待连接件上的安装孔后顶部用螺母固定。

进一步，所述减振垫为前后两个，分别为前减振垫和后减振垫，两个待连接件分别安装在前减振垫和后减振垫之间及后减振垫与固定板之间。

进一步，所述后减振垫为T形结构，后减振垫顶部具有向外凸出的凸台，螺柱和凸台穿过安装在前减振垫和后减振垫之间的待连接件上的安装孔，前减振垫和后减振垫压紧固定。

进一步，在所述螺母的外侧再拧紧固定一个叠置螺母。

进一步，所述叠置螺母为一端封口的结构。

进一步，所述螺柱与固定板之间焊接固定连接。

本实用新型的另一个技术方案是：

一种排障板安装装置，包括排障板，所述排障板通过如上所述的双螺柱安装结构与构架固定连接。

进一步，所述排障板与构架之间设置有帽型的连接板，连接板的中间部分通过双螺柱安装结构与构架固定连接，连接板的两侧部通过双孔螺母结构与排障板固定连接。

进一步，所述双孔螺母结构包括两个螺栓和一个双孔螺母，两个螺栓穿过排障板和连接板后通过双孔螺母固定。

进一步，在所述连接板的两侧部分分别具有一个沿垂直延伸的长圆孔，双孔螺母结构通过长圆孔与排障板固定连接。

综上所述，本实用新型提供的一种双螺柱安装结构及采用该安装结构的排障板安装装置，通过在一个固定板上同时安装两个螺栓用以固定连接排障板和构架，不但方便拆装，还可以起到非常好的防松作用，保证车辆长时间运营的安全。

附图说明

图1是本实用新型排障板安装装置结构图；

图2是本实用新型排障板结构图；

图3是本实用新型排障板局部结构图；

图4是图3的A-A剖视图；

图5是图1的B向视图；

图6是图1的Ⅰ局部放大图；

图7是图5的C-C剖视图

图8是本实用新型双螺柱结构图。

如图1至图8所示，排障板1，顶板1a,底板1b,垂直板1c，构架2，第一豁口3，第二豁口4，缓冲层5，空腔6，安装开口7，螺栓8，螺栓9，安装结构10，安装板11，长圆孔12，连接板13，双螺柱结构14，双孔螺母结构15，固定板16，螺柱17，螺栓孔18，前减振垫19，后减振垫20，凸台21，垫板22，螺母23，长圆孔24，螺栓25，双孔螺母26，叠置螺母27。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，本实用新型提供的一种排障板安装装置，包括排障板1，排障板1设置在构架2的前方，排障板1沿车宽方向横向设置，排障板1通过两组安装结构10固定在构架2上。

如图2至图4所示，排障板1在车辆式横向方向上呈V形，中间向运行方向凸出，这样排障板1在车辆运行过程中，可以将轨道上的障碍物从排障板1的两侧甩出，不但可以减小空气阻力，还可以避免障碍物进入后方的构架内部撞击构架和电机等部件不被损坏。

为了提高排障板1的整体结构强度和刚度，排障板1采用纵断面为U形的结构，排障板1的顶板1a和底板1b在中心的位置具有第一豁口3，利于排障板1折弯，在其两侧也具有多个第二豁口4，对应下方的安装结构10，方便工作人员拆装排障板1。在排障板1的垂直板1c上设置有多个减重孔，以在保证排障板1结构强度的前提下减轻重量，满足对车辆轻量化的要求。

如图2和图4所示，排障板1的外表面覆盖有缓冲层5，缓冲层5采用橡胶层，本实施例中，优选排障板1与缓冲层5之间具有空腔6，缓冲层5在排障板1的前方形成气囊式结构。车辆在高速运行时，障碍物直接撞击的不是金属的排障板1，而是具有气囊结构的橡胶缓冲层5，在橡胶材料及气囊式结构的共同作用下，提高了排障装置的缓冲性能，缓解了障碍物碰撞对排障板1造成的破坏，大幅提高了排障板1的防碰撞性能，进而有效缓解了冲击载荷对于后方的电机的损伤，保证车辆行车安全。

如图2和图4所示，本实施例中，缓冲层5完整覆盖排障板1的垂直板1c和底板1b的部分，缓冲层5在车宽方向上的两端敞口。缓冲层5的高度远大于排障板1的垂直板1c和底板1b的高度和，在安装后，缓冲层5自然下垂，进而自然地在缓冲层5与排障板1之间形成气囊式结构。通过巧妙的结构设计，不但达到缓冲的目的，也使得排障装置的整体结构更加简单，安装和拆卸也非常方便。

如图2和图4所示，缓冲层5的顶部通过多个螺栓8与排障板1的垂直板1c的顶部固定，缓冲层5的底部绕过垂直板1c覆盖排障板1的底板1b，缓冲层5通过多个螺栓9与底板1b固定连接。本实施例中，优选，缓冲层5的最底边在垂向上低于排障板1的最底边，排障板1的底板1b为向上翘起的结构与水平面具有一夹角。这样，与轨面上的障碍物接触的是缓冲层5，障碍物在冲击缓冲层5时，缓冲层5受到向后的力量会对后边的部件产生正面冲击力，排障板1的底板1b向上翘起就可以避开该正面冲击，进而可以进一步提高排障板1的防碰撞性能，保证排障板1不会损坏。

如图1和图5所示，对应排障板1的安装结构10，在构架2上设置有两个安装板11，排障板1通过安装结构10固定在安装板11上，安装板11通过螺栓固定在构架2上，在安装板11上设置有两个长圆孔12，可以方便调节安装板11的安装高度。

如图5和图6所示，安装结构10包括一个连接板13，连接板13优选采用帽型结构，帽型结构两个侧边的高度可以选择不相同，通过控制连接板13两侧边的不同高度，不但可以使V形的排障板1安装更加方便，还可以较好地控制排障板1与构架2之间的安装距离。连接板13中间的部分通过双螺柱结构14与安装板11固定连接，连接板13两侧部分分别通过双孔螺母结构15与排障板1固定连接。

如图5、图6和图7所示，连接板11的两侧部分分别具有一个沿垂直延伸的长圆孔24，每个长圆孔24通过双孔螺母结构15与排障板1固定连接，方便调节排障板1的安装高度，保证排障板的最底部距离轨面在设定的距离范围内。

双孔螺母结构15包括两个螺栓25和一个双孔螺母26，两个螺栓25穿过排障板1和连接板13通过双孔螺母26拧紧固定。双孔螺母26在紧固的同时可以起到较好的防松效果。为了安装方便，在缓冲层5上对应每个双孔螺母结构15的位置开有方便操作人员从前部安装的安装开口7。

本实施例中，加长了排障板1的长度，排障板1的两端部在车辆运行方向上覆盖部分构架2两侧的裙板(图中未示出)，在车辆限界范围内最大限度地保护了后方的构架2和电机，其整合了排障装置与电机防护装置的功能，不仅起到排障作用，还有效地保护了电机。同时也减少了该装置的组装工序，同时达到了减重的目的。

如图6和图8所示，本实用新型提供的一种双螺柱结构14，双螺柱结构14的待连接件分别为安装在构架上的安装板11及连接板13。

双螺柱结构14包括一块固定板16，在固定板16上固定有两个螺柱17，两个螺柱17竖向设置，在固定板16上设置有两个螺栓孔18，两个螺柱17分别插入螺栓孔18内并在端部焊接固定。在每个螺柱17上套装减振垫，本实施例中，减振垫为前后两个，分别为前减振垫19和后减振垫20，安装板11安装在前减振垫19和后减振垫20之间，连接板13安装在后减振垫20与固定板16之间。

其中，后减振垫20为T形结构，其顶部具有向外凸出的凸台21，凸台21的直径略小于安装板11上的安装孔(图中未标示)的直径。凸台21的高度大于安装板11的厚度时，在前减振垫19和后减振垫20之间加垫一层垫板22。

安装时，先将两个螺柱17分别穿过连接板13上的安装孔，再将后减振垫20套装在螺柱17上，然后将螺柱17和凸台21穿过安装板11上的安装孔，前减振垫19再套装在螺柱17上并安装在后减振垫20的前方。前减振垫19和后减振垫20套装在螺柱17上后，在螺柱17的前端部通过螺母23拧紧固定，为了提高防松效果，在螺母23上再拧紧固定一个叠置螺母27，拧紧螺母23和叠置螺母27后将前减振垫19和后减振垫20相互压紧，起到较好的减振效果。同时，利用两个螺母23固定还可以实现防松的效果，最前端的叠置螺母27采用一端封口的结构，在紧固的同时可以起到封堵的作用。该双螺栓结构在一块固定板16是固定两个螺柱17，不但方便拆装，还可以起到非常好的防松作用。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。