一种轨道车辆的外接排风道及安装方法与流程

本发明涉及轨道车辆领域，具体地，涉及一种轨道车辆的外接排风道及安装方法

背景技术：

轨道车辆为了节省设备舱的空间，有在设备舱的底部设置冷却设备的，并且将冷却设备的风道同样设置在设备舱的底部。在冷却设备工作的过程中，将会产生风量大、温度高的热风，为了保证冷却效果需要将热风及时排出设备舱，故需要在设备舱的底部设置外接排风道。而由于冷却设备的风道的排风口与设备舱的底板之间的距离非常有限，并且设备舱的底板普遍采用抽拉式结构，导致安装外接排风道比较困难。

目前已有中国发明专利公开了一种轨道车辆风道外法兰安装方法，风道外法兰包括外法兰筒和外法兰边，外法兰筒由四块翼板围成，外法兰筒左右两侧翼板的底端与外法兰边的底端齐平；安装步骤如下将预先焊接好的风道外法兰上车；风道外法兰移动到指定位置，使外法兰筒左右两侧翼板和外法兰边一同落在车辆平顶板上，外法兰筒的四个翼板靠住车辆中部端顶板；外法兰筒左右两侧翼板底端和外法兰边底端与车辆平顶板点焊，外法兰筒的四个翼板与车辆中部端顶板点焊，使风道外法兰固定；外法兰筒的四个翼板与车辆中部端顶板之间进行满焊焊接。本发明安装的风道外法兰同时能满足空调外风道的安装要求与车体钢结构密封性能的要求，并且结构简单，工艺实现容易。但所述发明需要设置法兰连接轨道车辆内部的风道和外接排风道，并且该发明还需要利用焊接紧固法兰、外接排风道和风道，比较麻烦。且如果采用焊接的方式紧固外接排风道和风道，设备舱底部产生振动时风道的振动将会直接传递给外接排风道，使外接排风道不稳定。

目前已有中国实用新型专利公开了一种轨道车辆车底风道结构，包括，设置在车架底部并沿着车架长度方向延伸的主风道，位于主风道中部并连通的中部支风道和位于主风道两端并连通的端部支风道；所述主风道上设有进风口，并通过进风口法兰与空调机组的出风口连接，且在主风道的进风口处设有将气流向主风道两端方向分流的人字形导流板，所述中部支风道和端部支风道的出风口设置在车厢内，以将来自空调机组的空气输送至车厢内部。本实用新型通过将风道设置在车架底部，充分利用了车底下空间，有效的增大了车厢内部空间，并且便于工人进行检查和维修，有利于降低维护成本。但该专利只公开了在设备舱的底部设置的风道的具体结构，并未公开外接排风道的具体结构。

综上所述，目前需要设置利于设置在设备舱底部，可适应设备舱底部排风口与设备舱底板之间安装距离有限，并且不需要调整设备舱抽拉式结构的外接排风道。

鉴于以上问题，特提出本发明。

技术实现要素：

本发明要解决在设备舱底部设置冷却装置风道的轨道车辆，难以设置连接风道的外接排风道的技术问题。为解决上述技术问题，本发明提供了一种轨道车辆的外接排风道，轨道车辆的设备舱底部设置冷却装置的风道，设备舱的底板上设置安装孔，外接排风道由安装孔伸入设备舱内，外接排风道伸入到设定的位置与风道的排风口弹性密封连接。外接排风道由安装孔伸入设备舱，并且在到达设定位置与风道的排风口弹性密封连接，使得外接风道只需在设备舱内移动设定的较短的距离便可实现与风道的排风口的连接，进而使外接排风道的安装可适用于风道与设备舱底板之间距离有限的情况。

进一步地，设备舱的底板上与风道的排风口相对的位置设置安装孔，外接排风道由安装孔沿竖直方向在设备舱内延伸，外接排风道的顶端设置进风口、底端设置出风口；风道的排风口下端与外接排风道的进风口弹性密封连接。通过将安装孔和风道的排风口设置在相对的位置，并且外接排风道设置为沿竖直方向延伸，使得外接排风道只需由安装孔内上移便可实现与风道的排风口的弹性密封连接。

进一步地，风道的排风口与外接排风道的进风口相对，风道的排风口处风道壁与外接排风道的进风口处风道壁之间具有竖直方向的间隙，间隙内设置高弹性元件，高弹性元件弹性密封连接外接排风道的进风口和风道的排风口。具体只需在风道的排风口与外界排风道之间设置高弹性元件便可弹性密封连接外接排风道与风道。

进一步地，高弹性元件的设置位置具体为：高弹性元件为环状结构，风道的排风口、外接排风道的进风口、高弹性元件的形状一致；环状的高弹性元件的内、外周边界位于外接排风道的进风口和外接排风道的进风口处风道壁的外边界之间；风道的排风口处风道壁的内、外周边界位于高弹性元件的内、外周边界之间。

进一步地，外接排风道的具体结构为：外接排风道为竖直方向延伸的类似柱形结构，外接排风道的底端出风口处设置由出风口向外周延伸的底板，底板上连接沿竖直方向延伸的柱形结构，柱形结构的顶端设置进风口。

进一步地，外接排风道的底板与设备舱的底板相抵接，所述抵接位置设置第一螺钉孔，第一螺钉孔贯穿外接排风道的底板和设备舱的底板，螺钉紧固连接外接排风道的底板与设备舱的底板；外接排风道的柱形结构由安装孔向设备舱内沿竖直方向延伸。通过第一螺钉孔连接外接排风道和设备舱的底板。

进一步地，外接排风道的底板下端连接板状的防护网罩；防护网罩覆盖外接排风道的出风口，且中部设置引导排出气流的格栅。通过设置防护网罩，防止杂质进入外接排风道内。

进一步地，防护网罩的边缘未设置格栅的位置与外接排风道的底板相抵接，所述抵接位置设置第二螺钉孔，第二螺钉孔贯穿防护网罩、外接排风道的底板、设备舱底板，螺钉紧固连接防护网罩、外接排风道的底板、设备舱底板。

进一步地，第一螺钉孔、第二螺钉孔分别位于水平方向的不同位置，防护网罩与第一螺钉孔相对的位置设置圆孔，圆孔的直径大于第一螺钉孔的直径。通过将第一螺钉孔、第二螺钉孔设置在水平的不同位置，方便拆除防护网罩时不影响外接排风道。

进一步地，本发明还提供了一种轨道车辆的外接排风道的安装方法，轨道车辆上设置如上所述的一种轨道车辆的外接排风道，轨道车辆的设备舱底板为抽拉式结构，所述安装方法，包括以下步骤：

步骤s1，设备舱的底板抽拉至设定的安装位置；

步骤s2，由设备舱的底板的安装孔内放入外接排风道，上推外接排风道，直至外接排风道和风道弹性密封连接；

步骤s3，螺钉紧固连接外接排风道和设备舱的底板；

步骤s4，外接排风道的底端放置防护网罩，螺钉紧固连接防护网罩、外接排风道、设备舱的底板。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1)本发明通过在设备舱底板上设置安装外接排风道的安装孔，外接排风道内嵌于安装孔内，并且设备舱内的风道与外接排风道之间设置高弹性元件。设备舱底板不需要改变原有的抽拉式结构，外接排风道在安装时只需通过安装孔由下部向上推，即可通过高弹性元件与风道实现密封连接。即本发明的外接排风道的结构设计，对设备舱底板的改动小，并且外接排风道在安装过程中只需要向上推动安装，可适应风道排风口与设备舱底板之间的距离较短的恶劣安装环境。

2)本发明提供的外接排风道，由于在风道和外接排风道之间设置高弹性元件，使得通过高弹性元件可使风道和外接排风道之间密封连接，防止热风外漏至设备舱内影响设备舱的冷却效果。并且高弹性元件的设置，使得风道和外接排风道之间形成弹性隔离，防止设备舱底部振动时将振动通过风道传递给外接排风道，进而保证外接排风道的稳定。

3)本发明在外接排风道的底部固定防护网罩，通过防护网罩防止其它杂质进入外接排风道中。并且防护网罩上设置格栅，通过格栅的设置使得外接排风道排出的热风气流更加平顺化。

4)本发明外接排风道的底部设置螺钉孔，外接排风道的底部通过螺钉与设备舱底板固定。防护网罩同样在底部设置螺钉孔，通过螺钉紧固防护网罩和设备舱的底板。并且外接排风道底部设置的螺钉孔与防护网罩底部设置的螺钉孔的位置不同，便于防护网罩在维修时的拆除，使得在拆除防护网罩后并不影响外接排风道的连接。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1是本发明外接排风道与风道、设备舱底板连接示意图；

图2是本发明外接排风道与风道、设备舱底板连接处局部剖视示意图；

图3是本发明防护网罩俯视示意图。

附图中标号说明：1、设备舱的底板；2、安装孔；3、外接排风道；4、风道的排风口；5、进风口；6、出风口；7、风道的排风口处风道壁；8、外接排风道的进风口处风道壁；9、高弹性元件；10、底板；11、柱形结构；12、第一螺钉孔；13、防护网罩；14、格栅；15、第二螺钉孔；16、圆孔。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的缺陷管理模式进行详细说明。

实施例1

为了节省空间，轨道车辆中常在设备舱的底部设置用以冷却设备舱的冷却设备，同时为了连接方便，冷却设备的风道同样设置在设备舱底部。冷却设备通常会产生风量大、温度高的热风，需要设置外接排风道连接设备舱内的风道，将冷却设备产生的热风及时排出设备舱，防止热风影响设备舱的制冷效果。由于设备舱内的风道与设备舱底板1之间的距离非常有限，导致在有限的空间内设置与风道连接的外接排风道3非常困难。假设预先自带外接排风道3并直接将外接排风道3与风道之间紧固连接的话，设备舱底部产生的振动将会沿着风道直接传递给外接排风道3，并且在车辆运行的过程中风道将会随着路面的情况产生上、下移动，这将导致外接排风道3和风道之间的紧固连接出现问题。即使在外接排风道3和风道之间设置胶条密封，此种方法同样不可行，由于设备舱底板1通常采用抽拉式结构，密封胶条的结构不适用于抽拉。故综上所述，目前需要一种外接排风道3的结构，可以使设备舱底板1在保持原抽拉式结构保证不变的情况下，利用风道与设备舱底板1之间非常有限的空间，顺利安装外接排风道3，并且使得外接排风道3不受风道振动的影响。

为解决上述技术问题，本发明提出了一种轨道车辆的外接排风道3，适用于冷却设备的风道设置在轨道车辆的设备舱底部的情况。本发明提供的外接排风道3不是提前自带于设备舱底部，而是在设备舱的底板1上设置安装孔2，外接排风道3作为一种单独的附件设备，外接排风道3由安装孔2伸入设备舱内。即将外接排风道3由设备舱底板1上设置的安装孔2内安装入设备舱内。外接排风道3作为外接件由设备舱底板1上的安装孔2伸入设备舱内，这样在设备舱底板1抽拉的过程中，对外接排风道3并无影响，待设备舱底板1抽拉到位后再由安装孔2内安装外接排风道3即可。外接排风道3在进入设备舱内部后与风道的排风口4弹性密封连接。弹性密封连接即两者之间开始具有弹性余量，在由安装孔2内上推外接排风道3的时候，可压缩用以弹性密封连接的元件，最终使的外接排风道3和风道之间紧密地密封连接。这样的结构设置，使得外接排风道3在安装过程中主要只需挤压弹性密封连接的元件，即外接排风道3并不需要较大的位移，可适应风道与设备舱底板1之间的距离有限的情况。并且通过弹性密封连接的元件可使风道与外接排风道3之间形成阻隔，防止风道的振动影响外接排风道3。

如图2中所示，设备舱的底板上1上与风道的排风口4相对的位置设置安装孔2，外接排风道3由安装孔2沿竖直方向在设备舱内延伸。由于安装孔2设置的位置与风道的排风口4相对，并且外接排风道3由安装孔3沿竖直方向在设备舱内延伸，将使竖直向上的外接排风道3在设备舱内只需沿竖直方向移动便可连接风道。即在实际安装外接排风道3时，只需向上推动外接排风道3便可外接排风道3与风道连接，安装简便并且需要向上移动的距离较短。具体地，外接排风道3的顶端设置进风口5、底端设置出风口6；风道的排风口4下端与外接排风道3的进风口5弹性密封连接。

如图2中所示，风道的排风口4与外接排风道3的进风口5相对，只需上推外接排风道3便可使其上的进风口5直接与风道的排风口4相弹性密封连接。如图2中所示，风道的排风口处风道壁7与外接排风道的进风口处风道壁8之间具有竖直方向的间隙，间隙内设置高弹性元件9，高弹性元件9弹性密封连接外接排风道3的进风口5和风道的排风口4。在风道的排风口处风道壁7与外接排风道的进风口处风道壁8之间设置高弹性元件9，使得由安装孔2内推外接排风道3上移的过程中，外接排风道的进风口处风道壁8将会挤压高弹性元件9，使得高弹性元件9的上、下端分别与风道的排风口处风道壁7、外接排风道的进风口处风道壁8之间紧密抵接，即使得高弹性元件9可以弹性密封连接风道和外接排风道3。

如图1-2中所示，高弹性元件9为环状结构，风道的排风口4、外接排风道3的进风口5、高弹性元件9的形状一致；便于它们三者之间对接并且形状一致利于它们之间密封连接。环状的高弹性元件9的内、外周边界位于外接排风道3的进风口5和外接排风道的进风口处风道壁8的外边界之间。高弹性元件9的内边界位于进风口5外，防止在外接排风道3上移的过程中高弹性元件9落入进风口5内；高弹性元件9的外边界位于外接排风道的进风口处风道壁8的外边界之内，防止在外接排风道3上移的过程中高弹性元件9顺着外接排风道的进风口处风道壁8下落至外接排风道3外部。风道的排风口处风道壁7的内、外周边界位于高弹性元件9的内、外周边界之间。防止外接排风道3在上移的过程中，高弹性元件9沿着风道的排风口4进入风道内，并且防止高弹性元件9移动到风道的排风口处风道壁7的外部。即高弹性元件9的设置位置，便于使高弹性元件9稳定地保持在风道的排风口处风道壁7和外接风道的进风口处风道壁8之间，进而使得高弹性元件9稳定地弹性密封连接风道和外接排风道3。

如图1、2中所示，外接排风道3的具体结构为：外接排风道3为竖直方向延伸的类似柱形结构，外接排风道3的底端出风口6处设置由出风口6向外周延伸的底板10。在安装外接排风道3时，外接排风道3的底板10与设备舱的底板1相抵接。即在设备舱底板1的安装孔2的外部形成一圈与设备舱底板1相抵接的环形结构，底板10的设置便于外接排风道3在底部和设备舱底板1相连。在外接排风道3的底板10与设备舱的底板1相抵接的位置设置第一螺钉孔12，第一螺钉孔12贯穿外接排风都的底板10和设备舱的底板1，利用螺钉紧固连接外接排风道3的底板10与设备舱的底板1。通过螺钉紧固后，使得外接排风道3和风道之间的连接更加稳固。在外接排风道3的底板10上连接沿竖直方向延伸的柱形结构11，柱形结构11的顶端设置进风口5，外接排风道3的柱形结构11由安装孔2向设备舱内沿竖直方向延伸。所述柱形结构11即形成外接排风道3的主风道，通过柱形结构11将热风引导出设备舱外。外接排风道3可以采用钣金按照设定的形状加工而成。

如图2中所示，外接排风道3的底板10下端连接板状的防护网罩13，设置防护网罩13用以隔绝外界的杂质进入外接排风道3内。由于防护网罩13起到隔挡的作用，防护网罩13覆盖外接排风道3的出风口6，即防护网罩13需要整体隔挡住外接排风道3与外界相连的部分。防护网罩13的中部设置引导排出气流的格栅14，通过格栅14的设置使得外接排风道3中的热风可以更加平顺地排出，形成平顺的气流。防护网罩13的边缘未设置格栅14的位置与外接排风道3的底板10相抵接，所述抵接位置设置第二螺钉孔15，第二螺钉孔15贯穿防护网罩13、外接排风道3的底板10、设备舱底板1，螺钉紧固连接防护网罩13、外接排风道3的底板10、设备舱底板1。

如图2、3中所示，所述第一螺钉孔12、第二螺钉孔15分别位于水平方向的不同位置，防护网罩13与第一螺钉孔12相对的位置设置圆孔16，圆孔16的直径大于第一螺钉孔12的直径。使得螺钉可直接通过圆孔16穿入第一螺钉孔12，并且螺钉在第一螺钉孔12内紧固外接排风道3和设备舱的底板1。第一螺钉孔12和第二螺钉孔15分别设置在水平方向的不同位置，这样使得当只需要拆除防护网罩13时，可以只拧开第二螺钉孔15内的螺钉，便可将防护网罩13直接拆除，并不影响外接排风道3的设置。这样便于在需要对防护网罩13进行清洗时，只单独拆除防护网罩13。

本实施例提供的外接排风道3，不需要调整设备舱的底板1原有的抽拉式结构，并且在风道的排风口4和设备舱底板1之间的有限的空间内可以方便安装。由于外接排风道3和风道的排风口4之间通过高弹性元件9弹性密封连接，可防止风道的振动影响外接排风道3。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上，提供了一种上述轨道车辆的外接排风道的安装方法。轨道车辆的设备舱底板为抽拉式结构，所述安装方法，包括以下步骤：

步骤s1，设备舱的底板1抽拉至设定的安装位置。

步骤s2，由设备舱的底板1的安装孔2内放入外接排风道3，上推外接排风道3，直至外接排风道3和风道弹性密封连接。

步骤s3，螺钉紧固连接外接排风道3和设备舱的底板1。

步骤s4，外接排风道3的底端放置防护网罩13，螺钉紧固连接防护网罩13、外接排风道3、设备舱的底板1。

在安装过程中首先将设备舱的底板1抽拉至设定的安装位置完成安装，由于在安装设备舱的底板1时未放置外接排风道3，抽拉设备舱的底板1并不会受到任何影响。而后执行步骤s2，由于安装孔2正对风道的排风口4，并且外接排风道3为沿竖直方向延伸的结构，故只需在安装孔2内沿竖直方向伸入外接排风道3，并上推外接排风道3，外接排风道3就会直接顶住位于其上的高弹性元件9，使得高弹性元件9弹性密封连接外接排风道3和风道。之后再执行步骤s3，利用螺钉将外接排风道3和设备舱的底板1固接，使外接排风道3固定。在安装了外接排风道3之后，执行步骤s4，在外接排风道3的底部安防护网罩13。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。