专利名称：铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承的制作方法
技术领域：
本发明涉及车辆底盘铰接技术领域，尤其涉及一种铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承。
背景技术：
随着我国汽车制造业的迅速发展，各种车辆制造业也在突飞猛进，铰接式客车以它载客量大、利用系数高等特点在国内大中城市逐渐得到推广。铰接客车一般由前后车厢以及连接前后车厢的底盘铰接系统等组成，底盘铰接系统包括转盘轴承、前架、后架以及阻尼系统等，其中转盘轴承包括外圈和内圈，如中国专利CN201086609公开了一种大型铰接客车底盘铰接系统，其前架通过横梁与转盘轴承外圈固定连接，后架与转盘轴承的内圈固定连接，虽然实现了较佳的转动连接，但结构较复杂，同时由于受结构的限制，螺钉仅局部区域布置，设置不够均勻，抗扭力差，可靠性不高。为此本申请人研发了一种转盘轴承外圈与前架一体成型的铰接系统，如本申请人近期提交的申请号为“201020198624. 6”、名称为“铰接车用底盘铰接系统”的专利申请，其外圈和前架连成一体，但由于刚度要求，整体采用了轴承钢板进行切割成型，然后对滚道部位进行硬度处理，这种结构整体重量较大。
发明内容
本发明的目的是克服了上述现有技术中的缺点，提供一种简单实用的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，本发明设计巧妙、结构简单紧凑，可靠性高，重量较轻，加工简单， 使用寿命长。为了实现上述目的，本发明提供了一种铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，所述铰接系统包括前架、后架和转盘轴承，所述转盘轴承包括外圈和内圈，所述后架与所述内圈固定连接，所述外圈和内圈之间在圆周方向上形成一钢珠滚道，所述外圈由第一外圈和第二外圈组成，所述第二外圈下端部圆周方向上形成一内凹的台阶部，所述第一外圈设置在所述第二外圈的台阶部，所述第二外圈与所述前架连接成一体。较佳地，所述第一外圈与所述第二外圈通过紧固件固定连接。较佳地，所述钢珠滚道由第一外圈内壁圆周方向上形成的第一凹槽和所述内圈外壁圆周上形成的第二凹槽组成，所述钢珠滚道内设置有若干钢珠，所述内圈和外圈通过所述若干钢珠可相对转动。较佳地，所述第一外圈为环状结构，其截面为方形结构或其它规则结构。较佳地，所述第一外圈上端面圆周方向上均勻间隔设置若干孔，相应地，所述第二外圈上端面圆周方向上也设置若干螺纹孔，所述第二外圈上的螺纹孔与所述第一外圈上的孔一一对应，所述第一外圈和第二外圈通过螺钉固定连接。较佳地，所述第一外圈由耐磨损的材料或经过热处理后耐磨的材料制成，本发明中第一外圈由轴承钢制成为佳。
较佳地，所述前架还包括延伸部和球铰安装座，所述铰接车底盘铰接系统还包括球铰、球铰固定座和前横梁，所述球铰安装座一体设置在所述前架延伸部的前部，所述球铰安装在所述球铰安装座内，所述前架通过球铰安装座、球铰、球铰固定座与所述前横梁连接。较佳地，所述后架包括上连接部、下连接部和后连接部，所述上连接部和下连接部上各设有若干个螺孔，所述转盘轴承设置在所述上连接部和下连接部之间，。
本发明具有如下有益效果1，转盘轴承外圈与前架连成一体，制作装配简单，抗扭性强；2，结构紧凑，加工简单，实用性强，使用寿命长。
图1是本发明中的前架结构立体图一图2是本发明中的前架结构立体图二图3是图1中A-A方向剖视4是本发明转盘轴承立体5是本发明转盘轴承主视6是图5中A-A方向剖视7是图6局部放大8是使用本发明铰接系统中的后架立体9是使用本发明的底盘铰接系统总成俯视图
具体实施例方式为了能够更清楚地理解本发明的技术内容，特举以下实施例详细说明。如图1-图9所示，本发明涉及一种铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，所述底盘铰接系统包括前架1、后架2和转盘轴承3，所述转盘轴承3包括外圈4和内圈5，外圈4和内圈5之间可以相互转动；所述外圈4设置在内圈5的外侧，且同心设置，转盘轴承内圈5 通过螺钉与所述铰接系统中的后架2固定连接，本发明中所述转盘轴承外圈4与所述前架 1连成一体，内圈和外圈的转动实现了铰接系统前架和后架的转动，所述前架与所述外圈连成一体。如图1-图7所示，所述外圈4由第一外圈41和第二外圈42组成，所述第一外圈 41和第二外圈42整体为环状结构，所述第一外圈41截面为方形结构或其它规则结构，所述第二外圈下端部相应地形成内凹的台阶部7，所述第一外圈41安装在所述台阶部7内，所述前架与所述第二外圈连接成一体，这样既增加了连接的刚度又减小了整个铰接系统的厚度。所述第一外圈41上端面圆周方向上均勻间隔设置若干螺纹孔43，相应地，所述第二外圈42上端面圆周方向上也设置若干通孔44，所述第二外圈上的通孔44与所述第一外圈上的孔43—一对应，所述第一外圈和所述第二外圈紧固件固定连接，本具体实施例中， 所述第一外圈和所述第二外圈通过倍力扣处理的螺钉连成一体，连接强度高，抗扭力强。如图6、图7所示，所述第一外圈41内壁45圆周方向上形成第一凹槽61，所述第一凹槽61截面为半球结构，相应地，所述内圈5外壁51圆周方向上形成第二凹槽62，所述第二凹槽62截面也为半球结构，所述第一凹槽61与第二凹槽62配合形成一个截面为球形的圆环通道，所述球形滚道形成钢珠滚道6，所述钢珠滚道6内设置若干钢珠8，所述内圈5 和外圈4通过钢珠8实现相互转动。 较佳地，所述第一外圈由耐磨损的材料或经过热处理后耐磨的材料制成，以轴承钢材料制成为佳，硬度好，延长使用寿命。如图1-图3以及图9所示，所述前架1还包括对称设置的两个延伸部36和两个球铰安装座13，本发明转盘轴承3的外圈4通过所述延伸部与前架一体制成，所述两个延伸部36设置为“V”形结构，所述两个球铰安装座13对称设置在所述两个延伸部36的前部， 前架1通过延伸部上的球铰14、球铰安装座13和球铰固定座15与前横梁16连接，球铰连接可防止车辆在运行中串动，同时缓冲效果好，连接刚度强。如图8和图9所示，所述后架2包括上连接部19、下连接部20和后连接部21，所述后连接部21设置在所述上连接部19和下连接部20之间，所述转盘轴承3设置在所述上连接部19和下连接部20之间，所述上连接部19和下连接部20对应设置若干螺孔24，相应地，所述转盘轴承内圈上也均勻间隔设置若干孔25，所述后架通过螺栓与所述转盘轴承内圈固定连接。本具体实施例中，铰接车底盘铰接系统还包括左右对称设置的阻尼缓冲装置22， 所述阻尼缓冲装置的活塞杆23与所述前架1固定连接，所述阻尼缓冲装置的缸体端部与所述后连接架28上的后横梁31固定连接；车辆行驶过程中转弯时，前车厢和前横梁16带动前架1转动，阻尼缓冲装置22提供转向阻尼，阻尼缓冲装置22为防止车辆转向角度过大提供了阻尼缓冲效果。综上，本发明铰接车用底盘铰接系统转盘轴承外圈与前架连成一体，制作装配简单，抗扭力强；同时具有结构紧凑，加工简单，实用性强，使用寿命长等优点。在此说明书中，本发明已参照其特定的实施例作了描述，但是，很显然仍可以作出各种修改和变换而不背离本发明的精神和范围，如改变第一外圈和台阶部的结构等。因此， 说明书和附图应被认为是说明性的而非限制性的。
权利要求
1.铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，所述铰接系统包括前架、后架和转盘轴承，所述转盘轴承包括外圈和内圈，所述后架与所述内圈固定连接，所述外圈和内圈之间在圆周方向上形成一钢珠滚道，其特征在于所述外圈由第一外圈和第二外圈组成，所述第二外圈下端部圆周方向上形成一内凹的台阶部，所述第一外圈设置在所述第二外圈的台阶部，所述第二外圈与所述前架连接成一体。
2.根据权利要求1所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于所述第一外圈与所述第二外圈通过紧固件固定连接。
3.根据权利要求1或2所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于所述钢珠滚道由第一外圈内壁圆周方向上形成的第一凹槽和所述内圈外壁圆周上形成的第二凹槽组成，所述钢珠滚道内设置有若干钢珠，所述内圈和外圈通过所述若干钢珠可相对转动。
4.根据权利要求1所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于所述第一外圈为环状结构，其截面为方形结构或其它规则结构。
5.根据权利要求1所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于所述第一外圈上端面圆周方向上均勻间隔设置若干孔，相应地，所述第二外圈上端面圆周方向上也设置若干通孔，所述第二外圈上的通孔与所述第一外圈上的孔一一对应，所述第一外圈和第二外圈通过螺栓固定连接。
6.根据权利要求1、2、4或5所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于 所述第一外圈由耐磨损的材料或经过热处理后耐磨的材料制成。
7.根据权利要求6所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于第一外圈由轴承钢制成。
8.根据权利要求1、2、4、5或7所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于所述前架还包括延伸部和球铰安装座，所述球铰安装座一体设置在所述前架延伸部的前部，所述前架通过铰接系统中的球铰安装座、球铰、球铰固定座与所述前横梁连接。
9.根据权利要求8所述的铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，其特征在于所述后架包括上连接部、下连接部和后连接部，所述上连接部和下连接部上各设有若干个螺孔，所述转盘轴承设置在所述上连接部和下连接部之间。
全文摘要
本发明涉及一种铰接车底盘铰接系统中的转盘轴承，所述铰接系统包括前架、后架和转盘轴承，所述转盘轴承包括外圈和内圈，所述后架与所述内圈固定连接，所述外圈和内圈之间在圆周方向上形成一钢珠滚道，所述外圈由第一外圈和第二外圈组成，所述第二外圈下端部圆周方向上形成一内凹的台阶部，所述第一外圈设置在所述第二外圈的台阶部，所述第二外圈与所述前架连接成一体，本发明设计巧妙、结构简单紧凑、可靠性高、重量较轻、加工简单、使用寿命长。
文档编号B62D53/00GK102180072SQ201010502219
公开日2011年9月14日 申请日期2010年10月11日 优先权日2010年10月11日
发明者郝庆军 申请人:伊卡路斯(苏州)车辆系统有限公司