铝制工字大梁的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种铝制工字大梁，包括下翼板、位于所述下翼板上方的上翼板以及通过焊接方式垂直固定于所述上翼板与所述下翼板之间的腹板，所述铝制工字大梁还包括自所述上翼板的底部朝靠近所述下翼板的方向延伸凸出的上加强肋、自所述下翼板的顶部朝靠近所述上翼板的方向延伸凸出的下加强肋，所述上加强肋凹设有上定位槽，所述下加强肋凹设有下定位槽，所述腹板的一端嵌设固定于所述上定位槽内，另一端嵌设固定于所述下定位槽内。与相关技术相比，本实用新型有益效果在于，成本较低，压型效率较高，强度较高。
【专利说明】
铝制工字大梁【
【技术领域】
】
[0001]本实用新型涉及汽车车架领域，尤其涉及一种铝制工字大梁。
【【背景技术】】
[0002]半挂车的铝制大梁包括下翼板、位于下翼板上方的上翼板以及垂直于上翼板、下翼板并连接固定于上翼板与下翼板之间的腹板，该腹板包括与主体部、自主体部向前弯折延伸形成并与牵引车头相配合的牵引部及自主体部向后延伸形成的尾部，在水平位置上，牵引部位于主体部和尾部的上方,主体部的高度大于尾部的高度。铝制大梁由于其横截面为工字型而被称为工字大梁。
[0003]目前，该种铝制工字大梁主要有两种成型方式。其一是一体成型，由一整件型材切割出腹板和分别与腹板部分相连的上翼板、下翼板，再通过压型及焊接使上翼板、下翼板的未与腹板相连的部分与腹板焊接固定；其二是组装成型，由一件型材切割出腹板，由第二件型材压型出上翼板，由第三件型材压型出下翼板，再通过焊接使腹板连接固定上翼板、下翼板，该腹板系直接焊接于上翼板的底面、下翼板的顶面。但铝制工字大梁切割后余料较多，材料浪费现象严重，且上翼板、下翼板的压型困难，效率较低；而若腹板直接焊接于上翼板、下翼板的表面，因焊接产生的热量引起上翼板、下翼板的热胀冷缩，焊接完成后将导致上翼板、下翼板局部变形，影响上翼板、下翼板的平整度，进一步将导致上翼板、下翼板的强度降低。从而，相关技术的铝制工字大梁存在成本较高、压型效率较低、强度较低的不足。
[0004]因此，实有必要提供一种新的铝制工字大梁来克服上述技术问题。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种成本较低，压型效率较高，强度较高的铝制工字大梁。
[0006]本实用新型一种铝制工字大梁，包括下翼板、位于所述下翼板上方的上翼板以及通过焊接方式垂直固定于所述上翼板与所述下翼板之间的腹板，所述铝制工字大梁还包括自所述上翼板的底部朝靠近所述下翼板的方向延伸凸出的上加强肋、自所述下翼板的顶部朝靠近所述上翼板的方向延伸凸出的下加强肋，所述上加强肋凹设有上定位槽，所述下加强肋凹设有下定位槽，所述腹板的一端嵌设固定于所述上定位槽内，另一端嵌设固定于所述下定位槽内。
[0007]优选的，所述上加强肋、下加强肋的高度均为10?30mm。
[0008]优选的，所述上加强肋、下加强肋的高度均为18mm。
[0009]优选的，所述上加强肋在所述上定位槽的顶端、所述下加强肋在所述下定位槽的顶端均设有倒角。
[0010]优选的，所述上翼板和所述下翼板均由铝合金型材一体挤压成型。
[0011]与相关技术相比，本实用新型的有益效果在于，通过上加强肋与下加强肋的设置有效吸收了因腹板焊接定位时产生的热量，避免了腹板直接焊接于上翼板和下翼板时导致上翼板和下翼板局部变形，上翼板和下翼板强度较高；三件式组装成型的铝制工字大梁相对于一件式一体成型的铝制工字大梁有效节约了因大量切割产生的余料，避免了材料的浪费，降低了成本，且上翼板和下翼板各由一件型材压型而成，难度较低，压型效率较高；另夕卜，上定位槽和下定位槽的设置，有利于提高腹板的焊接精度，铝制工字大梁的质量较高。
【【专利附图】
【附图说明】】
[0012]图1为本实用新型铝制工字大梁立体示意图；
[0013]图2为本实用新型铝制工字大梁正视图；
[0014]图3为本实用新型铝制工字大梁分解示意图；
[0015]图4为图3虚线区域A的放大示意图。
【【具体实施方式】】
[0016]下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
[0017]如图1-图4所示，本实用新型一种铝制工字大梁I包括下翼板4、位于下翼板4上方的上翼板2以及通过焊接方式垂直固定于上翼板2与下翼板4之间的腹板3，该铝制工字大梁I还包括自上翼板2的底部朝靠近下翼板4的方向延伸凸出的上加强肋21，自下翼板4的顶部朝靠近上翼板2的方向延伸凸出的下加强肋41，上加强肋21凹设有上定位槽211，下加强肋41凹设有下定位槽411，腹板3的一端嵌设固定于上定位槽211内，另一端嵌设固定于下定位槽411内。
[0018]通过上翼板2延伸凸出的上加强肋21，下翼板4延伸凸出的下加强肋41，当腹板3通过焊接方式垂直固定于上翼板2与下翼板4之间时，上加强肋21和下加强肋41可有效吸收因焊接产生的热量，避免热量直接传递至上翼板2和下翼板4，也就避免因热胀冷缩导致上翼板2和下翼板4局部变形，该局部变形指上翼板2和下翼板4的与腹板3的焊接连接处的变形，有效防止了上翼板2和下翼板4的强度降低；同时，三件式组装成型的铝制工字大梁I相对于一件式一体成型的铝制工字大梁，有效减少了切割产生的大量余料，防止了材料浪费，且上翼板2和下翼板4由单独的型材压型而成，压型工序较简单，效率较高?’另夕卜，设于上加强肋21的上定位槽211和设于下加强肋41的下定位槽411，有利于腹板3的定位，提高了铝制工字大梁I的焊接定位的精度，值得注意的，本专利申请所提及的焊接均是指三角焊，即焊接于上加强肋21与下加强肋41之外进行，焊接位置为上加强肋21与下加强肋41的端面与腹板3相交处，最终焊料成型为三角形。
[0019]本实施方式中，腹板3包括主体部30、自主体部30 —端弯折延伸出的牵弓丨部31及自主体部30另一端延伸形成的尾部32，在水平位置上，牵引部31位于主体部30和尾部32的上方，主体部30的高度大于尾部32的高度。
[0020]本实施方式中，上加强肋21、下加强肋41的高度均为10?30mm。由此，既保证了上加强肋21和下加强肋41对因焊接产生的热量的有效吸收，也避免了材料的浪费，实现了对材料有效利用。
[0021]本实施方式中，上加强肋21和下加强肋41的高度均为18mm。由此，实现了有效吸收焊接热量和节约材料这两种有益效果的较佳结合。
[0022]本实施方式中，上加强肋21在上定位槽211的顶端、下加强肋41在下定位槽411的顶端均设有倒角5。从而有助于腹板3两端嵌设于上加强肋21和下加强肋41内，有效提高了腹板3通过焊接方式垂直固定于上翼板2与下翼板3之间的定位精度，保证了铝制工字大梁I的质量。
[0023]本实施方式中，所述上翼板2和所述下翼板4均由铝合金型材一体挤压成型。由此，铝制工字大梁I的重量较轻，压型效率较高，强度较高。
[0024]与相关技术相比，本实用新型的有益效果在于，避免了腹板直接焊接于上翼板和下翼板上时导致上翼板和下翼板局部变形，上翼板和下翼板强度较高；有效节约了因大量切割产生的余料，避免了材料的浪费，降低了成本，且压型效率较高；另外，上定位槽和下定位槽的设置，提高了腹板的焊接定位精度，铝制工字大梁的质量较高。
[0025]以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种铝制工字大梁，包括下翼板、位于所述下翼板上方的上翼板以及通过焊接方式垂直固定于所述上翼板与所述下翼板之间的腹板，其特征在于:所述铝制工字大梁还包括自所述上翼板的底部朝靠近所述下翼板的方向延伸凸出的上加强肋、自所述下翼板的顶部朝靠近所述上翼板的方向延伸凸出的下加强肋，所述上加强肋凹设有上定位槽，所述下加强肋凹设有下定位槽，所述腹板的一端嵌设固定于所述上定位槽内，另一端嵌设固定于所述下定位槽内。
2.根据权利要求1所述的铝制工字大梁，其特征在于:所述上加强肋、下加强肋的高度均为10?30mm。
3.根据权利要求2所述的铝制工字大梁，其特征在于:所述上加强肋、下加强肋的高度均为18mm。
4.根据权利要求3所述的铝制工字大梁，其特征在于:所述上加强肋在所述上定位槽的顶端、所述下加强肋在所述下定位槽的顶端均设有倒角。
5.根据权利要求4所述的铝制工字大梁，其特征在于:所述上翼板和所述下翼板均由铝合金型材一体挤压成型。
【文档编号】B62D21/02GK204110155SQ201420595940
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2014年10月15日 优先权日:2014年10月15日
【发明者】彭湖, 彭先洪, 钱骏根 申请人:湖南晟通天力汽车有限公司