一种汽车后纵梁支架的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于汽车技术领域，尤其涉及一种汽车后纵梁支架。
【背景技术】
[0002]当今社会汽车已经成为人们生活的重要组成部分。人们对于汽车的要求由外观、动力和配置等慢慢趋向于汽车安全性、舒适性和经济性。汽车后副车架是汽车悬架系统的重要组成部分，后副车架自身的强度刚度性能以及其与车身连接的有效性直接影响汽车的安全性和舒适性。
[0003]随着汽车底盘对舒适性和操控性要求的不断提高，副车架不仅需要满足自身的刚度强度需求，而且与车身的安装固定和强度需求也变得越来越重要。汽车副车架是支撑前后轴和悬置，使前后轴、悬置通过副车架再与车身相连，承受来自地面的冲击，具有阻隔振动和噪声的作用。汽车副车架是一个非常重要的部件，在汽车研发过程中，对其所连接区域的车身结构有较高的要求。因此，副车架与车身及其周边承载零件的设计以及相互连接方式显得尤为重要。
[0004]现有后副车架由多个冲压件焊合成封闭、左右对称的焊接件，组成零件较多，焊缝也相对较多，很难保证整体强度刚度。副车架强度刚度及重量对整车性能及安全有着重要影响。
[0005]在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:
[0006]为了保证后副车架自身的刚度强度，后副车架通常会增加许多加强板，从而增加了副车架的重量;后副车架主要靠缝焊连接，大量的缝焊不仅浪费人力物力，也使得焊接变形量增加。同时很少有人关注后副车架与车身连接点处的刚度强度，后副车架连接件与后副车架本体采用螺栓连接，承载能力达很难达到标准要求，导致后副车架与车身后纵梁连接处的刚度强度较弱，容易出现各种强度刚度问题，进一步降低了使用寿命。
【发明内容】
[0007]本发明所要解决的技术问题是提供一种能够有效的减小后纵梁与后副车架连接点处的变形量，提高了后纵梁处的抗疲劳强度的汽车后纵梁支架。
[0008]为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是:一种汽车后纵梁支架，具有支架本体，所述支架本体为槽型结构，支架本体具有中部的端面和位于两侧的侧面；
[0009]所述侧面的两侧设有侧面翻边，所述侧面翻边与后纵梁的槽内壁焊接；
[0010]所述端面与后纵梁的槽底连接，所述端面上设有安装孔，通过螺栓和安装孔连接所述后纵梁和后副车架；
[0011]所述侧面的下部设有下部翻边，所述下部翻边与备胎池本体连接。
[0012]所述下部翻边与备胎池本体通过胶粘连接。
[0013]所述端面和侧面的连接部设有加强筋。
[0014]所述侧面上设有减重孔，所述减重孔外周设有孔翻边。
[0015]所述端面与后纵梁的槽底焊接，焊点在所述安装孔外周均匀分布;所述端面还通过结构胶与后纵梁的槽底连接。
[0016]所述侧面翻边与后纵梁的槽内壁采用焊接结构胶与焊点混合连接。
[0017]所述端面上的焊点有四个，相邻两个焊点之间填充结构胶。
[0018]上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，不仅增加了副车架与车身连接点处的强度刚度，使得此处能够承受较大的载荷，提高了汽车后副车架的承载能力，又很好的保证了连接的有效性，使得此处结构拥有安全可靠的工作性能，同时保证了能够有效抗振，轻量化效果明显，提高了 NVH性能。
【附图说明】
[0019]图1为本发明实施例中提供的汽车后副车架与车身连接结构的局部示意图；
[0020]图2为汽车后纵梁与支架本体连接示意图；
[0021 ]图3为支架本体的结构示意图；
[0022]图4为图3的支架本体的侧视图；
[0023]图5为图3的支架本体的俯视图；
[0024]图6为汽车后副车架与车身连接结构的装配图；
[0025]上述图中的标记均为:1、支架本体，101、端面，102、侧面，2、后副车架圆管，3、后纵梁，4、螺母，5、缝焊，6、安装孔，7、加强筋，8、减重孔，9、孔翻边，10、侧面翻边，11、底面焊点，
12、端面焊点，13、下部翻边，14、备胎池本体，15、结构胶，16、后弹簧座。
【具体实施方式】
[0026]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0027]参见图1，一种汽车后纵梁支架，具有支架本体，支架本体为槽型结构，支架本体具有中部的端面和位于两侧的侧面；
[0028]侧面的两侧设有侧面翻边，侧面翻边与后纵梁的槽内壁焊接；
[0029]端面与后纵梁的槽底连接，端面上设有安装孔，通过螺栓和安装孔连接后纵梁和后副车架；
[0030]侧面的下部设有下部翻边，下部翻边与备胎池本体连接。
[0031]下部翻边与备胎池本体通过胶粘连接。
[0032]端面和侧面的连接部设有加强筋。
[0033]侧面上设有减重孔，减重孔外周设有孔翻边。
[0034]端面与后纵梁的槽底焊接，焊点在安装孔外周均匀分布;端面还通过结构胶与后纵梁的槽底连接。
[0035]侧面翻边与后纵梁的槽内壁采用焊接结构胶与焊点混合连接。
[0036]端面上的焊点有四个，相邻两个焊点之间填充结构胶。
[0037]为了避免以上汽车后副车架与车身连接点处结构中存在的问题，本发明所提供的汽车后纵梁支架结构，在保证自身结构刚度强度的同时，根据后副车架与后纵梁整体结构布局，还能很好的将后副车架跟车身有效的连接在一起。本发明后纵梁支架本体的翻边与后纵梁本体焊接在一起。后副车架在支架本体的下方，由螺栓穿过安装孔连接螺母，与支架本体连接。
[0038]通常情况下，副车架系统在设计和安装上，首先需要有足够的刚度强度来保证汽车在转弯制动时不至于变形过大；其次，在单轮垂跳工况下，副车架主要承受弯曲扭转载荷，在较大的弯矩或者扭矩作用下，副车架要保证足够的刚度强度，避免造成结构局部发生破坏;再次，副车架刚度要满足设计要求，否则在行驶过程中会降低汽车的平顺性。
[0039]本发明在后副车架与车身连接点处，后纵梁里面设置有小支架。后副车架、后纵梁及后纵梁支架本体通过螺栓连接。螺母的一端焊接在支架本体上，与副车架安装孔相对应，螺母的内螺纹与支架本体的安装孔同心。螺母与支架本体采用分段缝焊连接保证了连接的有效性。
[0040]支架本体上端面边缘设置有加强筋，以加强支架整体刚度，有效防止支架发生屈曲破坏，保证了支架本体自身的刚度强度，使其能够承受较大的载荷，同时避免自身出现较大的变形。支架本体侧面开有一对减重孔，减重孔设置有翻边结构，不仅达到了降本减重和轻量化的效果，而且保证了结构自身的整体刚度强度。支架本体的侧面翻边与后纵梁本体采用点焊焊接在一起。后副车架在支架本体的下方，由螺栓穿过安装孔连接。支架本体上端面与后纵梁本体采用焊点连接。
[0041]副车架在实际使用过程中所受的力具有多样性和复杂性。点焊的工作应力分布不均匀，一方面应力集中系数高，另一方面其受力存在一定的方向性，导致焊点除受切应力夕卜，还要受到拉应力。当其所受应力值达到一定程度，不仅造成焊点周围板材变形，还可能造成焊点破坏，车辆在行驶过程中产生异响，严重的可能导致车身发生开裂。为了提高点焊结构的性能，必须增加点焊结构处的抗拉伸性能和耐疲劳性能。
[0042]本发明在支架本体与车身连接过程中，采用焊接结构胶与焊点混合来连接两个零件。白车身焊接中使用焊接结构胶不仅能减少焊点数量，同时也起到增强汽车车身刚度和抗疲劳性。
[0043]结构胶连接具有高强度、高刚度，同时在冲击载荷作用时又具有足够的韧性和柔性。结构胶连接能够提高结构抗疲劳寿命，增大载荷承受能力，与机械固定部件相比，粘接部件上所受的应力分布更加均匀，因此具有更有效的承载能力，连接强度更高。结构胶用于焊枪难以焊接的部位，可以有效降低连接处的应力，减少焊接变形，使得载荷能够均匀分布，减少应力集中，减少焊点以减低工艺成本。
[0044]支架本体下部翻边与备胎池本体采用胶粘连接。支架本体上端面与后纵梁本体采用焊接结构胶与焊点混合来连接。一方面提高了汽车后副车架的承载能力，另一方面提高了汽车后副车架的使用寿命。本发明支架本体有效的减小了后纵梁与后副车架连接点处的变形量，提高了后纵梁处的抗疲劳强度，避免了后纵梁与后副车架连接点产生裂纹，从而达到有效抗振的效果，提高了整车的NVH性能。
[0045]在图1和图6汽车后副车架与车身连接处局部示意图和图2汽车后纵梁与支架本体连接示意图中，在后副车架与车身连接点处，后纵梁里面设置有支架本体。后副车架圆管、后纵梁及后纵梁支架本体通过螺栓连接。螺母的一端采用分段缝焊焊接在支架本体上，与副车架安装孔相对应，螺母的内螺纹与支架本体的安装孔同心。螺母与支架本体采用分段缝焊连接保证了连接的有效性。
[0046]在图3支架本体特征示意图、图4支架本体侧视图及图5支架本体俯视图中，支架本体端面与后纵梁接触，通过安装孔采用螺栓进行连接。支架本体上端面边缘设置有加强筋，以加强支架整体刚度，有效防止支架发生屈曲破坏，保证了支架本体自身的刚度强度，使其能够承受较大的载荷，同时避免自身出现较大的变形。支架本体侧面开有一对减重孔，减重孔设置有翻边结构，不仅达到了降本减重和轻量化的效果，而且保证了结构自身的整体刚度强度。支架本体的侧面翻边与后纵梁本体采用焊点焊接在一起。后副车架在支架本体的下方，由螺栓穿过安装孔连接。支架本体上端面与后纵梁本体采用焊点连接。支架本体上端面四个焊点，保证了支架本体与后纵梁连接的有效性。
[0047]本发明在支架本体与车身连接过程中，采用焊接结构胶与焊点混合来连接两个零件。白车身焊接中使用焊接结构胶不仅能减少焊点数量，同时也起到增强汽车车身刚度和抗疲劳性。支架本体下部两侧翻边与备胎池本体采用结构胶胶粘连接。支架本体安装孔端面与后纵梁本体采用焊接结构胶与焊点混合来连接。一方面提高了汽车后副车架的承载能力，另一方面提高了汽车后副车架的使用寿命。本发明支架本体有效的减小了后纵梁与后副车架连接点处的变形量，提高了后纵梁处的抗疲劳强度，避免了后纵梁与后副车架连接点产生裂纹，从而达到有效抗振的效果，提高了整车的NVH性能。
[0048]综上所述，本发明的有益效果体现在以下几个方面:
[0049]—、本发明后纵梁支架具有结构设计新颖，制造方便，加工工艺简单，大大降低了生产成本。
[0050]二、本发明材料分布科学合理，减重孔有效减少材料，很好的体现了结构轻量化设计理念，从而减轻车身重量，提高整车燃油经济性。
[0051]三、本发明结构采用焊接结构胶与焊点混合连接，使得结构连接可靠，强度刚度高，安装工艺性好。对于副车架连接点处的纵向和侧向刚度都有较大的提高，对改善安装点处的受力较为明显。
[0052]四、本发明支架增加了副车架与车身连接点处的强度刚度，使得此处能够承受较大的载荷，既保证了足够的强度刚度，连接的有效性，又使得此处结构拥有安全可靠的工作性能，同时保证了能够有效抗振，提高了 NVH性能。
[0053]采用上述的结构后，不仅增加了副车架与车身连接点处的强度刚度，使得此处能够承受较大的载荷，提高了汽车后副车架的承载能力，又很好的保证了连接的有效性，使得此处结构拥有安全可靠的工作性能，同时保证了能够有效抗振，轻量化效果明显，提高了NVH性能。
[0054]上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种汽车后纵梁支架，其特征在于，具有支架本体，所述支架本体为槽型结构，支架本体具有中部的端面和位于两侧的侧面； 所述侧面的两侧设有侧面翻边，所述侧面翻边与后纵梁的槽内壁焊接； 所述端面与后纵梁的槽底连接，所述端面上设有安装孔，通过螺栓和安装孔连接所述后纵梁和后副车架； 所述侧面的下部设有下部翻边，所述下部翻边与备胎池本体连接。2.如权利要求1所述的汽车后纵梁支架，其特征在于，所述下部翻边与备胎池本体通过胶粘连接。3.如权利要求1或2所述的汽车后纵梁支架，其特征在于，所述端面和侧面的连接部设有加强筋。4.如权利要求3所述的汽车后纵梁支架，其特征在于，所述侧面上设有减重孔，所述减重孔外周设有孔翻边。5.如权利要求4所述的汽车后纵梁支架，其特征在于，所述端面与后纵梁的槽底焊接，焊点在所述安装孔外周均匀分布;所述端面还通过结构胶与后纵梁的槽底连接。6.如权利要求5所述的汽车后纵梁支架，其特征在于，所述侧面翻边与后纵梁的槽内壁采用焊接结构胶与焊点混合连接。7.如权利要求6所述的汽车后纵梁支架，其特征在于，所述端面上的焊点有四个，相邻两个焊点之间填充结构胶。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车后纵梁支架，具有支架本体，支架本体为槽型结构，支架本体具有中部的端面和位于两侧的侧面；侧面的两侧设有侧面翻边，侧面翻边与后纵梁的槽内壁焊接；端面与后纵梁的槽底连接，端面上设有安装孔，通过螺栓和安装孔连接后纵梁和后副车架；侧面的下部设有下部翻边，下部翻边与备胎池本体连接，能够有效的减小后纵梁与后副车架连接点处的变形量，提高了后纵梁处的抗疲劳强度。
【IPC分类】B62D23/00
【公开号】CN105711650
【申请号】CN201610235165
【发明人】董宗岐, 刘丽丽
【申请人】奇瑞汽车股份有限公司