一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及螺纹套管的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及套管，套管结构包括：第一车身连接板、第二车身连接板、套管、副车架和安装螺栓；所述套管包括：套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹；所述套管安装在所述第一车身连接板和所述第二车身连接板之间，所述套管本体的底部安装在所述第二车身连接板上表面，所述突出部穿过所述第一车身连接板并与第一车身连接板焊接固定。本实施例通过重新设计套管，优化副车架与车身连接点紧固结构设计，解决了传统紧固结构自身稳定性不足的问题，减少松脱的风险。
【专利说明】
一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及螺纹套管
技术领域
[0001]本实用新型涉及汽车相关技术领域，特别是一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及螺纹套管。【背景技术】
[0002]汽车副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，连接着车桥、悬挂以及车身，具有阻隔振动和噪声的作用。汽车副车架是一个非常关重的零部件，对其所接附区域的车身结构有较高要求，因此与副车架连接的车体以及周边承载零件的结构，及副车架与车体的连接方式的设计就显得尤为重要。
[0003]在传统汽车技术中，副车架与车身的连接一般是采用安装螺栓螺母的连接方式， 如图1所示，套管5 ’与车身连接板3 ’烧焊，凸焊螺母6 ’与车身连接板4 ’烧焊，车身连接板3 ’ 和4’与纵梁焊接，副车架通过安装螺栓2’穿过套管5’与凸焊螺母6’进行紧固。焊接示意图见图2,其中粗黑线部分7’为焊接点。断面型式图见图3。
[0004]但是这种结构形式有明显缺点:
[0005]1)套管5 ’与车身连接板3 ’单边烧焊，凸焊螺母6 ’与车身连接板4 ’焊接，两次焊接， 烧焊使焊接平面不平，存在公差累积，如图3中的A、B、C、D处都存在不同的间隙值，零件尺寸难以保证，存在扭矩松动的风险；
[0006]2)C、D处的焊接变形，使副车架1’的安装平面不平，影响副车架1’安装精度；
[0007]3)如图4所示，由于套管5’的底部有烧焊需求，因此套管5’的底部下表面有凸焊脚 51’，因此套管只能采用切削工艺进行机加工，生产效率低下；
[0008]4)由于套管上面有凸焊螺母，为了保证有效的接触面积，设置在下面的套管壁厚需要做到8mm，无法降低成本、减轻重量。【实用新型内容】
[0009]基于此，有必要针对现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构较为复杂，且稳定性不足，松脱风险较大的技术问题，提供一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构及螺纹套管。
[0010]—种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，包括:第一车身连接板、第二车身连接板、套管、副车架和安装螺栓；
[0011]所述套管包括:套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹；
[0012]所述套管安装在所述第一车身连接板和所述第二车身连接板之间，所述套管本体的底部安装在所述第二车身连接板上表面，所述突出部穿过所述第一车身连接板并与第一车身连接板焊接固定，所述安装螺栓的螺杆穿过所述副车架，并从第二车身连接板的下表面插入所述套管本体的本体通孔后，与所述突出部通孔的内螺纹螺纹连接。
[0013]进一步的，所述套管还包括套设在套管本体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套管本体的直径，所述套管底板的直径大于所述套管本体的直径，所述套管本体的顶部顶住所述第一车身连接板的下表面，所述套管底板压住所述第二车身连接板的上表面。
[0014]更进一步的，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板一体成型。
[0015]优选地，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。
[0016]进一步的，所述套管本体的筒壁厚度为4.5毫米?5.5毫米。
[0017]—种汽车前纵梁焊接螺纹套管，包括:套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹。
[0018]进一步的，还包括套设在套管本体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套管本体的直径，所述套管底板的直径大于所述套管本体的直径。
[0019]更进一步的，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板一体成型。
[0020]优选地，所述套管本体、所述突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。[0021 ]进一步的，所述套管本体的筒壁厚度为4.5毫米?5.5毫米。
[0022]本实施例通过重新设计套管，优化副车架与车身连接点紧固结构设计，解决了传统紧固结构自身稳定性不足的问题，减少松脱的风险。【附图说明】
[0023]图1为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的示意图；
[0024]图2为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的焊接示意图；
[0025]图3为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的断面型式图；
[0026]图4为现有技术的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的套管的底面示意图；
[0027]图5为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的示意图；
[0028]图6为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管的示意图；
[0029]图7为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的焊接示意图；
[0030]图8为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的断面型式图。【具体实施方式】
[0031]下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。
[0032]如图5所示为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的示意图，如图8所示为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构的断面型式图，本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，包括:第一车身连接板1、第二车身连接板2、套管3、副车架和安装螺栓；
[0033]如图6所示，所述套管3包括:套管本体31，所述套管本体31具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体31顶部设有突出部32,所述突出部32具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹；
[0034]所述套管3安装在所述第一车身连接板1和所述第二车身连接板2之间，所述套管本体31的底部安装在所述第二车身连接板2上表面，所述突出部32穿过所述第一车身连接板1并与第一车身连接板1焊接固定，所述安装螺栓的螺杆穿过所述副车架，并从第二车身连接板2的下表面插入所述套管本体31的本体通孔后，与所述突出部通孔的内螺纹螺纹连接。
[0035]如图7所示为套管3与第一车身连接板1和第二车身连接板2的焊接示意图，其中粗黑线34为焊接点。
[0036]本实用新型的副车架和安装螺栓的连接方式可以参考图1，采用现有技术的方式进行连接。本实用新型的套管3安装在第一车身连接板1和第二车身连接板2之间，安装螺栓的螺杆穿过副车架，并从第二车身连接板2的下表面插入套管本体31的本体通孔后，与突出部通孔的内螺纹螺纹连接。因此，本实用新型只需要在突出部32和第一车身连接板1的连接处进行焊接，从而减少了焊接失效的风险。与现有技术相比，由现有技术原来的两个零件 (套管和凸焊螺母)，两次焊接，改为本实用新型的一个零件(套管)，一次焊接，这样减少了尺寸传递路径，提高了系统稳定性，减小了失效的风险，使紧固结构设计更加稳健。
[0037]在其中一个实施例中，所述套管3还包括套设在套管本体31底部的套管底板33,所述突出部32的直径小于所述套管本体31的直径，所述套管底板33的直径大于所述套管本体 32的直径，所述套管本体31的顶部顶住所述第一车身连接板1的下表面，所述套管底板33压住所述第二车身连接板2的上表面。
[0038]本实施例由于突出部32的直径小于套管本体31的直径，因此可以用第一车身连接板的下表面卡住套管本体31，使得突出部32与第一车身连接板1的焊接更为稳固，同时，套管底部33的直径大于套管本体32的直径，能更好地与第二车身连接板2接触，使得套管底部无需与第二车身连接板2进行焊接。
[0039]在其中一个实施例中，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管底板33—体成型。
[0040]本实施例的套管本体31、突出部32和套管底板33—体成型，使得结构更为稳固。 [〇〇41]优选地，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管底板33采用冷镦一体成型。 [〇〇42]由于套管底部33无需与第二车身连接板2进行焊接，因此无需设置凸焊脚，能够采用更简单高效的冷镦工艺进行加工，可以大大提高生产效率。[〇〇43]在其中一个实施例中，所述套管本体31的筒壁厚度为4.5毫米?5.5毫米。
[0044]优选地，套管本体31的筒壁厚度为5毫米。传统结构由于套管上面有凸焊螺母，为了保证有效的接触面积，设置在下面的套管的壁厚需要做到8mm，以保证有效的接触面积， 而本实用新型无需采用凸焊螺母，因此套管本体31的筒壁厚度可以进一步缩小至5±0.5毫米。本实施例可以达到降低成本、减轻重量的双重效果。
[0045]如图6所示为本实用新型一种汽车前纵梁焊接螺纹套管的示意图，包括:套管本体 31，所述套管本体31具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体31顶部设有突出部32,所述突出部32具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹。
[0046]在其中一个实施例中，还包括套设在套管本体31底部的套管底板33，所述突出部 32的直径小于所述套管本体31的直径，所述套管底板33的直径大于所述套管本体32的直径，所述套管本体31的顶部顶住所述第一车身连接板1的下表面，所述套管底板33压住所述第二车身连接板2的上表面。[〇〇47]在其中一个实施例中，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管底板33—体成型。
[0048]优选地，所述套管本体31、所述突出部32和所述套管底板33采用冷镦一体成型。
[0049]在其中一个实施例中，所述套管本体31的筒壁厚度为4.5毫米?5.5毫米。
[0050]以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细， 但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【主权项】
1.一种汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，包括:第一车身连接板、第二车身 连接板、套管、副车架和安装螺栓；所述套管包括:套管本体，所述套管本体具有容纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体 顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔连通的突出部通孔，所述突出部通孔的 孔壁设有内螺纹；所述套管安装在所述第一车身连接板和所述第二车身连接板之间，所述套管本体的底 部安装在所述第二车身连接板上表面，所述突出部穿过所述第一车身连接板并与第一车身 连接板焊接固定，所述安装螺栓的螺杆穿过所述副车架，并从第二车身连接板的下表面插 入所述套管本体的本体通孔后，与所述突出部通孔的内螺纹螺纹连接。2.根据权利要求1所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管还包括 套设在套管本体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套管本体的直径，所述套管 底板的直径大于所述套管本体的直径，所述套管本体的顶部顶住所述第一车身连接板的下 表面，所述套管底板压住所述第二车身连接板的上表面。3.根据权利要求2所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管本体、 所述突出部和所述套管底板一体成型。4.根据权利要求3所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管本体、 所述突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。5.根据权利要求1所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管结构，其特征在于，所述套管本体的 筒壁厚度为4.5毫米?5.5毫米。6.—种汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，包括:套管本体，所述套管本体具有容 纳安装螺栓的本体通孔，所述套管本体顶部设有突出部，所述突出部具有与所述本体通孔 连通的突出部通孔，所述突出部通孔的孔壁设有内螺纹。7.根据权利要求6所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，还包括套设在套管本 体底部的套管底板，所述突出部的直径小于所述套管本体的直径，所述套管底板的直径大 于所述套管本体的直径。8.根据权利要求7所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，所述套管本体、所述 突出部和所述套管底板一体成型。9.根据权利要求8所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，所述套管本体、所述 突出部和所述套管底板采用冷镦一体成型。10.根据权利要求6所述的汽车前纵梁焊接螺纹套管，其特征在于，所述套管本体的筒 壁厚度为4.5毫米?5.5毫米。
【文档编号】B62D24/00GK205615589SQ201620134134
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2016年2月22日
【发明人】谢明聪, 宋思川, 吕少锋, 徐文杰
【申请人】上汽通用汽车有限公司, 泛亚汽车技术中心有限公司