铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统的制作方法
【技术领域】
[0001]该实用新型涉及铁路轨道的螺旋套管，特别是涉及一种铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统。
【背景技术】
[0002]螺旋套管预制在混凝土枕中，通过螺栓连接钢轨形成铁道线路，在轨道结构中受力复杂，螺旋套管的内螺纹极易损坏，是铁路轨道连接零件中最薄弱环节。
[0003]我国铁路既有线道岔区和城市轨道及地铁均采用混凝土枕预埋螺旋套管轨道结构，特别是近年来新修建的高速铁路绝大部分线路都采用无砟轨道预埋螺旋套管轨道结构。轨道结构中的预埋螺旋套管是连接钢轨和轨道板的重要部件，在列车运行过程中，产生较大横向冲击，使螺栓和螺旋套管同时承受弯曲、拉伸及剪切作用力，造成螺栓和螺旋套管部件出现伤损失效。特别是螺旋套管螺纹强度大大低于螺栓强度，当承受螺栓传递来的拉力时，牙根部既受剪切又受弯曲，造成螺旋套管内螺纹破损。其工作状态往往是仅上面几扣受力，上面几扣螺纹先破坏，进而全部螺纹脱落。当轨道结构中的预埋螺旋套管失效连续达到或超过三个时，将影响列车的正常运行，在道岔区和列车运行速度差别大的线路上，由于横向力增大，预埋螺旋套管极易损坏失效，养护施工操作不当，拧滑丝的现象也时有发生，是轨道结构中最薄弱的环节。目前国内外均有采用麻花钻、空心水钻和热熔等处理失效螺旋套管的方法，但大多存在破坏混凝土结构、需重新对套管进行定位、粘结固化时间长等问题。国外高铁处理方法是:采用大功率发电机和电钻，配用Φ 55混凝土钻头，钻出失效螺旋套管，换入专用螺旋套管，用胶粘接24小时后，恢复扣压力。国内处理方法是:1、既有线处理失效预埋螺旋套管采用:提速岔枕多用钻取机;采用钢质麻花钻头钻取失效预埋螺旋套管，主要存在问题:钻机定位要求高，略有偏斜，破坏混凝土上丝扣，损坏钢质钻头；取出成功率较低。取出失败则需更换混凝土枕。2、高速铁路基本参造国外处理方法:采用大功率发电机和混凝土空心水钻打孔机;WJ-7型扣件系统采用的螺旋套管外径为47mm，采用空心水钻钻头53mm，WJ-8型扣件系统采用的螺旋套管外径为38mm，采用空心水钻钻头为44mm，钻出失效预埋螺旋套管后，埋入新螺旋套管并根据拆除前在轨道板上做的标记进行对中定位，倒入粘接剂，待粘接剂固化达到设计强度后，组装扣件系统，恢复轨道结构，整个处理过程约需3?4小时。
[0004]由于国产道岔板式无砟轨道在生产过程中，为准确定位螺旋套管，在套管外部设置5mm钢丝制作螺旋圈筋，采用53mm混凝土空心水钻钻头在钻取，当遇到5mm钢丝螺旋圈筋时，基本钻不动且损坏钻头，所以，采用混凝土空心水钻基本无法钻取国产WJ-7型扣件系统失效的预埋螺旋套管。
[0005]现有处理失效预埋螺旋套管方法存在很大问题:
[0006]I)钻机定位步骤多，准确度差，需时较长。
[0007]2)钢质钻头和空心水钻钻头易损坏。
[0008]3)钻孔大于螺旋套管外径，破坏无碴轨道原结构，混凝土上丝扣全部被钻掉。
[0009]4)套管底部很难完全取出。
[0010]5)需对新埋入的螺旋套管进行对中定位。
[0011 ] 6)由于抗抜力是由粘接剂提供的，所以粘接剂的选择和质量，直接影响和决定线路质量。
[0012]7)粘接剂固化达到设计强度需在干燥高温下，阴雨低温时固化时间延长，影响扣件的组装和恢复线路。
【实用新型内容】
[0013]本实用新型克服了现有技术中铁路轨道螺旋套管螺纹易损坏且修复时操作复杂、耗费人力物力、效率低下的问题，提供一种节能环保、经济实用、操作简单和效率高的铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统。
[0014]本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，包括混凝土枕及预制在混凝土枕中的螺旋套管，所述螺旋套管的外侧设有外螺纹，螺旋套管的内侧设有标准梯形内螺纹，所述螺旋套管的内螺纹中嵌入由梯形丝精确绕成的螺旋线圈，所述螺旋线圈在自由状态下的直径大于其装入的螺旋套管的内螺纹直径。
[0015]所述螺旋套管为内螺纹已破损且经重新攻丝的螺旋套管。
[0016]所述螺旋套管中嵌入的螺旋线圈是在螺旋套管预埋到混凝土枕之前预先装配到螺旋套管中。
[0017]所述螺旋线圈带有安装柄，所述安装柄在螺旋线圈嵌入螺旋套管后被敲断。
[0018]所述螺旋线圈的材质为冷乳不锈钢。
[0019]所述螺旋套管的内螺纹螺距为6mm或8mm，牙跟厚度为3.4mm，螺旋套管外径为45?49mm，壁厚为9mm。
[0020]与现有技术相比，本实用新型铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统具有以下优点:1、在对铁路轨道螺旋套管损坏的内螺纹修复时，采用该螺纹再生系统时，仅需采用一组轻便小巧的工具，便可方便快速修复螺旋套管损坏的内螺纹孔，全过程手工完成，操作方便，可使损坏的铁路轨道螺旋套管起死回生，并可以使用原配套的紧固螺栓，既快速方便、经济实用又节能环保，该螺纹再生系统非常适用于铁路轨道螺旋套管这种要求有强连接而又不能增加螺孔直径的薄体机件;2、螺旋套管中嵌入的螺旋线圈是在螺旋套管预埋到混凝土枕之前预先装配到螺旋套管中时，可以在铁路上易损部位使用装配好螺旋线圈的螺旋套管，对铁路上易损坏的部位能够事前预防；3、采用冷乳的不锈钢梯形丝精确绕成的螺旋线圈，嵌入内螺纹破损的螺旋套管内孔，形成符合原标准的内螺纹，设计自由状态下的梯形不锈钢螺旋线圈直径比其装入的内螺纹稍大，装配过程中安装工具加到安装柄的扭力使其引导梯形不锈钢螺旋线圈直径进行弹性收缩，从而进入予先用攻好的内螺纹孔内，装好以后产生类似弹簧作用的膨胀，使其牢固地固定在内螺孔中，与螺栓配合时，不仅避免了螺栓因振动而产生的松动现象，而且有效地提高了连接强度和耐磨性，由于螺旋线圈有一定的柔性，在加载过程中能补偿螺栓导程和角度误差，大大减少靠近断面处螺纹第1-2扣应力，避免螺钉在此断裂，使载荷向下延伸，均匀地分布到螺纹全长，从而提高了螺纹连接的承载能力和抗疲劳强度;4、梯形螺旋线圈采用耐腐蚀的优质不锈钢丝制成，可防止螺纹连接的绣死、卡死、擦伤等不良现象的发生。所形成的螺纹连接抗腐蚀性能适合在铁路运输的恶劣环境下使用。
【附图说明】
[0021 ]图1是本实用新型铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统的结构示意图；
[0022]图2是螺旋套管中嵌入螺旋线圈的结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]【附图说明】中标号I是混凝土枕，2是螺旋套管，3是螺旋线圈。
[0024]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统作进一步说明:
[0025]实施例一:如图1所示，本实施例中，铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统包括混凝土枕I及预制在混凝土枕I中的螺旋套管2，所述螺旋套管2的外侧设有外螺纹，螺旋套管2的内侧设有标准梯形内螺纹，所述螺旋套管2的内螺纹中嵌入由梯形丝精确绕成的螺旋线圈3，所述螺旋线圈3在自由状态下的直径大于其装入的螺旋套管2的内螺纹直径。
[0026]所述螺旋线圈3带有安装柄，所述安装柄在螺旋线圈嵌入螺旋套管后被敲断。
[0027]所述螺旋线圈3的材质为冷乳不锈钢。
[0028]所述螺旋套管2的内螺纹螺距为6mm或8mm，牙跟厚度为3.4mm，螺旋套管外径为45?49mm，壁厚为9mm。
[0029]实施例二:本实施例与实施例一基本相同，相同之处不重述，不同之处在于，所述螺旋套管2为内螺纹已破损且经重新攻丝的螺旋套管。
[0030]实施例三:本实施例与实施例一基本相同，相同之处不重述，不同之处在于，所述螺旋套管2中嵌入的螺旋线圈3是在螺旋套管2预埋到混凝土枕之前预先装配到螺旋套管2中。
[0031]上面结合附图对本实用新型优选的【具体实施方式】作出了详细说明，但本实用新型不局限于所描述的实施方式。对本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下对这种实施方式进行多种变化、修改、替换和变形仍落入本实用新型的保护范围内。
【主权项】
1.一种铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，包括混凝土枕及预制在混凝土枕中的螺旋套管，所述螺旋套管的外侧设有外螺纹，螺旋套管的内侧设有标准梯形内螺纹，其特征在于:所述螺旋套管的内螺纹中嵌入由梯形丝精确绕成的螺旋线圈，所述螺旋线圈在自由状态下的直径大于其装入的螺旋套管的内螺纹直径。2.根据权利要求1所述的铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，其特征在于:所述螺旋套管为内螺纹已破损且经重新攻丝的螺旋套管。3.根据权利要求1所述的铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，其特征在于:所述螺旋套管中嵌入的螺旋线圈是在螺旋套管预埋到混凝土枕之前预先装配到螺旋套管中。4.根据权利要求1所述的铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，其特征在于:所述螺旋线圈带有安装柄，所述安装柄在螺旋线圈嵌入螺旋套管后被敲断。5.根据权利要求1-4任一所述的铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，其特征在于:所述螺旋线圈的材质为冷乳不锈钢。6.根据权利要求1-4任一所述的铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，其特征在于:所述螺旋套管的内螺纹螺距为6mm或8mm，牙跟厚度为3.4mm，螺旋套管外径为45?49mm，壁厚为9mm ο
【专利摘要】本实用新型公开了一种铁路轨道螺旋套管螺纹再生系统，包括混凝土枕及预制在混凝土枕中的螺旋套管，螺旋套管的外侧设有外螺纹，螺旋套管的内侧设有标准梯形内螺纹，螺旋套管的内螺纹中嵌入由梯形丝精确绕成的螺旋线圈，螺旋线圈在自由状态下的直径大于其装入的螺旋套管的内螺纹直径。采用该螺纹再生系统可方便快速修复螺旋套管损坏的内螺纹孔，全过程手工完成，操作方便，使损坏的铁路轨道螺旋套管起死回生，并可以使用原配套的紧固螺栓，该螺纹再生系统非常适用于铁路轨道螺旋套管这种要求有强连接而又不能增加螺孔直径的薄体机件。
【IPC分类】E01B31/24
【公开号】CN205242192
【申请号】CN201521067418
【发明人】崔建初, 胡全鹏, 杜清凯, 田斌
【申请人】崔建初
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2015年12月21日