后副车架的制作方法

本发明属于汽车技术领域，具体涉及一种后副车架。

背景技术：

在汽车技术领域中，随着汽车工业的高速发展，人们对汽车的性能要求也越来越高，四驱汽车拥有更好的操控性、稳定性受到越来越多人的青睐，在汽车后副车架上布置足够大的电机提供大功率去实现汽车电动后驱，这样可以使汽车实现四驱(前轮传统驱动、后轮电机驱动，或者四轮纯电动驱动)行驶。现有技术中，传统动力汽车主要采用汽油或柴油发动机，底盘系统主要针对传统发动机进行设计，不涉及驱动电机的布置，因此后副车架一般只负责对悬架系统的支撑。汽车后副车架要留有足够大的空间去布置驱动电机，同时结构和强度也要满足与车身、悬架系统的安装配合关系，这成了实现汽车电动后驱的难题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种后副车架，能够装载驱动电机并且结构和强度满足与车身、悬架系统的安装配合关系，实现汽车电动后驱。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：包括前梁，与前梁相对布置的后梁，前梁与后梁的对应两端分别连接有纵梁，所述的前梁与纵梁之间设有过渡支架，前梁与纵梁分别与过渡支架连接，前梁在铅垂面上低于后梁，所述的前梁、后梁、纵梁、过渡支架围合成放置驱动电机的中空框架结构。

上述技术方案中，前梁与纵梁之间设有过渡支架可以实现过渡连接，过渡支架可以加强整个后副车架的稳定性，过渡支架为长方体铸钢结构具有高强度可以分担整个后副车架所承受的力，铸钢结构具有较高的加工精度和焊接性能从而保证与前梁、纵梁稳定的配合连接，前梁、后梁、纵梁、过渡支架围合成中空框架结构，前梁在铅垂面上低于后梁，结构上使得后副车架可以更好的装载驱动电机，并且满足与车身、悬架系统的配合关系。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明与驱动电机、悬架系统的配合安装示意图。

具体实施方式

结合图1和图2，对本发明作进一步的说明：

一种后副车架，包括前梁10，与前梁10相对布置的后梁20，前梁10与后梁20的对应两端分别连接有纵梁30，所述的前梁10与纵梁30之间设有过渡支架40，过渡支架40为长方体铸钢结构，前梁10与纵梁30分别与过渡支架40连接，前梁10在铅垂面上低于后梁20，所述的前梁10、后梁20、纵梁30、过渡支架40围合成放置驱动电机1的中空框架结构。前梁10与纵梁30之间设有过渡支架40可以实现过渡连接，过渡支架40可以加强整个后副车架的稳定性，过渡支架40为长方体铸钢结构具有高强度可以分担整个后副车架所承受的力，铸钢结构具有较高的加工精度和焊接性能从而保证与前梁10、纵梁30稳定的配合连接，前梁10、后梁20、纵梁30、过渡支架40围合成中空框架结构，前梁10在铅垂面上低于后梁20，结构上使得后副车架可以更好的装载驱动电机1，并且满足与车身、悬架系统2的配合关系。

所述的过渡支架40的车长方向的两端分别设有竖直向布置的前、后通孔，所述的前梁10的两端的竖直向管段从下至上穿过过渡支架40的前通孔并与其连接，所述的纵梁30的前端向下延伸的竖直向管段从上至下穿过过渡支架40的后通孔并与其连接，所述的前梁10和纵梁30均为钢管弯制而成。过渡支架40使得前梁10和纵梁30上下过渡连接，过渡支架40在两者中间起到了加强结构的作用并且分担了两者之间所承受的作用力，前梁10和纵梁30为钢管满足结构强度的同时重量相对较轻，并且弯管状可与过渡支架40上的前、后通孔更好的配合连接。

所述的过渡支架40的中部各设有安装孔41，后梁20的中部设有支架21，所述的安装孔41与支架21构成支撑单元用于放置固定驱动电机1。过渡支架40上开设安装孔41满足装配工艺的同时起到了减重的作用，并且两安装孔41与支架21的中心连线呈三角形，三者形成了稳定的支撑关系用于固定连接驱动电机1。

所述的过渡支架40的外侧面连接有侧臂50，侧臂50上设有前连接柱51，后梁20的两端各设有后连接柱22，前连接柱51与后连接柱22的端面设有减震垫再与车身连接。过渡支架40为长方体铸钢结构，边侧平整并且具有较好的焊接性能从而连接有侧臂50，侧臂50上的前连接柱51与后梁20上的后连接柱22中线连线呈长方形与车身稳定的连接，并且四者上端面均设有减震垫起到了减震效果。

所述的纵梁30上分别设有向外侧斜上方凸出的安装支架31，安装支架31用于与悬架系统2固连。纵梁30上设有布置有通孔的安装支架31，螺栓穿过通孔将悬架系统2与安装支架31紧固连接，安装支架31向外侧斜上方凸出与悬架系统2合适的连接，并且安装拆卸悬架系统2靠外侧比较方便。

所述的过渡支架40为长方体箱盒状，空腔贯穿过渡支架40车长方向上的前后两端。过渡支架40为长方体铸钢结构设为箱盒状即可满足硬度、强度等性能要求，空腔起到了减重作用。

所述的前梁10、后梁20、纵梁30、过渡支架40通过焊接连接。采用焊接使得前梁10、后梁20、纵梁30、过渡支架40连接的后副车架结构更加稳定。