本发明涉及汽车技术领域，特别涉及一种仪表板管梁安装结构。本发明还涉及一种装设有该仪表板管梁安装结构的汽车。
背景技术：
随着汽车行业的发展，仪表板作为汽车驾驶室最为重要安装承载部件，越来越多的个性化设计及各种信息化控制装置被集成于仪表板上，这就要求用于支撑仪表板的仪表板管梁可靠的安装于汽车车身上。但目前汽车上所采用的仪表板管梁安装结构多较为简单，结构强度不足，仪表板管梁安装后也容易出现应力集中现象，使得管梁局部模态差，有失效的风险。此外，现有的仪表板管梁安装结构对车身a柱区域的车门铰链、车门限位器安装端刚度无加强效果，从而也使得车身a柱区域模态较差。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明旨在提出一种仪表板管梁安装结构，以能够提升仪表板管梁安装处的结构强度。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种仪表板管梁安装结构，包括a柱内板，以及位于所述a柱内板一侧的管梁安装板，在所述管梁安装板和所述a柱内板上设有贯穿两者的管梁安装孔，还包括相对于所述管梁安装板，位于所述a柱内板另一侧的纵梁，于所述管梁安装板和所述a柱内板之间，以及于所述a柱内板和所述纵梁之间分别围构有置于所述a柱内板两侧的第一腔体。
进一步的，所述纵梁包括相固连、并分别与所述a柱内板的两侧连接的纵梁内板和纵梁外板。
进一步的，在所述纵梁内板上连接有纵梁加强板。
进一步的，在所述a柱内板和所述管梁安装板之间固连有绕所述管梁安装孔设置的安装加强部。
进一步的，所述安装加强部由交错连接的多个加强板构成，于各所述加强板之间围构有供仪表板管梁通过的间隙，且因各所述加强板的设置而于所述a柱内板和所述管梁安装板之间分隔形成有多个第二腔体。
进一步的，在各所述加强板至少其一上设有减重孔。
进一步的，所述加强板包括固连在所述a柱内板上的第一加强板，于所述第一加强板的一侧固连在所述a柱内板上、并与所述第一加强板相连的第二加强板，以及固连在所述第一加强板上、且与所述第二加强板相连的第三加强板。
相对于现有技术，本发明具有以下优势：
本发明的仪表板管梁安装结构通过在管梁安装板和a柱内板之间，以及a柱内板和纵梁之间分别围构形成第一腔体，能够利用腔体结构强度高的特点，提高仪表板管梁安装处的结构强度，提升仪表板管梁的模态，同时也可提高车门a柱区域的车门铰链及车门限位器安装点的结构强度，而可提升整车品质。
本发明的另一目的在于提出一种汽车，包括车身，所述车身上具有如上所述的仪表板管梁安装结构。
本发明的汽车和仪表板管梁安装结构相对于现有技术具有的有益效果相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例一所述的仪表板管梁安装结构的结构示意图；
图2为本发明实施例一所述的安装加强部的结构示意图；
附图标记说明：
1-管梁安装板，2-第一加强板，3-第三加强板，4-第二加强板，5-a柱内板，6-纵梁加强板，7-纵梁内板，8-纵梁外板，9-仪表板管梁，10-第一空腔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例一
本实施例涉及一种仪表板管梁安装结构，如图1中所示，其包括a柱内板5，位于a柱内板5一侧的管梁安装板1，以及相对于管梁安装板1，位于a柱内板5另一侧的纵梁。在a柱内板5和管梁安装板1上设有贯穿两者间的管梁安装孔，仪表板管梁9的一端即穿设于该管梁安装孔内，并固定于管梁安装板1和a柱内板5上。
本实施例中，位于a柱内板5一侧的纵梁具体包括分别与a柱内板5的两相对侧相连的纵梁内板7和纵梁外板8，而为了保证纵梁的结构强度，在纵梁内板7上还连接有纵梁加强板6。本实施例中，管梁安装板1与a柱内板1之间，以及构成纵梁的纵梁内板7及纵梁外板8与a柱内板1之间为通过焊接的方式固连，并且如图1中所示的，在a柱内板5的两侧，于a柱内板5和管梁安装板1之间，以及a柱内板5和纵梁之间分别围构形成有两个第一腔体10。
通过a柱内板5两侧的第一腔体10的设置，从而可利用腔体结构所具有的结构强度高的特点，提高由管梁安装板1及a柱内板5所构成的仪表板管梁9安装处的整体强度。本实施例中为进一步提高仪表板管梁9的安装强度，在管梁安装板1与a柱内板5所形成的第一腔体10中还设置有安装加强部，该安装加强部绕管梁安装孔布置，以使得仪表板管梁9在安装时也从该安装加强部内穿过。
具体结构上，本实施例的安装加强部由交错连接的多个加强板构成，且如图2中所示，各加强板分别包括固连在a柱内板5上的第一加强板2，于第一加强板2的一侧固连在a柱内板5上，并与第一加强板2相固连的第二加强板4，以及固连在第一加强板2上，且与第二加强板4相固连的第三加强板3。第一加强板2和第二加强板4与a柱内板5的连接可采用焊接形式，而各加强板之间的连接则可采用铆接形式。
在相连接的各加强板之间围构形成了供仪表板管梁9通过的间隙，该间隙也对应于a柱内板5和管梁安装板1上的管梁安装孔布置，以可使仪表板管梁9顺利通过。本实施例中为利于安装结构整体的轻量化设计，在各加强板中的至少一个上可设有减重孔，而如图1中所示的，因第一加强板2、第二加强板4及第三加强板3的连接，a柱内板5和管梁安装板1之间的腔体空间又被分隔出a、b、c、d四个第二腔体。多个第二腔体与已形成的第一腔体10相结合，可使仪表板管梁9的安装处具有更好的结构强度。
本实施例的仪表板管梁安装结构通过在管梁安装板1和a柱内板5之间，以及a柱内板5和纵梁之间分别围构形成第一腔体10，并在管梁安装板1一侧的第一腔体10内又分隔形成多个第二腔体，其能够利用腔体结构强度高的特点，提高仪表板管梁9安装处的结构强度，提升仪表板管梁9的模态，同时其也可提高车门a柱区域车门铰链及车门限位器安装点的结构强度，而可提升整车品质。
实施例二
本实施例涉及一种汽车，其包括车身，且该车身上具有如实施例一中所述的仪表板管梁安装结构。本实施例的汽车通过采用如实施例一中的仪表板管梁安装结构可提高仪表板管梁安装处的结构强度，提升仪表板管梁的模态，同时其也可提高车门a柱区域车门铰链及车门限位器安装点的结构强度，而可提升整车品质。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。