一种铝型材的制作方法

本实用新型涉及一种铝型材。

背景技术：

随着节能减排的宣传及推行，铝型材在工业领域应用越来越广。有“轻金属”之称的铝金属，由于其质轻、比强度高、抗冲击性能好、耐腐蚀和表面处理性能优异、加工成型性好及再生性高等特点，且相对其他轻质材料价格相对便宜，已经成为汽车轻量化领域的重要材料。且铝合金的吸能性好，全铝车身吸收的撞击力量比钢还要大，发生碰撞时比钢更能保证车内驾乘人员的安全。因此，铝合金车身汽车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等优点而备受青睐，是近年来新能源汽车轻量化的首选材料。但全铝车身对其结构强度、刚度、屈曲强度和疲劳强度要求都很高，尤其是全铝车身的结构及其连接强度决定了整体车身的综合强度性能。由于铝合金的焊接强度远不如钢，除了非主受力构件可以采用焊接外，主受力构件大都不允许像钢车身那样直接采用焊接连接，一般采用螺栓连接、铆接和铆粘结合等连接方式。由于车运行过程中，连接处会受到各种应力，如何防止连接处的松动，确保连接处可靠、有效是连接技术优劣的关键点。

目前的铝型材之间通常采用的一种方式为：铝型材的外侧面与角件贴合，铝型材的外侧面上设有通孔或者螺纹孔，螺钉或者铆钉通过该通孔或者螺纹孔将角件与铝型材连接起来；还有一种方式是：在铝型材上设有T形槽，该T形槽与外设的螺钉或者铆钉进行配合，角件仍然与铝型材的外侧面贴合。这两种连接方式存在的共同缺点为：铝型材上设置的T形槽或者通孔、螺纹孔仅实现与外部的螺钉或者铆钉的配合连接，无法实现铝型材与角件的配合连接，从而使铝型材与角件之间的剪切力主要作用在螺钉或者铆钉上，容易出现螺钉或者铆钉的连接容易出现松动或者断裂。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种便于与外设的连接件稳固连接的铝型材。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种铝型材，所述铝型材的外侧面上设有第一凹槽，所述第一凹槽的侧壁上设有第二凹槽，所述第一凹槽与外设的连接件形状适配，所述第二凹槽与外设的压紧件卡位配合。

进一步的，所述第一凹槽的底面设有与外设的螺钉或者铆钉形状适配的通孔。

进一步的，所述第一凹槽的相对的两个侧壁上对称设置有所述第二凹槽。

进一步的，所述铝型材的外形为矩形。

进一步的，所述铝型材的至少一个外侧面上设有所述第一凹槽和第二凹槽。

进一步的，所述铝型材的内腔设有与外设的连接件形状位置适配的T形凸起。

进一步的，所述铝型材的内腔设有梯形凸起。

进一步的，所述铝型材的角落处均设置为圆角。

进一步的，所述铝型材上设有V形槽。

本实用新型的有益效果在于：铝型材上的第二凹槽位于第一凹槽的侧壁上，第一凹槽与连接件形状适配，第二凹槽与压紧件卡位配合，则连接件放置在第一凹槽中，压紧件卡位在第二凹槽中，连接件被压紧件限位固定在第一凹槽中，铝型材上的第一凹槽与第二凹槽实现了连接件与铝型材之间的稳固定位连接。

附图说明

图1为本实用新型实施例的铝型材的截面视图；

图2为本实用新型实施例的铝型材的立体图；

图3为本实用新型实施例的铝型材与外设的连接件、压紧件、铆钉装配后的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的铝型材与外设的连接件、压紧件、铆钉配合的 断面剖视图；

图5为本实用新型实施例的压紧件的结构示意图。

标号说明：

1、铝型材；2、连接件；3、压紧件；4、铆钉；5、第二铝型材；

11、第一凹槽；12、第二凹槽；13、通孔；14、T形凸起；15、梯形凸起；16、V形槽。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型最关键的构思在于：在铝型材上设置与外设的连接件和压紧件配合的凹槽，使连接件由压紧件稳固地压紧固定在铝型材的凹槽中。

请参照图1至图5，本实用新型提供了一种铝型材，所述铝型材1的外侧面上设有第一凹槽11，所述第一凹槽11的侧壁上设有第二凹槽12，所述第一凹槽11与外设的连接件2形状适配，所述第二凹槽12与外设的压紧件3卡位配合。

进一步的，所述第一凹槽11的底面设有与外设的螺钉或者铆钉4形状适配的通孔13。

由上述描述可知，第一凹槽11的底面设有通孔13，该通孔13与螺钉或者铆钉4配合，则铝型材1可通过螺钉或者铆钉4与外设的连接件2与压紧件3固定连接，结构合理稳固。

进一步的，所述第一凹槽11的相对的两个侧壁上对称设置有所述第二凹槽12。

由上述描述可知，第二凹槽12在第一凹槽11的两个内侧壁上对称设置，则外设的连接件2与压紧件3与铝型材1连接后的受力均匀。

进一步的，所述铝型材1的外形为矩形。

由上述描述可知，铝型材1的外形为矩形，则具有应用场合广泛的优点。

进一步的，所述铝型材1的至少一个外侧面上设有所述第一凹槽11和第二 凹槽12。

由上述描述可知，铝型材1在至少一个外侧面上设有第一凹槽11和第二凹槽12，则铝型材1可通过至少一个外侧面与外设的至少一组连接件2和压紧件3配合连接，铝型材1的应用广泛，连接能力强；优选地，所述铝型材1的相对的两个外侧面上设有所述第一凹槽11和第二凹槽12，便于实现两根互相平行或者互相垂直的铝型材1的连接，应用广泛。

进一步的，所述铝型材1的内腔设有与外设的连接件2形状位置适配的T形凸起14。

由上述描述可知，铝型材1内腔中的T形凸起14具有加强铝型材1本身结构强度和刚度的作用，同时还与外设的连接件2形状位置适配，便于外设的连接件2与铝型材1之间的快速定位安装，操作快速便捷。

进一步的，所述铝型材1的内腔设有梯形凸起15。

由上述描述可知，铝型材1内腔中设有梯形凸起15，可增强铝型材1本身的结构强度和刚度。

进一步的，所述铝型材1的角落处均设置为圆角。

由上述描述可知，铝型材1的角落处均为圆角，可避免铝型材1的角落处出现应力集中现象，提高铝型材1的使用寿命。

进一步的，所述铝型材1上设有V形槽16。

由上述描述可知，铝型材1上设有V形槽16，便于在铝型材1上钻孔时进行定位。

请参照图1至图5，本实用新型的实施例一为：

一种铝型材，所述铝型材1的外侧面上设有第一凹槽11，所述第一凹槽11的侧壁上设有第二凹槽12，所述第一凹槽11与外设的连接件2形状适配，所述第二凹槽12与外设的压紧件3卡位配合，压紧件3的外形设有阶梯面，第二凹槽12为阶梯内凹槽，压紧件3可卡位在第二凹槽12中，所述第一凹槽11的底面设有与外设的螺钉或者铆钉4形状适配的通孔13；所述铝型材1的内腔设有与外设的连接件2形状位置适配的T形凸起14和梯形凸起15，所述铝型材1 的角落处均设置为圆角。

使用时，外设的连接件2先放置在第一凹槽11中，外设的压紧件3再卡位在第二凹槽12中，并将连接件2与限位在铝型材1的第一凹槽11中，铝型材1的第一凹槽11和第二凹槽12可实现与外设的两个零件进行卡位连接。

请参照图1至图5，本实用新型的实施例二为：

一种铝型材，在实施例一的基础上，所述铝型材1的外形为矩形，所述铝型材1的其中两个相互平行的外侧面上设有所述第一凹槽11和第二凹槽12，所述第二凹槽12在所述第一凹槽11的两个内侧壁上对称设置，所述第一凹槽11与第二凹槽12组成十字形槽；所述第一凹槽11的底部与所述铝型材1的另外两个相互平行的外侧面之间形成矩形内腔，所述矩形内腔两个相对的内壁上分别设有两个T形凸起14，另外两个相对的内壁上分别设有两个梯形凸起15，所述铝型材1上还设有V形槽16。

所述连接件2的形状为L形，所述连接件2还与和该铝型材1垂直设置且截面相同的第二铝型材5进行连接，所述压紧件3的外形为菱形，所述压紧件3的其中两个对边的距离与第二凹槽12宽度适配，另外两个对边的距离小于或者等于第一凹槽11的宽度。安装工序为：1、将垂直设置的两根铝型材1对位好，并预应力夹紧；2、将连接件2两端分别放在两根铝型材1的第一凹槽11中，并夹紧；3、将多个压紧件3分别放在两根铝型材1的第一凹槽11，并旋转卡为在第二凹槽12中；4、调整压紧件3、连接件2、两根铝型材1的孔位；5、将铆钉4放入相应孔位中安装。

综上所述，本实用新型提供的铝型材，通过与连接件2形状适配的第一凹槽11，以及与压紧件3卡位配合的第二凹槽12，第二凹槽12位于第一凹槽11的侧壁上，来实现连接件2与铝型材1之间的限位连接，并通过螺钉或者铆钉4实现连接件2与铝型材1之间的固定连接，铝型材1上设有T形凸起14和梯形凸起15进行加强，其中T形凸起14还可与外设的连接件2进行配合连接，该铝型材1与外设零件的连接快速便捷稳固，应用广泛。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围， 凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。