汽车前纵梁总成吸能隔音结构的制作方法

本实用新型属于汽车车体系统零部件结构技术领域，具体是汽车前纵梁总成吸能隔音结构。

背景技术：

汽车前纵梁是车身结构的基本承载单元和结构中吸收碰撞能量的关键构件，其作为100％正面刚性碰撞中最主要的吸能件，吸能效果的好坏直接决定了乘员舱在碰撞时的变形大小。在轿车及SUV车的前舱，为了布置动力总成，往往会在前纵梁中段，不同程度地减少纵梁的截面，车体结构这样设计后，在发生碰撞时不利于前纵梁吸收能量，影响整车的碰撞安全性能；同时，发动机震动产生的噪声若不设置消音设备，会影响到司乘人员的感官舒适，车辆的NHV性能不佳。在现有技术中，为了保证正碰性能，前纵梁往往采用较重、较厚的整体均一的高强度钢板，这种钢板的使用，会增加车身的重量，吸能效果不佳；也有的前纵梁分段设置且厚度不同，但均未提到隔音性能。

公开号为CN 102390434A的专利公开了一种汽车前纵梁结构，其中前纵梁包括四段结构，各段均采用薄壁金属、合金或复合材料制成：第一段为纵梁最前段，为碰撞时纵梁最先发生变形的区域；第二段为不变形区域；第三段为强度可变区域，碰撞时可变形；第四段为不变形区域，纵梁各段通过激光拼焊接或通过相互材料的重叠搭接和点焊的方式连接成为一个整体。整个纵梁本体呈空心管状结构，且各段厚度有差别，各段根据碰撞时受力变形的强度填充了不同的弱化或加强材料，是一种自适应前纵梁结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构简单、轻质、吸能和隔音良好的汽车前纵梁总成吸能隔音结构。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种汽车前纵梁总成吸能隔音结构，包括前纵梁，所述前纵梁包括前部和后部，所述前部和所述后部拼焊连接，所述前部和所述后部的厚度不等且强度不同；所述前部的前端设置吸能筋，所述后部的后端设置后隔板，所述后隔板上装有膨胀条。

本实用新型1)采用不等厚激光拼焊高强板一体冲压成型，制作方便、节省材料、前后两部分高强板功能突出；2)采用高强度材料冲压成型的后隔板，支撑加强前纵梁内部型腔，质量轻，结构简单，保护乘员舱不发生变形；采用吸能筋，可最大程度吸收能量；3)后隔板上安装有膨胀条，经过油漆车间高温发泡，将前纵梁分割成两个空腔，降低发动机震动带来的噪音，具有良好的隔音降噪效果。

进一步地，所述后部的前端设置前隔板。

进一步地，所述前隔板的截面为“工”字型。前隔板采用高强度材料冲压成型，起到支撑加强作用，防止前纵梁内凹变形，发生折弯。

进一步地，所述后部加设1条或多条加强筋。可增加前纵梁的强度，防止折弯变形。

进一步地，所述后隔板的截面为“C”字型。后隔板采用高强度材料冲压成型，对前纵梁型腔起到支撑加强作用，最大程度保护乘员舱不发生变形。

进一步地，所述后隔板为多孔结构。后隔板的多孔结构便于安装膨胀条，最初安装时，膨胀条还未发泡，体积较小，容易装配。

更进一步地，所述膨胀条卡接在后隔板中，所述膨胀条在经过过油漆车间高温作业后体积增大，密封多孔结构，形成前后独立的空腔。经过油漆车间高温作业时，安装在后隔板上的膨胀条会发泡，发泡后体积增大4-9倍，填充后隔板的多孔结构，同时密封后隔板上的孔洞，使前纵梁以后隔板为界，分成两个独立密封的空腔，减少发动机震动产生的噪音。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1的结构总成主视图。

图3为本实用新型所在车身位置示意图。

图4为膨胀条在发泡前的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明，便于更清楚地了解本实用新型，但本实用新型不局限于下述具体实施方式。

如图1所示，汽车前纵梁总成吸能隔音结构，包括前纵梁3-2，前纵梁3-2采用激光拼焊高强板一体冲压成型，前纵梁3-2分成前部1和后部2；前部1和后部2拼焊连接，前部1和后部2的厚度不等且强度不同；前部1设有吸能筋1-1；后部2的前端设置前隔板2-3，后部2的后端设置后隔板2-1，前隔板2-3和后隔板2-1是两个结构加强件，防止前纵梁3-2碰撞后内凹变形，发生弯折，最大限度的保护成员舱不受变形，保证乘员的安全；后隔板2-1上设有膨胀条2-2。

上述方案中，结合图2所示，所述前纵梁3-2采用前、后两种厚度不等且强度不同的一体化高强钢板焊接而成，两高强钢板之间为激光拼焊线1-2。所述前部1纵向布置吸能筋1-1；所述后部2内焊接的前隔板2-3的截面为“工”字型；所述后部2上加设有加强筋2-4，后部2的后隔板2-1的截面为“C”字型；同时后隔板2-1上安装膨胀条2-2。在前纵梁3-2后部2的中部型腔加设4条加强筋2-4，可增加前纵梁3-2的强度，防止折弯变形。

上述方案更具体的一个实施方案如下所示：如图3所示，车身前端为前防撞梁3-1，前纵梁3-2前部1与前防撞梁3-1连接，前纵梁3-2后部2与车身驾驶舱3-3连接，前纵梁3-2在防撞梁3-1和驾驶舱3-3之间起吸能作用，碰撞时保护驾驶舱3-3。前纵梁3-2在左右两侧驾驶舱3-3与防撞梁3-1之间均有设置。如图2所示，前部1采用厚度为1.8mm的DP590高强度钢板，此种材料抗拉强度为600～700MPa，较为适中，作为前保吸能器的延伸，在正碰时可以完全溃缩，最大限度的吸收剩余的正碰能量，阻隔能量向后传递。后部2采用厚度为2.0mm的DP780高强度钢板，此种材料抗拉强度为800～900MPa，可保证车身良好的承载性，尽可能使前纵梁3-2在碰撞时不发生折弯变形，保护乘客的安全。前纵梁3-2连接部分成“弓”字形。前部1和后部2，采用不等厚一体化激光拼焊高强板，1-2为激光拼焊线，此种结构设计具有高强度、高吸能性、且可以实现车身轻量化，节约材料。采用前后两段不等厚度的钢板，一方面节约了材料，另一方面功能各有侧重。前部1的型腔内部纵向布置吸能筋1-1，起到一定的吸能作用。后部2的前部型腔内焊接有前隔板2-3，前隔板2-3采用高强度材料冲压成型，可以起到支撑加强作用，防止前纵梁3-2内凹变形，发生折弯。后部2的后部型腔内焊接后隔板2-1，后隔板2-1采用高强度材料冲压成型，可以起到良好的支撑加强作用，防止前纵梁3-2内凹变形，发生折弯；形成的型腔可起到一定缓冲作用。如图4所示，在后隔板2-1上卡接装有膨胀条2-2，膨胀条2-2未发泡前体积很小；膨胀条2-2发泡后体积增大4-9倍，封闭后隔板2-1的孔洞结构，将前纵梁3-2分割成两个独立的空腔，进行空气阻隔，降低发动机震动所带来的噪音，提高乘员舱的隔音性能。

以上所述的具体实施方式仅仅是示意性的，本领域的普通技术人员在本实用新型汽车前纵梁总成吸能隔音结构的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围内，还可衍生出很多形式，这些均在本实用新型的保护范围之内。