一种吸能盒及使用该吸能盒的汽车的制作方法

本实用新型涉及一种吸能盒及使用该吸能盒的汽车。

背景技术：

在汽车的碰撞防护结构中，吸能盒是设置在防撞梁与车架纵梁之间的一种吸能结构，当汽车发生碰撞时，吸能盒能够通过自身的溃缩变形吸收大部分的碰撞能量，从而对车架纵梁进行保护，并最大限度地保障车内乘员的生命安全。

现有技术中的吸能盒都是由板材对接拼焊而成，为了实现与防撞梁和车架纵梁之间的连接，在吸能盒的前后两端分别焊接有前封板（即迎撞板）和后封板从而构成盒状结构，由于直接采用板材对接拼焊而成，其连接强度是有限的，当汽车承受比较强烈的碰撞时，吸能盒上的焊缝容易被撕裂，导致吸能效果差甚至是吸能失效的严重后果。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种连接可靠、使用效果好的吸能盒；本实用新型的目的还在于提供一种使用该吸能盒的汽车。

为了解决上述技术问题，本实用新型中吸能盒的技术方案为：

一种吸能盒，包括迎撞板以及设置于迎撞板后侧的左侧板、右侧板，迎撞板与对应侧板通过卡槽、卡舌定位卡接，迎撞板与对应侧板焊接相连。

卡舌设置于左、右侧板上，卡槽设置于迎撞板上，卡舌由后至前卡入卡槽，迎撞板上于卡槽的外侧预留有用于通过焊材与对应侧板焊接固定的焊边。

吸能盒还包括上板和下板，左侧板、右侧板通过沿上下方向卡接配合的卡槽、卡舌结构与上板、下板中的至少一个板材定位卡接，左、右侧板的上端与上板焊接相连，左、右侧板的下端与下板焊接相连。

左、右侧板的后端上部连接有后板，左、右侧板的后端下部连接有沿前后方向延伸的一体结构的吸能套。

左侧板、右侧板通过沿前后方向卡接配合的卡槽、卡舌结构与后板定位卡接，左、右侧板与后板焊接相连。

本实用新型中汽车的技术方案为：

一种汽车，包括底盘和设置在底盘前端的吸能盒，吸能盒包括迎撞板以及设置于迎撞板后侧的左侧板、右侧板，迎撞板与对应侧板通过卡槽、卡舌定位卡接，迎撞板与对应侧板焊接相连。

卡舌设置于左、右侧板上，卡槽设置于迎撞板上，卡舌由后至前卡入卡槽，迎撞板上于卡槽的外侧预留有用于通过焊材与对应侧板焊接固定的焊边。

吸能盒还包括上板和下板，左侧板、右侧板通过沿上下方向卡接配合的卡槽、卡舌结构与上板、下板中的至少一个板材定位卡接，左、右侧板的上端与上板焊接相连，左、右侧板的下端与下板焊接相连。

左、右侧板的后端上部连接有后板，左、右侧板的后端下部连接有沿前后方向延伸的一体结构的吸能套，所述吸能套的后端与底盘相连。

左侧板、右侧板通过沿前后方向卡接配合的卡槽、卡舌结构与后板定位卡接，左、右侧板与后板焊接相连。

本实用新型的有益效果在于：可以先将迎撞板与对应侧板通过卡槽、卡舌定位卡接，然后再实现焊接固定，采用这种卡接+拼焊的方式，不但可以在焊接前就使板材之间保持一定的连接关系，从而便于焊接操作，焊接工艺性好，同时还可以加强焊接后迎撞板与对应侧板间的连接强度，因此当吸能盒承受比较强烈的碰撞时，就算焊缝撕裂，迎撞板与对应侧板之间还存在着卡接配合关系，碰撞能量仍然可以通过迎撞板传递至侧板上，增强了吸能盒的使用效果。

附图说明

图1为本实用新型中汽车的一个实施例的结构示意图；

图2为图1中的局部结构示意图；

图3为图1中吸能盒的立体结构图；

图4为图3的爆炸结构示意图。

图中：1.中部防撞梁；2.端部防撞梁；3.吸能盒；31.前覆板；311.上板；312.第一竖板；313.第一斜板；314.第二竖板；315.下板；32.后板；321.第三竖板；322.第二斜板；33.右侧板；331.上部；332.中部；333.下部；34.吸能套；35.卡槽；36.卡舌；37.左侧板；4.底盘；5.车架立柱。

具体实施方式

汽车的一个实施例如图1~图4所示，包括底盘4和设置在底盘4前端的吸能盒3，吸能盒3包括呈“Z”字形结构的迎撞板，该迎撞板包括第一竖板312、连接在第一竖板312下部的向后倾斜的第一斜板313、连接在第一斜板313下部的第二竖板314，吸能盒3还包括上板311和下板315，上板311、下板315与迎撞板为一体相连并构成了前覆板31，该前覆板31是由一块板材经过激光切割、折弯变形而形成。

吸能盒3还包括设置于迎撞板后侧的左侧板37、右侧板33，左侧板37和右侧板33的形状和结构完全相同且均呈“Z”字形，以右侧板33为例，右侧板33是由一块钢板经过切割而成，其包括上部331、中部332以及下部333。

吸能盒3还包括连接在左侧板37、右侧板33后端上部的后板32，后板32是由一块钢板经过激光切割、折弯变形而形成，其包括与第一竖板312相对设置的第三竖板321、连接在第三竖板321下部的向后倾斜的第二斜板322，也就是说，后板32未将左侧板37和右侧板33全部覆盖，此时后板32、左侧板37、右侧板33以及下板315围城了一个方孔。

吸能盒3还包括连接在左侧板37、右侧板33后端下部的沿前后方向延伸的一体结构的吸能套34，该吸能套34的前端与所述方孔焊接接合，后端与底盘4固定相连。

至此，右侧板33的上部331位于上板311、第一竖板312以及第三竖板321之间，右侧板33的中部332位于第一斜板313和第二斜板322之间，右侧板33的下部333位于第二竖板314、下板315和吸能套34之间。

迎撞板与左侧板37、右侧板33均是通过卡槽、卡舌定位卡接之后，再焊接相连的，具体的，卡舌36设置在左侧板37、右侧板33的上部、中部和下部上，卡槽35设置在迎撞板的第一竖板312、第一斜板313和第二竖板314上，卡舌36由后至前卡入卡槽35，即迎撞板与左侧板37、右侧板33是沿前后方向卡接配合。

下板315与左侧板37、右侧板33是通过沿上下方向卡接配合的卡槽、卡舌结构定位卡接之后，再焊接相连的，具体的，左侧板37、右侧板33的底部设置有卡舌36，下板315上设置有卡槽35。在该实施例中，为了方便左侧板37、右侧板33与前覆板31的卡接装配，在左侧板37、右侧板33的顶部没有设置卡舌，同时在上板311上没有设置卡槽，左侧板37、右侧板33与上板311是直接焊接相连，当然在其他实施例中，如果前覆板31的弹性比较好，也可以先将左侧板37、右侧板33与上板311卡接配合，然后再焊接相连。

左侧板37、右侧板33是通过沿前后方向卡接配合的卡槽、卡舌结构与后板32定位卡接后，再焊接相连的，具体的，左侧板37、右侧板33的上部、中部后端设置有卡舌36，后板32的第三竖板321、第二斜板322上设置有卡槽35，后板32由后至前卡入左侧板37、右侧板33上。

其中，左侧板37、右侧板33上所有卡舌36一共有12个，这些卡舌36是在切割成型左侧板37、右侧板33时直接切割预留出来的，迎撞板、下板315以及后板32上的卡槽35也一共有12个，这些卡槽35可以是在折弯变形之前通过激光切割成形，也可以是在折弯变形之后切割成形。

所有卡槽35均开设在迎撞板、下板315以及后板32的靠向里侧的位置，也就是说，卡槽35距离板材的边缘还有一定的距离，这样当左侧板37、右侧板33与前覆板31、后板32定位卡接后，在卡槽35的外侧会预留出用于通过焊材与左侧板37、右侧板33焊接固定的焊边，焊接时，沿着焊边即可快速实现焊接，而且焊缝更加连续、焊接牢固、焊接质量好。

本实用新型中的吸能盒3在使用时，采用两个吸能盒3分别设置在底盘4前端的左右两侧，右侧吸能盒3的右侧板33的上部与右侧的端部防撞梁2焊接固定，端部防撞梁2的另外一端与车架立柱5焊接固定；左侧吸能盒3的左侧板37的上部与左侧的端部防撞梁2焊接固定，端部防撞梁2的另外一端与车架立柱5焊接固定；中部防撞梁1的左端与左侧吸能盒3的右侧板33的上部焊接固定、中部防撞梁1的右端与右侧吸能盒3的左侧板37的上部焊接固定。

当然在其他实施例中，两个吸能盒3的外侧可以不设置端部防撞梁2，或者两个吸能盒3的中间可以不设置中部防撞梁1。

本实用新型中的吸能盒3在制造时，各板材是先通过卡槽、卡舌定位卡接之后，再焊接相连，采用这种卡接+拼焊的方式，不但可以在焊接前就使板材之间保持一定的连接关系，从而便于焊接操作、焊接工艺性好，而且还可以加强焊接后各板材间的连接强度，因此当吸能盒承受比较强烈的正面碰撞时，吸能盒上的焊缝不易被撕裂，就算是焊缝撕裂，各板材之间仍然是通过卡槽和卡舌卡接在一起，依然能够传递和吸收碰撞能量，从而增强了吸能盒的使用功能。

在汽车的其他实施例中：后板与左侧板、右侧板可以不卡接，而是直接焊接相连；后板的大小也可以完全覆盖住左侧板、右侧板；吸能套可以不是另外焊接上的独立结构的吸能套，比如吸能套可以是由左侧板、右侧板、后板以及下板的向后延伸板而围成；上板和下板也可与左侧板、右侧板不经过卡接，而是直接焊接相连；上板和下板也可以不是与迎撞板一体相连的板材，而是独立的板材；卡舌也可以设置在迎撞板上，此时卡槽设置在左、右侧板上，比如可以使左、右侧板具有一个翻边，将卡槽开设在翻边上；卡槽可以不是封闭的槽体，可以做成豁形口与卡舌搭接在一起；迎撞板、下板、后板上可以不设置预留焊边，即左、右侧板的间距可以等于迎撞板、下板、后板的宽度，比如可以将左、右侧板上的卡舌向内折弯一个台阶，卡舌与卡槽配合后，迎撞板、下板、后板与左、右侧板的侧面是平齐的，此时没有预留焊边；迎撞板可以不是“Z”字形结构，比如迎撞板就是一块竖板，此时后板也可以是一块竖板。

吸能盒的实施例如图1~图4所示，吸能盒的具体结构与上述汽车实施例中所述的吸能盒相同，在此不再详述。