一种发动机罩撑杆支架结构的制作方法

本实用新型涉及汽车撑杆领域，特别涉及一种发动机罩撑杆支架结构。

背景技术：

现有的安装发动机罩撑杆安装支架结构通过电阻点焊的方式焊接在发动机罩内板上 ，这种结构存在缺陷主要是：

1）制造焊接定位困难且不准确；

2）发动机罩总成在一个焊接平台无法完成焊接发动机罩撑杆的加强板支架，需要两个焊接平台才能完成焊接。

技术实现要素：

本实用新型提供一种发动机罩撑杆支架结构，旨在解决现有技术定位不准确，焊接复杂的问题。

本实用新型提供一种发动机罩撑杆支架结构，包括撑杆安装支座、铰链加强板、发动机罩、撑杆，所述发动机罩的内板上设有过孔，所述撑杆安装支座一端连接在发动机罩内板，其另一端由发动机罩的腔体内伸出腔体外，位于腔体外的所述撑杆安装支座集成在铰链加强板上并一体成型，所述撑杆连接在撑杆安装支座上。

作为本实用新型的进一步改进，该结构还包括加强筋，所述铰链加强板设有翻边，所述撑杆安装支座与翻边过渡处设有加强筋。

作为本实用新型的进一步改进，所述翻边上设有撑杆孔，所述撑杆一端连接在撑杆孔内。

作为本实用新型的进一步改进，该结构还包括铰链，所述铰链一端与发动机罩连接，其另一端与铰链加强板连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述发动机罩、撑杆安装支座、铰链加强板为同一焊接平台完成焊接。

本实用新型的有益效果是：该结构是将相互分开的撑杆加强板和铰链加强板，集成为一体，将撑杆加强安装支座集成在铰链加强板上，定位准确；发动机罩总成在一个焊接平台就可以完成焊接，减少了一个焊接平台及相关设备的费用，减少了4个焊点。

附图说明

图1是本实用新型一种发动机罩撑杆支架结构的第一结构图；

图2是本实用新型一种发动机罩撑杆支架结构的第二结构图；

图3是本实用新型一种发动机罩撑杆支架结构的截面图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

实施例一：

如图1至图3所示，发动机罩撑杆支架结构包括撑杆安装支座1、铰链加强板2、发动机罩3、撑杆4，发动机罩3的内板上设有过孔31，撑杆安装支座1一端连接在发动机罩3内板，其另一端由发动机罩3的腔体内伸出腔体外，位于腔体外的撑杆安装支座1集成在铰链加强板2上并一体成型，撑杆4连接在撑杆安装支座1上。

实施例二：

如图3，在实施例一的基础上，该结构还包括加强筋5，铰链加强板2设有翻边21，撑杆安装支座1与翻边21过渡处设有加强筋5。其中翻边21上设有撑杆孔22，撑杆4一端连接在撑杆孔22内。

实施例三：

在实施例一的基础上，该结构还包括铰链，铰链一端与发动机罩3连接，其另一端与铰链加强板2连接。

实施例四：

在实施例一的基础上，发动机罩3、撑杆安装支座1、铰链加强板2为同一焊接平台完成焊接。

新的撑杆安装支座1集成在铰链加强板2上，集成为一个加强板。此加强板既可以安装铰链又设计了用于安装撑杆4的结构，撑杆安装支座1通过发动机罩3内板上的过孔31，由发动机罩腔体内伸出腔体外，可满足安装发动机罩撑杆4的要求，如图2、3所示。集成为一个稍大加强板，定位容易；发动机罩总成可在一个焊接平台完成焊接，减少了一个焊接平台及相关设备的费用； 同时减少了原本焊接独立的撑杆安装支座1的4个焊点。

本实用新型的优点：

1、将撑杆安装支座1集成在铰链加强板2上，集成为一个加强板，减少了零件数量，重量轻；

2、在撑杆安装结构与铰链加强板翻边21过渡处设计了加强筋，增加了刚度；

3、无需增加铰链加强板2的焊点数量，减少了原本焊接独立的撑杆安装支座的4个焊点。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。