一种驾驶室翻转轴的制作方法

本发明涉及驾驶室悬置技术领域，尤其涉及一种驾驶室翻转轴，主要适用于提高可靠性能、降低装配难度、提高减磨效果。

背景技术：

车辆在行驶过程中，路面的冲击通过汽车底盘传递到驾驶室产生振动，会使乘坐人员产生不舒适、疲惫，为了提升车辆的平顺性，使乘坐更舒适，通常会在车架和驾驶室之间设置有用于减振的悬置装置。现有的悬置装置包括半悬浮式悬置和全浮式悬置，半悬浮式悬置中上支架通过翻转轴与下支架相铰接，全悬浮式悬置中翻转臂通过翻转轴与上支架相铰接，翻转轴的装配一般通过轴用挡圈、调整垫片、弹性垫片来固定与调整，但是轴用挡圈并不能承受较大的双向交变载荷，且调整垫片和弹性垫片装配困难。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中存在的可靠性低、装配困难、减磨效果差的缺陷与问题，提供一种可靠性高、装配简便、减磨效果好的驾驶室翻转轴。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种驾驶室翻转轴，包括翻转轴本体，翻转轴本体的两端分别开设有一号安装孔、二号安装孔，所述翻转轴本体包括一号轴段与二号轴段，所述一号轴段的一端通过一号法兰与一号安装端相连接，一号安装端上开设有一号安装孔，所述一号轴段的另一端套装在二号轴段的一端的外圆周面上，二号轴段的另一端通过二号法兰与二号安装端相连接，二号安装端上开设有二号安装孔，所述一号轴段的外圆周面上套装有一号衬套、二号衬套，一号衬套的一端与一号法兰相接触，一号衬套的另一端与二号衬套的一端相接触，二号衬套的另一端与二号法兰相接触。

所述一号轴段的外圆周面上位于一号法兰与一号衬套之间的部位套装有一号垫片，一号轴段的外圆周面上位于二号法兰与二号衬套之间的部位套装有二号垫片。

所述一号衬套、二号衬套均为自润滑非金属衬套；所述一号垫片、二号垫片均为非金属垫片。

所述一号轴段远离一号法兰的一端的中心开设有圆孔，所述二号轴段位于圆孔内，且二号轴段的外圆周面与圆孔的内圆周面相接触。

所述二号轴段的中心开设有排气孔，排气孔的一端延伸至二号轴段的一端面上，排气孔的另一端依次穿过二号轴段的另一端面、二号法兰、二号安装端后与二号安装孔相通。

所述一号安装孔、二号安装孔均呈椭圆形。

所述一号安装端、二号安装端均呈扁平状。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种驾驶室翻转轴中一号轴段通过一号法兰与一号安装端相连接，一号安装端上开设有一号安装孔，二号轴段通过二号法兰与二号安装端相连接，二号安装端上开设有二号安装孔；使用时，先将一号轴段插入上支架中，再将二号轴段套装在一号轴段内，然后通过一号安装孔与二号安装孔将上支架安装在下支架或者翻转臂上，上述结构的翻转轴不仅装配简便，而且装配后通过一号法兰与二号法兰来限位，提高了可靠性能；同时，一号轴段的外圆周面上套装有一号衬套、二号衬套，一号衬套的一端与一号法兰相接触，一号衬套的另一端与二号衬套的一端相接触，二号衬套的另一端与二号法兰相接触，设置一号衬套与二号衬套，增强了减磨效果。因此，本发明可靠性高、装配简便、减磨效果好。

2、本发明一种驾驶室翻转轴中一号轴段的外圆周面上位于一号法兰与一号衬套之间的部位套装有一号垫片，一号轴段的外圆周面上位于二号法兰与二号衬套之间的部位套装有二号垫片，设置一号垫片与二号垫片，增强了降噪效果；一号衬套、二号衬套均为自润滑非金属衬套，在增强减磨效果的同时提高了衬套使用寿命；一号垫片、二号垫片均为非金属垫片，在增强降噪效果的同时提高了垫片的使用寿命。因此，本发明降噪效果好、减磨效果好、使用寿命长。

3、本发明一种驾驶室翻转轴中一号轴段远离一号法兰的一端的中心开设有圆孔，二号轴段位于圆孔内，且二号轴段的外圆周面与圆孔的内圆周面相接触；二号轴段的中心开设有排气孔，排气孔的一端延伸至二号轴段的一端面上，排气孔的另一端依次穿过二号轴段的另一端面、二号法兰、二号安装端后与二号安装孔相通；采用上述设计将二号轴段压装在一号轴段内，不仅进一步降低了装配难度、提高了可靠性能，而且提高了装配效率。因此，本发明装配简便、可靠性高、装配效率高。

4、本发明一种驾驶室翻转轴中一号安装孔、二号安装孔均呈椭圆形，将一号安装孔与二号安装孔设置成椭圆形，便于调整装配间隙；一号安装端、二号安装端均呈扁平状，采用扁平状的安装端，使得连接牢固。因此，本发明不仅便于调整装配间隙，而且提高了翻转轴与其他部件连接的牢固性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图中：一号轴段1、圆孔11、二号轴段2、排气孔21、一号法兰3、一号安装端4、一号安装孔41、二号法兰5、二号安装端6、二号安装孔61、一号衬套7、二号衬套8、一号垫片9、二号垫片10。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1，一种驾驶室翻转轴，包括翻转轴本体，翻转轴本体的两端分别开设有一号安装孔41、二号安装孔61，所述翻转轴本体包括一号轴段1与二号轴段2，所述一号轴段1的一端通过一号法兰3与一号安装端4相连接，一号安装端4上开设有一号安装孔41，所述一号轴段1的另一端套装在二号轴段2的一端的外圆周面上，二号轴段2的另一端通过二号法兰5与二号安装端6相连接，二号安装端6上开设有二号安装孔61，所述一号轴段1的外圆周面上套装有一号衬套7、二号衬套8，一号衬套7的一端与一号法兰3相接触，一号衬套7的另一端与二号衬套8的一端相接触，二号衬套8的另一端与二号法兰5相接触。

所述一号轴段1的外圆周面上位于一号法兰3与一号衬套7之间的部位套装有一号垫片9，一号轴段1的外圆周面上位于二号法兰5与二号衬套8之间的部位套装有二号垫片10。

所述一号衬套7、二号衬套8均为自润滑非金属衬套；所述一号垫片9、二号垫片10均为非金属垫片。

所述一号轴段1远离一号法兰3的一端的中心开设有圆孔11，所述二号轴段2位于圆孔11内，且二号轴段2的外圆周面与圆孔11的内圆周面相接触。

所述二号轴段2的中心开设有排气孔21，排气孔21的一端延伸至二号轴段2的一端面上，排气孔21的另一端依次穿过二号轴段2的另一端面、二号法兰5、二号安装端6后与二号安装孔61相通。

所述一号安装孔41、二号安装孔61均呈椭圆形。

所述一号安装端4、二号安装端6均呈扁平状。

本发明的原理说明如下：

虽然现有设计中轴用挡圈、调整垫片、弹性垫片起轴向限位和公差调节作用，但是仍然存在以下缺陷：轴用挡圈不能承受较大的双向交变载荷；调整垫片装配工艺复杂，需要现场根据公差累积情况现场调整；弹性垫片装配困难，不利于集成供货，长时交变载荷下会产生永久变形，导致间隙，影响功能、品质；缺少降噪减磨设计，长时间运行磨损导致异响，品质恶化。

本设计涉及一种驾驶室翻转用标准化连接模块，同时具有轴向限位和公差调节作用；轴向限位可以承受恶劣工况下的双向交变载荷冲击，公差调节可以消除公差累积带来的间隙；采用压配方式提升生产效率，具备模块化、标准化设计的潜力；轴向和径向采用自润滑非金属衬套、非金属垫片，降噪减磨，压配后形成模块；可以通过对直径、轴向长度的定义，形成标准化、系列化模块，提高设计成功率，减少零件品种。

在d560车型半浮式悬置翻转轴部位、全浮悬置翻转轴和翻转臂铰接部位采用本设计的轴用限位结构，可靠性试验后无异常磨损和异响发生。

本设计中二号轴段、二号法兰、二号安装端相当于轴向限位器，一号轴段安装后，在一号轴段上压装轴向限位器即可；压装时，排气孔起排气作用，便于二号轴段的压装；一号安装孔与二号安装孔为轴向公差调节孔。

实施例1：

参见图1，一种驾驶室翻转轴，包括翻转轴本体，翻转轴本体的两端分别开设有一号安装孔41、二号安装孔61，所述翻转轴本体包括一号轴段1与二号轴段2，所述一号轴段1的一端通过一号法兰3与一号安装端4相连接，一号安装端4上开设有一号安装孔41，所述一号轴段1的另一端套装在二号轴段2的一端的外圆周面上，二号轴段2的另一端通过二号法兰5与二号安装端6相连接，二号安装端6上开设有二号安装孔61，所述一号轴段1的外圆周面上套装有一号衬套7、二号衬套8，一号衬套7的一端与一号法兰3相接触，一号衬套7的另一端与二号衬套8的一端相接触，二号衬套8的另一端与二号法兰5相接触；所述一号衬套7、二号衬套8均为自润滑非金属衬套。

实施例2：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1，所述一号轴段1的外圆周面上位于一号法兰3与一号衬套7之间的部位套装有一号垫片9，一号轴段1的外圆周面上位于二号法兰5与二号衬套8之间的部位套装有二号垫片10；所述一号垫片9、二号垫片10均为非金属垫片。

实施例3：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1，所述一号轴段1远离一号法兰3的一端的中心开设有圆孔11，所述二号轴段2位于圆孔11内，且二号轴段2的外圆周面与圆孔11的内圆周面相接触；所述二号轴段2的中心开设有排气孔21，排气孔21的一端延伸至二号轴段2的一端面上，排气孔21的另一端依次穿过二号轴段2的另一端面、二号法兰5、二号安装端6后与二号安装孔61相通。

实施例4：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1，所述一号安装孔41、二号安装孔61均呈椭圆形；所述一号安装端4、二号安装端6均呈扁平状。