全铝合金焊接一体电动自车车架的制作方法

本实用新型涉及电动自行车架技术领域，尤其是一种全铝合金焊接一体电动自车车架。

背景技术：

现有技术中，电动自行车架多采用钢结构设计，整车重量大，各零部件在连接处的结构强度差，影响使用寿命；线束布置受连接和安装方式影响，布线困难；电机线在出现端容易受到磨损。

技术实现要素：

本技术：
人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的全铝合金焊接一体电动自车车架，优化了安装和连接结构，减轻了整车重量，提高了结构强度，方便布线，延长使用寿命。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种全铝合金焊接一体电动自车车架，包括底边框，所述底板框的结构包括两根对称设置的底边管，两根底边管在头部一侧汇合成一体，并与主梁管焊接，两根底边管在中部间隔处通过横向支撑件与电池铝桶底部焊接，两根底边管在尾部分别通过一勾爪片结构件与尾管的一端连接，尾管向上延伸，另一端与电池铝桶的侧壁焊接；还包括纵向支撑管，所述纵向支撑管一端与设于两根底边管头部间隔处的第一底板的一侧连接，另一端与设于电池铝桶后侧的横向支撑件连接，位于纵向支撑管与其中一根底边管之间横向设有偏撑安装座，所述偏撑安装座一端与纵向支撑管焊接，另一端与设于纵向支撑管底部弧形加强板焊接。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述勾爪片结构件的结构为包括弯管部，所述弯管部两端分别和底边管、尾管嵌套后焊接，弯管部的内侧壁具有与底边管内部连通的开口，开口处向后延伸有一块弧形挡板，弯管部的外侧壁向后延伸有连接板部。

主梁管的顶端与车头管连接，另一端穿设于第一底板中并与其焊接，底边框与主梁管之间通过一斜撑加强板连接。

沿电池铝桶侧壁设有一导线管，其底部穿设于位于电池铝桶后侧的横向支撑件中并与其焊接。

尾管与电池铝桶之间设有一块水平支撑板，其上开有出线孔。

主线束由车头管穿入，依次穿过主梁管、纵向支撑管和导线管，从导线管顶部开口穿出，由出线孔穿出。

第一底板与横向支撑件之间的底边管之间还设有横向设置在纵向支撑管上部的第二底板。

两尾管的上方设有铝管扶手。

电机线设于底边管中。

所述电动自车车架整车采用铝合金材料一体化连接成整体。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，电动自车车架整车采用铝合金材料一体化连接成整体，减轻了整车重量，优化了安装和连接结构，提高了结构强度，方便布线，延长使用寿命。

本实用新型弧形加强板贴合于底边管焊接，加强了结构强度，防止偏撑安装座造成整车受力不均；

主梁管的顶端与车头管连接，另一端穿设于第一底板14中并与其焊接，底边框与主梁管之间通过一斜撑加强板连接，用于加强连接处的结构强度，水平支撑板开有相应的出线孔，用于安装线束安装盒，同时增加了尾部安装结构强度；

主线束由车头管穿入，依次穿过主梁管、纵向支撑管和导线管，从导线管顶部开口穿出，由出线孔穿出，走线路径顺畅，布置结构合理；

电机线设于底边管中，出现端由弧形挡板保护防止长期使用过程中被磨损,延长使用寿命。

一般的铁车架电动自行车，若电池没有电，骑行非常费力，本实用新型采用铝合金材质，车架轻，骑行也比较舒适，若电池没有电，完全可以使用脚踏骑行，舒适性佳，且防腐性能好。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型立体结构示意图(另一视角)。

其中：1、车头管；2、主梁管；3、斜撑加强板；4、底边管；5、纵向支撑管；6、勾爪片结构件；7、弧形挡板；8、尾管；9、水平支撑板；10、铝管扶手；11、横向支撑件；12、电池铝桶；13、弧形加强板；14、第一底板；15、偏撑安装座；16、导线管；17、第二底板；61、弯管部；62、连接板部；91、出线孔。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图1和图2所示，如图1所示，本实施例的全铝合金焊接一体电动自车车架，包括底边框，底板框的结构包括两根对称设置的底边管4，两根底边管4在头部一侧汇合成一体，并与主梁管2焊接，两根底边管4在中部间隔处通过横向支撑件11与电池铝桶12底部焊接，两根底边管4在尾部分别通过一勾爪片结构件6与尾管8的一端连接，尾管8向上延伸，另一端与电池铝桶12的侧壁焊接；还包括纵向支撑管5，纵向支撑管5一端与设于两根底边管4头部间隔处的第一底板14的一侧连接，另一端与设于电池铝桶12后侧的横向支撑件11连接，位于纵向支撑管5与其中一根底边管4之间横向设有偏撑安装座15，偏撑安装座15一端与纵向支撑管5焊接，另一端与设于纵向支撑管5底部弧形加强板13焊接，弧形加强板13贴合于底边管4焊接，加强了结构强度，防止偏撑安装座15造成整车受力不均。

勾爪片结构件6的结构为包括弯管部61，弯管部61两端分别和底边管4、尾管8嵌套后焊接，弯管部61的内侧壁具有与底边管4内部连通的开口，开口处向后延伸有一块弧形挡板7，弯管部61的外侧壁向后延伸有连接板部62。

主梁管2的顶端与车头管1连接，另一端穿设于第一底板14中并与其焊接，底边框与主梁管2之间通过一斜撑加强板3连接，用于加强连接处的结构强度。

沿电池铝桶12侧壁设有一导线管16，其底部穿设于位于电池铝桶12后侧的横向支撑件11中并与其焊接。

尾管8与电池铝桶12之间设有一块水平支撑板9，其上开有出线孔91，水平支撑板9用于安装线束安装盒，同时增加了尾部安装结构强度。

主线束由车头管1穿入，依次穿过主梁管2、纵向支撑管5和导线管16，从导线管16顶部开口穿出，由出线孔91穿出。

第一底板14与横向支撑件11之间的底边管4之间还设有横向设置在纵向支撑管5上部的第二底板17。

两尾管8的上方设有铝管扶手10。

电机线设于底边管4中，出现端由弧形挡板7保护防止长期使用过程中被磨损,延长使用寿命。

电动自车车架整车采用铝合金材料一体化连接成整体。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

技术特征：

1.一种全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：包括底边框，所述底边框的结构包括两根对称设置的底边管(4)，两根底边管(4)在头部一侧汇合成一体，并与主梁管(2)焊接，两根底边管(4)在中部间隔处通过横向支撑件(11)与电池铝桶(12)底部焊接，两根底边管(4)在尾部分别通过一勾爪片结构件(6)与尾管(8)的一端连接，尾管(8)向上延伸，另一端与电池铝桶(12)的侧壁焊接；

还包括纵向支撑管(5)，所述纵向支撑管(5)一端与设于两根底边管(4)头部间隔处的第一底板(14)的一侧连接，另一端与设于电池铝桶(12)后侧的横向支撑件(11)连接，位于纵向支撑管(5)与其中一根底边管(4)之间横向设有偏撑安装座(15)，所述偏撑安装座(15)一端与纵向支撑管(5)焊接，另一端与设于纵向支撑管(5)底部弧形加强板(13)焊接。

2.如权利要求1所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：所述勾爪片结构件(6)的结构为包括弯管部(61)，所述弯管部(61)两端分别和底边管(4)、尾管(8)嵌套后焊接，弯管部(61)的内侧壁具有与底边管(4)内部连通的开口，开口处向后延伸有一块弧形挡板(7)，弯管部(61)的外侧壁向后延伸有连接板部(62)。

3.如权利要求1所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：主梁管(2)的顶端与车头管(1)连接，另一端穿设于第一底板(14)中并与其焊接，底边框与主梁管(2)之间通过一斜撑加强板(3)连接。

4.如权利要求3所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：沿电池铝桶(12)侧壁设有一导线管(16)，其底部穿设于位于电池铝桶(12)后侧的横向支撑件(11)中并与其焊接。

5.如权利要求4所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：尾管(8)与电池铝桶(12)之间设有一块水平支撑板(9)，其上开有出线孔(91)。

6.如权利要求5所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：主线束由车头管(1)穿入，依次穿过主梁管(2)、纵向支撑管(5)和导线管(16)，从导线管(16)顶部开口穿出，由出线孔(91)穿出。

7.如权利要求1所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：第一底板(14)与横向支撑件(11)之间的底边管(4)之间还设有横向设置在纵向支撑管(5)上部的第二底板(17)。

8.如权利要求1所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：两尾管(8)的上方设有铝管扶手(10)。

9.如权利要求1所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：电机线设于底边管(4)中。

10.如权利要求1所述的全铝合金焊接一体电动自车车架，其特征在于：所述电动自车车架整车采用铝合金材料一体化连接成整体。

技术总结
本实用新型涉及一种全铝合金焊接一体电动自车车架，包括底边框，其包括两根底边管，两根底边管在头部一侧汇合成一体与主梁管焊接，在中部间隔处通过横向支撑件与电池铝桶底部焊接，在尾部分别通过勾爪片结构件与尾管的一端连接，尾管另一端与电池铝桶的侧壁焊接；还包括纵向支撑管，其一端与设于两根底边管间隔处的第一底板连接，另一端与设于电池铝桶后侧的横向支撑件连接，纵向支撑管与底边管之间横向设有偏撑安装座，其一端与纵向支撑管焊接，另一端与设于纵向支撑管底部弧形加强板焊接。本实用新型电动自车车架整车采用铝合金材料一体化连接成整体，减轻了整车重量，优化了安装和连接结构，提高了结构强度，方便布线，延长使用寿命。

技术研发人员：向龙贤;杨客松;张金猴;孙晓东
受保护的技术使用者：摩拜(北京)信息技术有限公司
技术研发日：2020.03.23
技术公布日：2020.12.01