轻型客车车身的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车制造技术领域，具体涉及一种超长的、钣金冲压结构的客车车身结构。
【背景技术】
[0002]轻型客车车长通常在七米以内，超过七米则采用型材加蒙皮的车身结构，即以型材制成车身骨架，再用蒙皮焊接或粘贴到型材上。客车的应力集中于型材骨架上，抗扭性能差。
[0003]钣金冲压结构车身精度高，舒适性好，但限于加工精度的要求，只应用于车长在七米以内的客车。而且，客车车身即使采用钣金冲压的结构，骨架通常由车身顶盖骨架、左侧围骨架和右侧围骨架连接成半包围结构，并未形成封闭的龙门。这种结构的车身骨架难以兼顾整体结构强度和车身自重问题。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种超长轻型客车车身结构，在扩大空间的同时，保证整车抗扭性好、变形量小。
[0005]为实现上述发明目的，本实用新型提供一种轻型客车车身，包括顶盖总成、地板总成、左侧围总成、右侧围总成、前围总成、后围总成，其中，顶盖总成包括Y向的车顶横梁，左侧围总成及右侧围总成分别包括侧围立柱，地板总成包括Y向的地板横梁，车顶横梁与侧围立柱之间、侧围立柱与地板横梁之间位置相配合，装配后构成至少一个闭合环。
[0006]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，闭合环为龙门框架结构。
[0007]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，侧围立柱与地板横梁的连接点位于侧围立柱端点以外的区域。
[0008]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，顶盖总成、地板总成、左侧围总成、右侧围总成、前围总成、后围总成之间的连接方式包括点焊连接。
[0009]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，车顶横梁与侧围总成的连接方式包括螺栓连接。
[0010]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，车顶横梁、侧围立柱及地板横梁设置定位销孔。
[0011]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，车顶横梁横截面呈倒“几”字型，其上部为敞口，所述敞口处与车顶外板连接，使车顶横梁形成封闭腔体。
[0012]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，车身局部粘贴热熔性橡胶阻尼垫。
[0013]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，热熔性橡胶阻尼垫设置于车身地板及轮罩。
[0014]作为本实用新型一实施方式的进一步改进，板总成底侧及其与侧围总成搭接处设置PVC防振降噪层。
[0015]与现有技术相比，本实用新型提供的轻型客车车身，通过总成的装配使总成上的横梁及立柱形成闭合环，明显地增加车身柔度，达到一点受力整车载荷均匀分布的效果。这种超长的钣金冲压焊接而成的轻客车身，抗扭性能好，制造难度降低。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型轻型客车车身一实施方式的结构示意图；
[0017]图2a是车顶横梁的仰视图；
[0018]图2b是图2a沿AA方向的剖面示意图；
[0019]图3a是侧围立柱的结构示意图；
[0020]图3b是图3a沿FF方向的剖面示意图；
[0021]图4a是地板横梁的结构示意图；
[0022]图4b是图4a沿II方向的剖面示意图；
[0023]图5是本实用新型一实施方式的龙门框架结构示意图；
[0024]图6是本实用新型一实施方式的地板总成与侧围总成装配方式示意图；
[0025]图7是本实用新型一实施方式的车顶横梁与侧围加强板的连接示意图；
[0026]图8是本实用新型一实施方式的地板总成的俯视图。
【具体实施方式】
[0027]以下将结合附图所示的【具体实施方式】对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限制本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。
[0028]本实用新型内所描述的表达位置与方向的词，均是以车厢腔体作为参照，前后方向为X向，左右方向为Y向，竖直方向为Z向。而且，靠近腔体的一侧为内侧，远离腔体的一侧为外侧。
[0029]参图1，本实用新型轻型客车车身适用于七米以上长度的超长轻型客车，其由钢板冲压结构焊接而成。车身骨架包括顶盖总成1、地板总成2、左侧围总成3、右侧围总成4、前围总成5、后围总成6。所述每一总成构件包括外侧的钣金冲压板及内侧的加强板，加强板用于为冲压板提供支撑，增加构件刚性。
[0030]优选的，全部的外板及部分地板采用镀锌钢板以保证防腐性。
[0031]具体地，顶盖总成I包括X向的车顶纵梁11及Y向的车顶横梁12。左侧围总成3及右侧围总成4分别包括侧围立柱31、X向的侧围横梁32及侧围斜梁。地板总成2包括X向的地板纵梁21及Y向的地板横梁22。前围总成5包括前围立柱、Y向的前围横梁及前围斜梁。后围总成6包括车身后围立柱，以及Y向的车身后围横梁。车顶横梁12与侧围立柱31之间、侧围立柱31与地板横梁22之间位置相配合，可在总成装配成车身腔体的同时形成多个闭合环8结构。这一上下、左右封闭的受力环能有效传递和分解整车载荷，有利于抵抗弯曲及扭转变形，使车身整体受力均匀，即使在侧翻或恶劣工况下也能够保证车身刚度和强度。
[0032]参图2a及图2b，车顶横梁12横截面呈倒“几”字型，包括下底面121、侧壁123及翻边125，上部为敞口。其中，下底面121为车顶横梁12朝向地板总成2的表面。车顶横梁12上部敞口处与车顶外板焊接，使车顶横梁12形成封闭腔体。车顶横梁12呈弧形，其与侧围立柱31搭接的端部封闭。车顶横梁12的横截面为变截面，在其与侧围立柱31搭接的端部，倒“几”字型深度较浅，在悬空的中间部，倒“几”字型深度逐渐变深，即车顶横梁12端部的侧壁123高度小于中间部的侧壁123高度。车顶横梁12被设计为如此结构以保证受力更均匀。
[0033]为保证车顶横梁12焊接精度，在其上设置定位销孔120，便于夹具定位。由于车顶横梁12为弧形结构，其下表面并不完全平行于XY平面，不能直接设置定位销孔，因此设置凸台122。
[0034]具体地，在车顶横梁12接近端部的下底面121设置凸台122。凸台122向竖直下方突出，也即沿Z向突出。凸台122下底面与XY平面平行。在凸台122下底面设置定位销孔120，所述定位销孔120为二个，其一为圆孔，另一为长圆孔。夹具夹紧车顶横梁12下底面121与翻边123，通过定位销孔120定位，从而控制车顶横梁12的六个自由度以保证其焊接精度。
[0035]参考图3a及图3b，侧围立柱31包括立柱外板311、立柱加强板313及立柱内板315。其中，立柱外板311、立柱加强板313及立柱内板315均呈“几”字型结构，立柱外板311及立柱加强板313向车厢外表面凸出，立柱内板315向车厢内表面凸出。立柱加强板313与立柱外板311焊接形成外板总成，外板总成再与立柱内板315通过焊接围合成封闭腔体，构成立柱总成，保证侧围立柱31的强度。
[0036]侧围立柱31设置