一种可模块化组装的船舶的制作方法

本发明涉及一种船舶建造方法，具体地说是一种新型的可模块化组装的船舶。

背景技术：

基于船舶模块化的应用能够给船舶行业带来巨大收益，并为长远带来设计成本的降低，缩短建造周期。随着现代造船模式的深入发展，模块化设计建造理念也渐渐被船舶设计与建造所采纳。模块化设计建造理念利用成组技术和并行工程原理，可使原先技术复杂、批量小的船舶建造取得更大的效益。由此受到启发，本发明设计了一种气囊模块组合式船舶。

《中国水运》中刊登的“基于短途航运的可分离模块化组合船型”的文章中，提出一种利于加快港口间货物转运的模块化船型的总体设计方案，主要思路为—将船舶分为船尾、货舱、船首三部分，当装卸货物时，在相应港口架的协助下实现船体模块间的分离和合并，按照此种工作模式来提高港口工作效率。与本发明的一种气囊模块组合式船舶采用气囊模块，且能自由组合、重复利用，降低建造成本的良好的性能有所区别。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可模块化组装的船舶。

本发明的目的是这样实现的：

一种可模块化组装的船舶，整个船体由气囊模块、舱室模块、艏艉形状模块通过螺栓连接，船长、船宽、各模块的长宽高，根据实际需求任意组合设计，所述的气囊模块中气囊为倒边圆角的长方体，将其嵌入角钢搭建的长方体架内；所述舱室模块位于船中处，为一封闭的长方体舱室；所述艏艉形状模块，形成船艏船艉的平滑形状，其气囊为倒边圆角的三棱柱，将此形状的气囊嵌入到角钢搭建的三棱柱框架内。

本发明的有益效果在于：

本发明的一种气囊模块组合式船舶，使用模块化的设计和批量生产，标准化的模块使得快速组装海上船舶(平台)变得可能。在部分气囊损坏后，船舶还能保持一定的浮态和稳性。重新更换气囊，可实现快速维修，继续完成作业任务。以气囊作为船体，在提供足够吃水的情况下，可以节约更多的钢材。气囊组合式的船身更利于建造，没有传统船舶复杂的建造工序，具有标准化量产性、快速组装性、形状灵活性和快速可维性。本发明型式新颖、后续拓展性强，具有一定的研究和应用价值。

附图说明

图1为气囊模块组合式船舶整体示意图；

图2为气囊模块示意图；

图3为艏艉形状模块示意图；

图4为模块之间接连示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式进行详细说明：

本发明设计一种新型的模块化组船方式，其核心是气囊模块的发明，可任意搭配用以形成多种船型。另外，标准化的模块能够批量生产，可快速组装海上船舶(平台)，一旦破损还可快速更换，维修时间短，成本低。其模块包括气囊模块、舱室模块及艏艉形状模块。各模块之间用螺栓连接。气囊模块充填船体的主要部分，用以提供浮力，也是本发明的核心；封闭的舱室模块设置在船中处，用于存放实验仪器、设施等，还可用于压载；艏艉形状模块，为所组装的双体船提供较好的航行性能。

结合图1至图4，本文自行设计的气囊组合式船舶采用双体船型，双体船的两个片体各布置四个气囊模块1，一个舱室模块2和两个艏艉形状模块3。其中舱室模块2设置在船中处，它的两侧各用螺栓8连接着两个气囊模块1，艏艉两端又各自布置有艏艉形状模块3。连接桥为型钢搭建，同样用螺栓与各模块连接。

气囊模块1中，气囊4为倒边圆角的长方体5，将其嵌入角钢搭建的长方体框架内。气囊模块主要为船舶提供浮力。由于气囊的标准量产性及低成本性，一旦在作业中出现破损，可立刻更换，维修时间短，维修成本低。

舱室模块为一封闭的长方体舱室，其中可放置作业仪器、设施等，也可兼做压载舱。由于船中处所受总纵弯矩大，因此将舱室模块设在船中处可提供较大的抗弯模量。

艏艉形状模块3中，气囊6为倒边圆角的三棱柱，将此形状的气囊嵌入到角钢搭建的三棱柱框架7内，可为所组装的船舶提供较好的航行性能。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种船舶建造方法，具体地说是一种新型的可模块化组装的船舶。整个船体由气囊模块、舱室模块、艏艉形状模块通过螺栓连接，船长、船宽、各模块的长宽高，根据实际需求任意组合设计，所述的气囊模块中气囊为倒边圆角的长方体，将其嵌入角钢搭建的长方体架内；所述舱室模块位于船中处，为一封闭的长方体舱室；所述艏艉形状模块，形成船艏船艉的平滑形状，其气囊为倒边圆角的三棱柱，将此形状的气囊嵌入到角钢搭建的三棱柱框架内。本发明以气囊作为船体，在提供足够吃水的情况下，可以节约更多的钢材。气囊组合式的船身更利于建造，没有传统船舶复杂的建造工序，具有标准化量产性、快速组装性、形状灵活性和快速可维性。

技术研发人员：高良田;周桐;黄阔;李想;冯红旭;陈琳;张以恒;王春阳;王永奎;杜世欣
受保护的技术使用者：哈尔滨工程大学
技术研发日：2017.03.13
技术公布日：2017.07.18