一种侧推装置的安装方法与流程

本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种侧推装置的安装方法。

背景技术：

船舶的侧推装置主要运用于船舶在狭小水道中航行、靠离码头或者调头的辅助操纵，通常包括侧推器筒体以及分别设置在所述侧推器筒体两端的连接筒体。通常，侧推装置的生产厂家在生产的过程中侧推器筒体上的电机安装好并提供给船厂，船厂在施工的过程中根据实际需求将侧推器筒体和两个连接筒体分别安装在船舶上，侧推装置安装精度的要求非常高。

侧推装置的传统的安装工艺为：将分段以平台板为底制作，待平台板部件装配完毕后，吊装侧推器筒体上胎定位并使用定位板固定，然后再吊装左右两端的连接筒体上胎并定位，最后使用托底部件将侧推器筒体以及左右连接筒体一起吊装并焊分别装吊在分段上。通采用上述的安装方法，需要等待平台板部分装配完毕后，方可吊装侧推器筒体至分段进行单独定位，此种组装方法制约了分段的在胎周期，分段在胎周期较长，占用胎位资源，此外，侧推筒体在分段内装焊，由于空间狭小，装焊困难，影响焊接质量，作业效率低。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于：提供一种侧推装置的安装方法，其能提高装配的效率，降低装焊的难度。

本发明的另一个目的在于：提供一种侧推装置的安装方法，其能改善装焊的环境，合理利用装配资源，降低船厂的生产成本。

为达到此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种侧推装置的安装方法，提供侧推装置,包括侧推器筒体和分别设置在所述侧推器筒体的两端的连接筒体，包括以下步骤：

步骤s10、在装配分段的同时将两所述连接筒体与所述侧推器筒体装焊为所述侧推装置；

步骤s20、将所述侧推装置吊装至分段胎架上并与所述分段装焊。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，所述步骤s10包括以下步骤：

步骤s11、先分别做好所述侧推器筒体以及所述连接筒体的标记，所述标记包括侧推器筒体中心线、电机座中心线以及连接筒体中心线，再分别将所述侧推器筒体中心线和所述电机座中心线引至所述侧推器筒体的表面，将所述连接筒体中心线引至所述连接筒体的表面；

步骤s12、制作模板胎架，将所述侧推器筒体上胎定位，调整所述侧推器筒体的水平度，并复核电机座的水平度，使得所述电机座中心线与所述侧推器筒体中心线相垂直；

步骤s13、在所述侧推器筒体的两侧树立侧推器标杆，将所述侧推器筒体中心线引至侧推器标杆上得到侧推器筒体中心高度线，并将所述侧推器筒体中心线引至地面得到地样中心线；

步骤s14、根据所述侧推器筒体中心高度线以及地样中心线对所述连接筒体进行定位。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，所述步骤s14与所述步骤s10之间还设置有步骤s16：根据所述侧推器筒体中心高度线以及所述地样中心线分别修正所述侧推器筒体的中心十字线、两连接筒体的中心十字线以及所述电机座中心线。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，将两所述连接筒体分别与所述侧推器筒体同时对称焊接。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，所述步骤s20包括以下步骤：

步骤s21、将所述分段的分段中心线引至地面并将其平行偏移划出电机座中心地样线，根据分段胎架的分段胎架十字线在所述地面上分别划出肋位线以及肋检线；

步骤s22、先在所述肋位线的两端树立分段标杆，然后在所述分段标杆上分别引出分段基线以及侧推装置中心高度线；

步骤s23、先在所述分段标杆之间拉设钢丝，然后根据所述侧推装置的加工余量在所述分段标杆上划出余量划线，并进行切割加工余量，最后撤销钢丝；

步骤s24、将所述侧推装置整体吊装并进行反态焊装，使电机座靠近所述地面的一侧，在所述侧推器筒体的外表面在所述电机座中心线的位置吊设线锤；

步骤s25、先配合激光通过所述分段标杆定位所述侧推器筒体中心线，通过所述线锤定位所述侧推器筒体的左右两侧位置，然后复核所述电机座的水平度。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，对所述侧推装置与所述分段在装焊的过程中进行监控，如有偏差侧重新进行调整，以确保装焊的精度。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，所述电机座的水平度与所述电机的理论水平度的偏差为≤1mm。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，所述侧推装置与所述分段进行同时左右对称焊接。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，先焊接两所述连接筒体对在所述分段的对应的肋板之间的角焊缝，然后将所述侧推器筒体的中间位置的第一加强筋与所述分段焊接，最后将所述侧推器筒体的两端的第二加强筋与所述分段焊接。

作为所述的侧推装置的安装方法的一种优选的技术方案，在所述步骤s20后，对所述侧推装置在所述分段上的焊接进行检验。

本发明的有益效果为：在装配分段的同时将所述两连接筒体与侧推器筒体焊装为侧推装置后再将所述侧推装置与分段焊接，在施工的过程中，能够同时进行制作分段以及将两连接筒体与侧推器筒体装焊的工作，有效的缩短了分段在分段胎架上的周期，充分利用了胎架资源。将所述侧推装置整体装吊并与分段焊装，由于地面的开阔性，改善了施工的环境，能够为施工带来便捷，在焊装的过程中能够方便焊装，方便调整电机座的水平度，改善焊装质量和效率，使侧推装置的安装能够符合要求。

附图说明

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

图1为实施例所述侧推装置在所述模板胎架的结构示意图。

图2为实施例所述侧推器筒体在上胎定位的状态的结构示意图。

图3为实施例所述侧推装置焊装在所述分段的结构剖视图。

图中：

1、侧推装置；11、连接筒体；12、侧推器筒体；13、电机座；14、电机座中心线；15、侧推器筒体中心线；16、第一加强筋；17、第二加强筋；2、侧推器标杆；21、侧推器筒体中心高度线；3、模板胎架；4、地面；5、分段；51、甲板；52、分段中心线；6、分段标杆；61、分段基线；62、侧推装置中心高度线；7、激光；8、分段胎架；9、辅助胎架。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1～3所示，于本实施例中，本发明所述的一种侧推装置的安装方法，提供侧推装置1,包括侧推器筒体12和分别设置在所述侧推器筒体12的两端的连接筒体11，包括以下步骤：

步骤s10、在分段5上装配分段胎架8的同时将两所述连接筒体11与所述侧推器筒体12装焊为侧推装置1；

步骤s20、将所述侧推装置1吊装至所述分段胎架8上并与所述分段5装焊。

将所述两连接筒体11与侧推器筒体12焊装为侧推装置1后再将所述侧推装置1与分段5焊接，在施工的过程中，能够同时进行制作分段5以及将两连接筒体11与侧推器筒体12装焊的工作，有效的缩短了分段5在分段胎架8上的周期，充分利用了分段胎架8资源；将所述侧推装置1整体装吊并与分段5焊装，避免了将两所述连接筒体11以及所述侧推器筒体12依次前后分三次装吊与分段5焊装；能够将两连接筒体11分别与侧推器筒体12在地面4组装。由于地面4的开阔性，改善了施工的环境，能够为施工带来便捷，在焊装的过程中能够方便焊装，方便调整电机座13的水平度，改善焊装质量和效率，使侧推装置1的安装能够符合要求。

所述步骤s10包括以下步骤：

步骤s11、先分别做好所述侧推器筒体12以及所述连接筒体11的标记，所述标记包括侧推器筒体中心线15、电机座中心线14以及连接筒体中心线，再分别将所述侧推器筒体中心线15和所述电机座中心线14引至所述侧推器筒体12的表面，将所述连接筒体中心线引至所述连接筒体11的表面；

步骤s12、然后制作模板胎架3，将所述侧推器筒体12上胎定位，调整所述侧推器筒体12的水平度，并复核电机座13的水平度，使得所述电机座中心线14与所述侧推器筒体中心线15相垂直；

步骤s13、在所述侧推器筒体12的两侧树立侧推器标杆2，将所述侧推器筒体中心线15引至侧推器标杆2上得到侧推器筒体中心高度线21，并将所述侧推器筒体中心线15引至地面4得到地样中心线；

步骤s14、根据侧推器筒体中心高度线21以及地样中心线对所述连接筒体11进行定位。

将侧推器筒体中心线15引至侧推器筒体12的表面，以实现将侧推器筒体中心线15引至到侧推器标杆2上的目的，根据在侧推标杆2上的侧推器筒体中心高度线21，能够确定连接筒体中心线的高度位置并对连接筒体11焊装垂直高度进行定位，使得两连接筒体中心线与侧推器筒体中心线15能够安装在同一水平面上。将侧推器筒体中心线15引至地面4得到地样中心线，能够对两连接筒体11焊装的水平位置进行定位，从而实现对两所述连接筒体11进行精确定位。将电机座中心线14引至侧推器筒体11的表面，能够在上胎定位的过程中对电机座中心线14的复核，能够对电机座13的水平度进行检查，如有偏差及时调整，确保电机座中心线14的水平度符合侧推装置1的焊装要求。特别注意的是，在将连接筒体11与侧推器筒体12焊接的过程中，要避免在侧推器筒体12的表面焊接，电机座13也不可作为起吊和支撑的作用点。在本实施例中，电机座中心线14位于靠近分段5的左舷的位置，当然在其他的实施例中，所述电机座中心线14也可以位于靠近分段5的右舷的位置或位于分段中心线52位置处。

所述步骤s14与所述步骤s20之间还设置有步骤s16：根据所述侧推器标杆2以及所述地样中心线分别修正所述侧推器筒体12的中心十字线、两连接筒体11的中心十字线以及所述电机座中心线14。通过侧推器筒体中心高度线21能够分别确定侧推器筒体12和连接筒体11的垂直高度位置，通过地样中心线能够确定侧推器筒体12和连接筒体11的水平位置。因为电机座13与所述侧推器筒体12是有生产厂家装焊好的，所以在进行侧推器筒体中心线15修正的同时也是对电机座中心线14的进行修正。通过上述操作能够使侧推器筒体12与两所述连接筒体11的中心线重合以及使电机座中心线14的水平度符合安装要求。

在将两连接筒体11分别与在侧体器筒体12焊接的过程中，为了减少焊接应力以减少侧推装置1的两端的形变量，将两所述连接筒体11分别与所述侧推器筒体12同时对称焊接。通过将连接筒体11同时与侧推器筒体12焊接，能够避免侧推侧器筒体12的两端由于先后焊接的顺序不同而引起不同的形变量，从而保证了所述侧推装置1的平衡性。

所述步骤s20包括以下步骤：

步骤s21、将所述分段5的分段中心线52引至地面4并将其平行偏移划出电机座中心地样线，根据分段胎架8的分段胎架十字线在所述地面4上分别划出肋位线以及肋检线；

步骤s22、先在所述肋位线的两端树立分段标杆6，然后在所述分段标杆6上分别引出分段基线61以及侧推装置中心高度线62。

步骤s23、先在所述分段标杆6之间拉设钢丝(图中未示出)，然后根据所述侧推装置1的加工余量在所述分段5标杆上划出余量划线，并进行切割加工余量，最后撤销钢丝；

步骤s24、将所述侧推装置1整体吊装并进行反态焊装，使电机座13靠近所述地面4的一侧，在所述侧推器筒体12的外表面在所述电机座中心线14的位置吊设线锤；

步骤s25、先配合激光7通过所述分段标杆6定位所述侧推器筒体中心线15通过所述线锤定位所述侧推器筒体12的左右两侧位置，然后复核所述电机座13的水平度。

通过在肋位线上树立分段标杆6，相当于建立以及直角坐标系，以便能够在确定分段基线61和侧推器筒体中心高度线21的具体位置。需要注意的是，在图3中，侧推器筒体中心线15与侧推装置中心高度线62重合。在实施的过程中，需要确保分段标杆6与根据电机座中心地样线、分段基线61以及侧推装置中心高度线62能对电机座13进行定位。在本实施例中，侧推装置中心高度线62与分段基线61的距离值为3000mm,但是在实际的施工过程中，侧推装置中心高度线62与分段基线61之间的距离值要视船舶的实际情况而定。通过拉设钢丝能够辅助在侧推装置1上划出余量划线，以便根据侧推装置1的安装参数进行切割加工余量，以保证在侧推装置1在分段5上的实际焊装的位置的精确性。通过反态焊装即将分段5反身使分段5的甲板51位于靠近地面4的一侧放置，同时分段5的底部位于远离地面4的一侧放置，其中分段5放置在所述分段胎架8上，在实施例中，为了更加牢固将所述侧推装置1固定，在侧推装置1与地面4之间使用辅助胎架9固定，以方便焊接。在将侧推装置1焊装在分段5的过程中，避免了施工人员在仰视的状态下焊接，减少施工人员的疲劳度，同时也避免在在焊接过程中飞溅的焊渣对施工人员造成伤害，减少员工职业病危害的程度。通过配合激光7能够精确的定位侧推装置1的中心线。

在实施的安装过程中，对所述侧推装置1与所述分段5装焊的过程中进行监控，如有偏差侧重新进行调整，以确保装焊的精度。

所述电机座13的水平度与所述电机座13的理论水平度的偏差为≤1mm。

为了提高侧推装置1在分段5上的焊装精度，实现控制焊装的形变量使侧推装置1的两端能够尽可能的保持一致，所述侧推装置1与所述分段5进行同时左右对称焊接。通过此设计，能够避免侧推装置1由于金属的冷却收缩造成侧推装置1整体的弯曲而引起变形。

具体的，先焊接两所述连接筒体11对在所述分段5的对应的肋板之间的角焊缝，然后将所述侧推器筒体12的中间位置的第一加强筋16与所述分段5焊接，最后将所述侧推器筒体12的两端的第二加强筋17与所述分段5焊接。先将焊接侧推装置1的两端的连接筒体11分别与其在分段5的左右舷侧对应的肋板之间的角焊缝，能够避免侧推装置1的在焊接过程中的向下弯曲变形，以便以后续对侧推器筒体12的第一加强筋16和第二加强筋17分别与分段5的焊接，实现焊接变形的控制。具体的，在焊接的过程中同时将侧推装置1的两端与在分段5上的所对应的肋板焊接，进一步减少侧推装置1的焊接变形。将第一加强筋16与分段5焊接，能够先将侧推装置1的中间位置与分段5焊接，防止侧推装置1在焊接的过程中由于金属的冷却收缩从侧推装置1的中间位置弯曲变形，最后焊接第二加强筋17与分段5之间的焊接缝，从而保证了侧推装置1焊装在分段5上的精确度，是侧推装置1符合施工要求。

为了进一步确保侧推装置1与分段5之间的装焊符合施工要求，在所述步骤s20后，对所述侧推装置1在所述分段5上的焊接进行检验。

对于船舶制造来说胎架资源尤其重要，采用本发明所述的侧推装置1的安装方法能分别缩短4天的侧推装置1和分段5的在胎周期，为分段胎架8的轮换及后续分段5的制作提供了缓冲时间，经济效益显著。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于在描述上加以区分，不具有特殊含义。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。