箱船角隅导轨总段安装方法与流程

本发明涉及船舶制造领域，尤其涉及一种箱船角隅导轨总段安装方法。

背景技术：

箱船角隅导轨安装的过程中，受制分总段划分的影响，整根导轨无法跨分段安装。现有技术中，箱船角隅导轨总段安装均采用船坞安装技术，即，先进行箱船舷侧总段总组，然后在船坞内焊接船体结构(将总段与总段烧焊形成船体结构)，然后，以船体结构为参照基准安装角隅导轨。在船坞内，受船体姿态的限制，内壳板处于竖立姿态，角隅导轨以竖立姿态安装。因角隅导轨长达仅30米，吊装和焊接角隅导轨过程中难以控制角隅导轨的位置，易发生偏差，因此，需要搭设30米高的脚手架，工作量巨大，成本高，并且危险性高。另外，单根导轨一般重2t(吨)，但在船坞内安装时，部分角隅导轨处于32t塔吊的吊装盲区，因此只能用600t大吊车吊装，造成吊车资源严重浪费。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是现有技术的中，箱船角隅导轨总段安装成本高、危险性高的缺陷，提供一种成本低、安全性高的箱船角隅导轨总段安装方法。

本发明通过以下技术方案解决上述技术问题：

一种箱船角隅导轨总段安装方法，包含以下步骤：

s1、在总组平台上总组箱船的舷侧总段；

s2、在总组平台上吊装角隅导轨并将所述角隅导轨安装到箱船的舷侧总段；

s3、在船坞内焊接箱船的船体结构。

较佳地，在步骤s2中，以内壳板厚板理论线作为所述角隅导轨在箱船的船体的宽度方向上的定位基准，以2米等高线为所述角隅导轨在船体的深度方向上的定位基准，以所述箱船的隔舱为所述角隅导轨在船体的长度方向上的定位基准，确定所述角隅导轨的安装位置，并将角隅导轨安装到所述安装位置。

较佳地，步骤s2包含以下步骤：

s21、以内壳板厚板理论线作为所述角隅导轨在箱船的船体的宽度方向上的定位基准，以2米等高线为所述角隅导轨在船体的深度方向上的定位基准，以所述箱船的隔舱为所述角隅导轨在船体的长度方向上的定位基准，确定所述角隅导轨的安装位置；

s22、在总组平台上将所述角隅导轨吊起，放置于所述角隅导轨的安装位置；

s23、将所述角隅导轨与所述舷侧总段焊接。

较佳地，在步骤s21中，在确定所述安装位置之前，调整所述内壳板至水平状态；

在步骤s23中，在焊接过程中，调整所述内壳板至水平状态。

较佳地，在步骤s21和步骤s23中，使用全站仪实时检测所述内壳板的对角线的实时尺寸，并根据所述实时尺寸与所述内壳板的对角线的设计尺寸之间的差值，调整所述内壳板至水平状态。

较佳地，在步骤s2中，在确定所述安装位置之前，检测2米等高线，如果所述2米等高线超过预定误差范围，则重新开设2米等高线。

较佳地，在步骤s23中，在焊接过程中，实时检测所述角隅导轨与所述箱船的隔舱的间距，并根据检测结果，调整所述角隅导轨的焊接位置。

较佳地，在步骤s2中，在总组平台上使用汽车或32t吊车将所述角隅导轨吊起。

本发明的积极进步效果在于：采用本发明的箱船角隅导轨总段安装方法对箱船建造步骤进行调整，将角隅导轨安装环节在总组平台上完成，可使用汽车吊或32t小吊车，减少600t龙门吊的工作负荷，节约建造成本；并且，不需要再搭设高空脚手，提高施工效率；同时，实现高空作业低空做，施工环境改善，安全性增加；另外，实现坞内作业平台化，减少了坞内工作量，可缩短船坞周期。

附图说明

图1为本发明的一较佳实施例的箱船角隅导轨总段安装方法的流程图。

图2为本发明的一较佳实施例的角隅导轨的安装位置的示意图。

具体实施方式

下面通过一较佳实施例进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

本实施例的箱船角隅导轨总段安装方法，如图1所示，包含以下步骤：

步骤101：在总组平台上总组箱船的舷侧总段。

步骤102：在总组平台上吊装角隅导轨并将所述角隅导轨安装到箱船的舷侧总段。

为了保证角隅导轨安装的精确度，本实施例的箱船角隅导轨总段安装方法还提供了准确确定角隅导轨的安装位置的步骤。图2显示了部分外壳板s1和内壳板s2，直线l1为内壳板厚板理论线，直线l2为角隅导轨在箱船的船体的宽度方向w上的安装位置所在平面的投影线，直线l3为箱船的船体的宽度方向w上的中心线。图2还示意了隔舱c1，其中s3和s4为隔舱c1的两侧壁，p1和p2分别为两根角隅导轨的安装位置所在的直线的投影(即角隅导轨的端部的投影)。具体地，如图2所示，以内壳板厚板理论线l1作为角隅导轨在箱船的船体的宽度方向w上的定位基准，以2米等高线为角隅导轨在船体的深度方向上的定位基准，以所述箱船的隔舱为所述角隅导轨在船体的长度方向l上的定位基准，确定所述角隅导轨的安装位置，并将角隅导轨安装到所述安装位置。

具体实施过程中，以内壳板厚板理论线l1为定位基准，确定垂直于宽度方向w的第一平面，该第一平面与内壳板厚板理论线l1之间的距离为d1，该第一平面在图面上的投影为直线l2，角隅导轨的安装位置位于该第一平面内。

然后，以隔舱c1的侧壁s3为定位基准，确定第二平面，该第二平面平行于侧壁s3，该第二平面与隔舱c1的侧壁s3之间的距离为d2。第二平面与第一平面相交于第一直线，该第一直线在图面上的投影为定位点p1。在后续安装步骤中，角隅导轨沿着第一直线安装。

接下来，以2米等高线(距离箱船的舱口围顶部2米)为定位基准，在第一直线上根据角隅导轨的设计长度及角隅导轨的首部与箱船的舱口围顶部的设计距离，即可确定角隅导轨在第一直线上的准确安装位置。

2米等高线是所述角隅导轨在船体的深度方向上的定位基准，如果2米等高线的设定超出预定的误差范围，则会影响角隅导轨安装的准确度。因此，检测2米等高线，如果所述2米等高线超过预定误差范围，则重新开设2米等高线，以保证角隅导轨安装的准确度。

因为在箱船建造过程中内壳板可能会发生扭曲或弯曲而不再保持水平状态。因此，在确定角隅导轨安装位置之前，调整内壳板至水平状态，有助于准确确定角隅导轨的安装位置。具体实施中，使用全站仪实时检测内壳板的对角线的实时尺寸，并根据所述实时尺寸与内壳板的对角线的设计尺寸之间的差值，调整内壳板至水平状态。当所述实时尺寸与内壳板的对角线的设计尺寸的差值超过预设范围时，则判定内壳板发生扭曲，于是采用火工背烧等技术将内壳板调整至水平状态。

在确定了角隅导轨的安装位置之后，则在总组平台上将角隅导轨吊起(如前所述，可以使用汽车或32t吊车进行吊装，从而节省资源、降低成本)，放置于所述角隅导轨安装位置。然后，将角隅导轨与箱船的舷侧总段焊接。

因为角隅导轨较长，一般近30米，因此，角隅导轨在放置于安装位置上后，以及焊接过程中，易发生弯曲或一端偏离安装位置的现象。本发明中，将角隅导轨在箱船的舷侧总段上实际焊接的位置称为“焊接位置”。如果以角隅导轨弯曲或一端偏离安装位置的状态进行焊接(即，焊接位置偏离角隅导轨的安装位置)，则会因两根角隅导轨之间的距离不满足预设距离而影响箱船的仓容。例如，两根角隅导轨之间距离过窄时，集装箱则无法卡入导轨之间；两根角隅导轨之间距离过宽时，集装箱则无法得到稳定的支撑而掉落。为避免角隅导轨弯曲或焊接位置偏离设计的安装位置，在将角隅导轨与舷侧总段焊接的过程中，实时检测角隅导轨与箱船的隔舱c1的间距，并根据检测结果，调整角隅导轨的焊接位置，避免焊接位置偏离角隅导轨的安装位置，提高角隅导轨安装的准确性。

在将角隅导轨与箱船的舷侧总段焊接(将角隅导轨通过连接板焊接于内壳板上)的过程中，调整内壳板至水平状态，有助于角隅导轨的焊接位置准确。因此，在焊接的过程中，使用全站仪实时检测内壳板的对角线的实时尺寸，并根据所述实时尺寸与内壳板的对角线的设计尺寸之间的差值，调整内壳板至水平状态。当所述实时尺寸与内壳板的对角线的设计尺寸的差值超过预设范围时，则判定内壳板发生扭曲，于是采用火工背烧等技术将内壳板调整至水平状态。

步骤103：在船坞内焊接箱船的船体结构。

相较于现有技术，本实施例的箱船角隅导轨总段安装方法对箱船建造过程中角隅导轨安装的步骤进行了调整，将角隅导轨在总组平台上吊装和安装，而不是像现有技术中那样：在船坞内焊接箱船的船体结构，然后在船坞内安装角隅导轨。在总组平台上总组箱船的舷侧总段，然后在总组平台上吊装角隅导轨并将角隅导轨安装到箱船的舷侧总段，此时舷侧总段上的内壳板处于横向(水平)放置姿态，焊接角隅导轨时，施工人员可以在内壳板上进行焊接操作，将角隅导轨通过连接板焊接于舷侧总段上的内壳板上，无须搭设脚手架，节省了大量成本和时间。并且，施工人员无须高空作业，提高了安全性。并且，在总组平台上吊装角隅导轨时，不存在吊装盲区，而且单根角隅导轨一般重2t左右，因此，使用汽车或者32t吊车即可将角隅导轨吊起，进而放置在安装位置上，相较于在船坞内使用600t大吊车吊装，本实施例的箱船角隅导轨总段安装方法极大节省了吊车资源，有效降低了成本。

综上所述，采用本发明的箱船角隅导轨总段安装方法对箱船建造步骤进行调整，将角隅导轨安装环节在总组平台上完成，可使用汽车吊或32t小吊车，减少600t龙门吊的工作负荷，节约建造成本；并且，不需要再搭设高空脚手，提高施工效率；同时，实现高空作业低空做，施工环境改善，安全性增加；另外，实现坞内作业平台化，减少了坞内工作量，可缩短船坞周期。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。