专利名称：经轴架·整经机装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及显示不良线包的经轴架·整经机装置。
背景技术：
一般，经轴架·整经机装置，具有从在经轴架上安装的多个线包拆解线后在卷轴上卷绕的整经机、测定卷轴的卷绕长度的测长装置、和在每个线包上设置的且检测从线包拆解的线的异常的传感器(例如专利文献1)。
特开平8-277069号公报经轴架·整经机装置，在运行中从在经轴架上设置的从数百到数十万线包的每一个中引出线，在使引出的线排列成平板形状的状态下卷绕在卷轴上。
如果引出的线折断，则对应折断的线的传感器，为了显示正在卷绕折断的线的线包，将异常检测信号输出给操作者。
经轴架·整经机装置，通过检测异常检测信号停止运行，通过在经轴架·整经机装置上装备的线连接装置或者操作者的手工操作，连接折断的线后，重新开始运行。
经轴架·整经机装置，虽然能够每当在从线包引出的线折断时检测出正在卷绕折断线的线包，但是因为不能判定线折断的频度，所以不能判定该线包是否是以高的频度卷绕了断线的不良的线包。
如果在经轴架·整经机装置上安装了断线频度高的不良的线包的话，则经轴架·整经机装置的卷绕效率恶化。
发明内容
本发明的目的是可靠地找出并显示成为频繁停止运行原因的不良线包。
本发明涉及的经轴架·整经机装置，包含从在经轴架上安装的多个线包拆解线后在卷轴上卷绕的整经机、测定由所述卷轴卷绕的线的卷绕长度的测长装置、和在每一线包上设置并检测从线包拆解的线的异常的传感器，同时，进一步包含输入从所述传感器以及所述测长装置来的信号、根据每一线包的异常检测次数和与该异常检测次数对应的期间中的卷绕长度判定线包好坏的判定装置、和根据从该判定装置来的不良判定信号显示不良线包的显示器。
根据本发明，因为经轴架·整经机装置根据各线包的异常检测次数和与该异常检测次数对应的期间中的卷绕长度判定线包的好坏，所以实质上就成为根据断线频度判定线包好坏。其结果，就能够确切地确定成为频繁的运行停止原因的不良线包，并通过显示器显示确定的不良线包。于是，因为操作者可以进行关于不良线包的不良判定原因的调查和消除，或者更换为别的线包，所以可以提高经轴架·整经机装置的运行效率。卷绕长度，因为是基于来自测长装置的信号，所以可以和运行速度无关地正确求取。因此可以应对运行速度的变更(例如由于线种类不能提高速度，线包的外层部分和内层部分之一有受损伤的倾向，根据解拆位置变化速度等)合适地判定线包的好坏。
所述判定装置，也可以在输入了所述异常检测信号时根据所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度和从所述异常检测信号输入时刻开始到规定次数前的异常检测信号的输入时刻的卷绕长度，判定线包的好坏。因为线包在异常检测达到规定次数时进行判定，所以对于异常被频繁检测到的线包，可以迅速判定为不良，避免运行率下降。另外，判定装置，因为在检测到异常时进行判定，更详细说，在检测到异常、经轴架·整经机装置在停止状态时进行判定，所以在基于不良判定显示的线包14的不良判定原因调查、更换的运行中可以继续执行困难的作业。
所述判定装置，也可以在判定线包为良好后，进而在其后的异常检测信号输入的每一时刻继续判定线包的好坏，这些判定，根据在所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度和从所述异常检测信号输入时刻开始到所述规定次数前的异常检测信号的输入时刻的卷绕长度进行。即使判定为良好的线包14，可继续进行检测异常判定的一系列的动作，所以能够应对内层部分不良的线包。另外，线包在一旦被判定为良好后，因为在每次检测到异常的时刻可进行判断，所以可以迅速地抽出不良的线包。
所述判定装置，也可以在判定线包为良好后，进而在该线包中，擦除所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度的存储，从删除存储时开始到输入了超过所述规定次数的所述异常检测信号时，根据在所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度和从所述异常检测信号输入时刻开始到所述规定次数前的异常检测信号的输入时刻的卷绕长度，进行线包好坏的判定。即使判定为良好的线包14，因为能继续进行检测异常并判定的一系列的动作，所以能够应对内层部分不良的线包。
所述判定装置，也可以根据在从运行开始经过规定的运行期间后发生的异常检测信号来判定线包的好坏。在从运行开始不长的时间，因为挂线错误、线包表面的损伤等原因，有时传感器会检测到异常。因为可以排除由不是这些线包不良引起的异常检测，所以判定装置能正确地进行线包好坏的判定。
图1是表示本发明的经轴架·整经机装置的第一实施例的概略侧面图；图2是在图1中从右侧看的经轴架的部分放大图；图3是图1所示的经轴架·整经机装置的框图；图4是图1所示的经轴架·整经机装置定时图；图5是表示图1所示的经轴架·整经机装置的动作的流程图；图6是表示接续图5的经轴架·整经机装置的动作的流程图；图7是表示图3所示的经轴架·整经机装置的第一实施例的变形例的框图；图8是表示图7所示的经轴架·整经机装置的动作的一部分的流程图；图9是表示本发明的经轴架·整经机装置的第二实施例的定时图；图10是图9所示的经轴架·整经机装置的流程图；图11是表示本发明的经轴架·整经机装置的第三实施例的定时图；图12是图11所示的经轴架·整经机装置的流程图。
符号说明S1 线异常检测信号S2 显示信号S22 显示信号S3 更换线包复位信号S4 全部线包复位信号
S5 复位信号S6 监视开始指令信号S7 脉冲信号S8 运行停止指令信号10、52 经轴架·整经机装置12 经轴架14 线包15 线包群16 线18 卷轴20 整经机22 传感器24 测长辊26 显示器30 线包判定装置32 存储装置34 运行控制装置36 监视开始指令电路38 测长装置40 编码器42 测长计数器44 判定基准长度设定器45 监视开始长度设定器46 判定基准次数设定器50 容许异常检测比例设定器具体实施方式
[第一实施例]参照图1到图3，说明第一实施例的经轴架·整经机装置10。
经轴架·整经机装置10包括经轴架12和整经机20。
经轴架12，具有各自构成多个线包14的多个线包群15和与线包14每一个对应的多个传感器22。
整经机20，具有卷绕从多个线包14拆解的多根线16的卷轴18和测定卷轴18卷绕的线的长度的测长装置38。
如图1所示，经轴架12，在用角钢材料那样的长构件形成的框架12a上安装多个传感器22和多个显示器26。
线包14属于各自包含多个线包14的多个线包群15中的某一个。各线包群15，在图示的例子中，由纵向排成一列的多个线包14构成。
从这些线包14引出的线16，经过在每一线包14上安装的传感器22被排列成平板状，在该状态下经过测长辊24向卷轴18延伸。卷轴18，通过驱动装置(未图示)旋转，卷绕被排列成平板状的多根线16。
如图2所示，在经轴架12的框架12a上，安装有多个梭芯28。各线包14，插入梭芯28中，由梭芯28支持。
各传感器22，在经轴架·整经机装置10的运行中，检测对应的线16是否存在于该传感器22的检测区域内。由于线16的折断或者消耗等使得线16不存在于传感器22的检测区域内时，该传感器22发生表示线16的异常的线异常检测信号S1。接收了该线异常检测信号S1的线包判定装置30判断为发生了断线。
如图3所示，经轴架12，在每一线包群15上具有用于显示某线包14具有不合适情况的显示器26。
各显示器26，通过点亮或者闪烁红灯或者黄灯，来显示在属于与其对应的线包群15的多个线包14中、存在应该更换的线包14以及正卷绕已折断的线16的线包14。
在本实施例中，红灯显示存在应该更换的异常线包14，黄灯表示存在不需要更换但是需要进行接线那样修复的异常线包14。
整经机20，如后所述，包括线包判定装置30、测长装置38、判定基准长度设定器44、判定基准次数设定器46、存储装置32、运行控制装置34、监视开始电路36和监视开始长度设定器45。
线包判定装置30，被连接到判定基准长度设定器44以及判定基准次数设定器46以接收在这些上设定的判定基准长度L以及判定基准次数N，同时，被连接到运行控制装置34以及运行开始指令电路36以接收从它们输出的卷绕长度Z以及监视开始指令信号S6。
判定基准长度L，用作在判定线包14的好坏时向卷轴18卷绕的线16的卷绕长度的判定的基准。判定基准次数N，用作在判定线包的好坏时用作线16的异常检测次数的判定的基准。卷绕长度Z是表示在卷轴18上已卷绕的线16的长度的值，被存储在存储装置32中。监视开始指令信号S6，是使对线包14的好坏的监视开始的指令信号。
在监视开始长度设定器45中，由操作者设定线包判定装置30不进行线包14的好坏判定的卷绕长度，换言之，从经轴架·整经机装置10运行开始到开始使线包判定装置30的线包14的断线信息有效为止的卷绕长度。所设定的卷绕长度，取为监视开始长度Ls。
整经机20，为复位在存储装置32中存储的卷绕长度，具有更换线包复位开关SW1、全部线包复位开关SW2、和卷绕长度复位开关SW3。
更换线包复位开关SW1和全部线包复位开关SW2都连接到线包判定装置30上。卷绕长度复位开关SW3连接到运行控制装置34上。
运行控制装置34，被连接到卷绕长度复位开关SW3和测长计数器42，以接收来自卷绕长度复位开关SW3的卷绕长度复位信号S5和来自测长装置38的测长计数器42的计数值Cn。
运行控制装置34，另外，还被连接到线包判定装置30和监视开始指令电路36，以便分别输出卷绕长度Z和用于复位卷绕长度的卷绕长度复位信号S5。
监视开始指令电路36，进而还被连接到监视开始长度设定器45和运行控制装置34，以便接收监视开始长度设定器45的监视开始长度Ls以及卷绕长度Z。
下面说明经轴架·整经机装置10的各构成要素的作用。
任何一个传感器22在检测到在该传感器22的检测区域中不存在线16时，该传感器22就向整经机20的线包判定装置30输出线异常检测信号S1。
作为传感器22，可以使用检测由切断和消耗引起的线16的折断的光学断线检测器。在这一场合，线异常检测信号S1是表示由断线引起的线16的异常的信号。
但是，除这样的传感器22之外，可以使用检测由线结或者大的绒毛引起的、不伴随断线的线16的异常的类型的传感器，也可以使用在这样的功能之外的可以检测断线的传感器。这样做的话，就可以检测由断线引起的异常状态和不伴随断线的异常状态。
所谓不伴随断线的异常状态，是指在线上形成线了线结的状态、或者线上发生大的绒毛的状态。在这些状态下，在线结或者绒毛等通过传感器的检测区域时，发生线异常检测信号S1。
更换线包复位开关SW1，在把梭芯28支持的线包14更换为新线包14时，由操作者来操作。
一旦操作更换线包复位开关SW1，更换线包复位开关SW1，通过线包判定装置30向存储装置32输出更换线包复位信号S3。存储装置32，根据更换线包复位信号S3把对应更换了的线包14的卷绕长度Z的存储值置为0。
全部线包复位开关SW2，在运行开始前或与运行开始同时，或者在与运行结束的同时或运行结束后，自动地或通过手动操作。在实施例中，用手动操作，在运行开始前由操作者操作。
一旦操作全部线包复位开关SW2，全部线包复位开关SW2通过线包判定装置30向存储装置32输出全部线包复位信号S4。存储装置32，接收到全部线包复位信号S4，由此全部删除上次运行中存储的线包14的存储内容，亦即全部消去已登录的线包14的登录。
卷绕长度复位开关SW3，在运行开始前或与运行开始同时，或者在与运行结束的同时或运行结束后，自动地或通过手动操作。在实施例中，用手动操作，在运行开始前由操作者操作。一旦操作卷绕长度复位开关SW3，卷绕长度复位开关SW3，通过运行控制装置34，为了复位监视开始指令电路36的卷绕长度，输出卷绕长度复位信号S5。
测长装置38，具有测长辊24、测长辊24每转动规定角度发生脉冲信号S7的编码器40、和计数从编码器40输出的脉冲信号S7的测长计数器42。测长计数器42，向运行控制装置34输出其计数值Cn。
运行控制装置34，根据来自测长装置38的计数值Cn求在卷轴18上卷绕的线16的长度，并把求得的值作为向卷轴18卷绕的线16的卷绕长度Z，向线包判定装置30和监视开始指令电路36输出。
监视开始指令电路36，根据卷轴18的卷绕长度Z和从监视开始长度设定器45来的监视开始长度Ls，向线包判定装置30输出监视开始指令信号S6。
运行控制装置34，向线包判定装置30输出计算出的卷绕长度Z。
监视开始指令电路36，根据来自运行控制装置34的卷绕长度Z和在监视开始长度设定器45中设定的监视开始长度Ls，向线包判定装置30输出监视开始指令信号S6。
线包判定装置30，根据与线包14对应的从传感器22来的线异常检测信号S1，确定未检测出线16的线包14。
线包判定装置30，向显示器26、48输出显示信号S2，显示断线，同时执行后述的步骤，在判定断线的线包14为不良的场合，为使操作者知晓，向显示器26、48输出表示异常亦即不良的显示信号S22。
判定基准长度设定器44，向线包判定装置30输出由操作者预先设定的判定基准长度L。判定基准次数设定器46，向线包判定装置30输出由操作者预先设定的判定基准次数N。
判定基准次数N，是在判定是否对检测到异常的线包进行好坏判定时参照的一个数值。具体说，被用来在表示检测到异常的线包的异常的检测次数的异常检测次数Y成为大于等于作为其判定基准的判定基准次数N时，判定该线包的好坏。
异常检测次数Y，每当检测到从线包14来的线16异常时，线异常信号经由线包判定装置30由每一线包14供给存储装置32，并对每一线包14进行计数，由此，对于每一线包14可以得到。最初的异常检测信号，用于在存储装置32中登录线包14的线包号码X。
全部线包用显示器48，被配设在整经机的运行操作盘等上，并被连接到线包判定装置30，可以和经轴架12上安装的全部线包14对应，且能够确定断线的线包14的线包号码X地进行显示，同时在线包14被判定为不良的场合，点亮或者闪烁红灯。
存储装置32，被连接到线包判定装置30，并根据从线包判定装置30输出的线异常检测信号S1，对于每一线包14存储线包号码X的线包14中的每次线断时的卷绕长度Z以及异常检测次数Y。
存储装置32，另外根据从更换线包复位开关SW1通过线包判定装置30输出的更换线包复位信号S3，如上所述，删除(复位)与更换的线包14对应的线包号码X的登录。
存储装置32，另外还根据从全部线包复位开关SW2通过线包判定装置30输出的全部线包复位信号S4，如上所述，删除(复位)全部线包14的线包号码X的登录。
在经轴架·整经机装置10中，由于经轴架·整经机装置10的运行速度、在卷轴18上卷绕的线16的卷径的变化或者卷轴18的旋转速度的变化，即使给进平板状的线16的速度变化，因为测长装置38根据来自测定测长辊24的旋转的编码器40的信号求卷绕长度，所以也能够求得正确的卷绕长度。
经轴架·整经机装置10如图4到图6所示那样动作。在以下的说明中，以关于一个线包14的动作为代表进行说明，但是实际上经轴架·整经机装置10的动作对于每一线包14执行。
图4表示在经轴架12上安装的多个线包14(线包号码X1～Xm～)中Xm线包14的状态的定时图。图5以及图6表示用于说明经轴架·整经机装置10的动作的流程图。
首先，操作者在运行开始前按下全部线包复位开关SW2和卷绕长度复位开关SW3。
由此，线包判定装置30，通过接收全部线包复位信号S4，删除在存储装置32中存储的全部线包14的线包号码X的登录。
接着，操作者操作运行开始开关以开始经轴架·整经机装置10的运行(未图示)，使卷轴18转动。
卷轴18，从线包14引出线16，卷绕引出的线16。此时，如图4的“线包号码Xm”的栏所示，A线包14作为线包号码Xm被安装到经轴架12上。
测长装置38的测长计数器42，伴随测长辊24的转动计数从编码器40输出的脉冲信号S7，向运行控制装置34输出表示计数的脉冲信号数的计数值Cn。
监视开始指令电路36，判定来自运行控制装置34的卷绕长度Z是否比在监视开始长度设定器45中设定的监视开始长度Ls还大，在两者一致时，向线包判定装置30输出监视开始指令信号S6。
在经轴架·整经机装置10在卷轴18上卷绕线16期间，如果线异常检测信号S1从传感器22输入线包判定装置30，则线包判定装置30，在向对应由于线16的折断产生的线异常检测信号S1的显示器26输出显示信号S2的同时，暂且停止经轴架·整经机装置10的运行。
线包判定装置30，为了将检测出异常的线包的位置通知操作者，点亮与线包号码Xm所属线包群对应的显示器26的黄灯。
线包判定装置30，每当检测线异常检测信号S1时，执行图5以及图6所示的步骤。下面，用图4的“线异常检测信号S1”栏中表示的定时，来说明假定为检测出线异常检测信号S1时的线包判定装置30的动作。
在这一场合，在图4所示的例子中，最初的线异常检测信号S1发生在运行开始后且好坏的监视开始前。因此，如以下说明，线包判定装置30执行图5所示的ST001-ST002-ST003-ST007的步骤。
首先，线包判定装置30，检测与线包号码Xm对应的传感器22的线异常检测信号S1(ST001)。通过该检测，线包判定装置30，向运行控制装置34输出运行停止指令信号S8，以制动力使卷轴18的转动急停，暂且停止线16的卷绕。
接着，线包判定装置30，判定是否在接收了监视开始指令信号S6(ST002)在上述的时刻，如图4所示，因为从计数值Cn换算的卷绕长度Zm未达到监视开始长度Ls，所以监视开始指令电路36不输出监视开始指令信号S6。因此，线包判定装置30，判定为未接收监视开始指令信号S6，执行步骤S003。
接着，线包判定装置30，使接收到的线异常检测信号S1为无效(ST003)。
然后，线包判定装置30，向对应的显示器26输出表示属于与线异常检测信号S1对应的线包群的某个线包14是异常的让黄色点亮的显示信号S2，在操作者操作运行开始开关前等待(ST007)。
操作者，在经轴架·整经机装置10停止期间，根据在显示器26上点亮黄灯这一事实，确定与线异常检测信号S1对应的线包14及其异常原因(例如挂线错误)。
操作者，在去除了异常原因后，为了重新开始在卷轴18上卷绕线16的作业，操作运行开始开关，重新开始经轴架·整经机装置10的运行。
如上所述，线包判定装置30，在从运行开始未经过规定的运行期间的场合，使线异常检测信号S1无效，不用于线包好坏的判定(后述步骤ST012)。
亦即，线包判定装置30，在从运行开始规定的运行期间，通过显示器26、48使操作者知道检测出异常的线包14，不进行使用伴随挂线错误、线包表面损伤等初期的异常原因而输出的线异常检测信号S1的线包14的好坏判定。
在这一场合，如图4所示，线包判定装置30，在监视开始后检测从运行开始计数的第二次线异常检测信号S1。因此，线包判定装置30，将第二次线异常检测信号S1作为监视开始后最初的异常检测信号来检测(ST001)。
因此，线包判定装置30，根据在监视开始后检测到最初的线异常检测信号S1，如参照图5以下所说明的那样，执行ST001-ST002-ST004-ST005-ST006-ST007的步骤。
线包判定装置30，在执行了步骤ST001后，执行步骤ST002。在这一时刻，如图4所示，因为在第二次线异常检测信号S1发生时的卷绕长度Z超过了监视开始长度Ls，所以监视开始指令电路36向线包判定装置30输出监视开始指令信号S6。
因此，线包判定装置30，在步骤ST002，判定为监视开始指令信号S6是输出结束，并执行判定根据线异常检测信号S1的线包14的好坏的步骤ST004以后的处理。
接着，线包判定装置30，判定是否已经进行了关于在存储装置32中存储的、线包号码Xm的线异常检测信号S1已存在的登录(ST004)。
如上所述，通过操作者进行的运行开始前的作业，删除了在存储装置32中存储的线包号码Xm的登录，所以，线包判定装置30，在步骤ST004，判定为未进行关于线包号码Xm的线异常检测信号S1已存在的登录。换言之，判定为在A线包14中的最初的线异常检测信号S1的检测已存在。
接着，线包判定装置30，如图4的“Xm的登录”栏所示，在存储装置32中记录即登录在线包号码Xm中已存在异常检测，如图4的“异常检测次数Ym”栏所示，把异常检测次数Ym设定为“0”(ST005)。
接着，线包判定装置30，把从运行控制装置34输出的卷绕长度Z作为异常检测次数Ym为0时的线包号码Xm的卷绕长度Zm0，存储在存储装置32中(ST006)。
然后，线包判定装置30，执行上述的步骤ST007。操作者，调查检测出异常的线16的原因，消除检测出异常的线16的异常原因后，重新开始经轴架·整经机装置10的运行。
在这一场合，如图4所示，因为从运行开始数检测到第三次到第五次线异常检测信号S1时的异常检测次数Ym为1～3，所以异常检测次数Ym不到判定基准次数N(在本实施例中为4)。因此，线包判定装置30，执行参照图5以及图6以下说明的ST001-ST002-ST004-ST008-ST009-ST010-ST007的步骤。
首先，在第三次到第五次线异常检测信号S1发生的时刻，已经登录了线包号码Xm。因此，线包判定装置30，在图5的步骤ST004，判定为有线包号码Xm的登录后，转移到图6中的步骤ST008。
在步骤ST008，线包判定装置30，给对于线包号码Xm的异常检测次数Ym的值加1，在存储装置32中存储相加后的异常检测次数Ym(ST008)。这样，线包判定装置30，对于A线包，在存储装置32中记录检测到在监视开始后且在登录线包号码Xm后的线异常检测信号S1的次数。
接着，线包判定装置30，把从运行控制装置34输出的卷绕长度Z作为异常检测次数Ym中的卷绕长度Zmn在存储装置32中存储(ST009)。此处，Zmn的n是Ym的值。通过该步骤ST009，在存储装置32中存储在检测到线异常检测信号S1时的卷绕长度Z的值。
接着，线包判定装置30，判定检测出异常的线包号码Xm的异常检测次数Ym是否是大于等于在判定基准次数设定器46中设定的判定基准次数N(ST010)。
因为在执行步骤ST009的时刻异常检测次数Ym的值为1～3，所以线包判定装置30判定为异常检测次数Ym未达到判定基准次数N，执行图5中的步骤ST007。
这样，线包判定装置30，在异常检测次数Ym的值为0～3时，换言之，在异常检测次数Ym未达到判定基准次数N时，即使检测到线异常检测信号S1，也不执行线包14是否不良的判定(ST012)(图4的“执行判定”栏为空)。
在这一场合，如图4所示，因为线包判定装置30检测到第六次到第八次线异常检测信号S1时的异常检测次数Ym为4～6，所以该异常检测次数Ym的值大于等于判定基准次数N。另外，后述的公式Zmn-Zm(n-N)的值(以下称为“判定对象卷绕长度”)超过判定基准长度L。
因此，线包判定装置30，执行图5以及图6所示的ST001-ST002-ST004-ST008-ST009-ST010-ST011-ST012-ST007的步骤。
首先，线包判定装置30，在步骤ST010，判定为Ym大于等于N，转移到步骤ST011。
接着，线包判定装置30，根据下式(1)计算异常检测次数Ym为n时的线16的卷绕长度Zmn和异常检测次数Ym为(n-N)时的线16的卷绕长度Zm(n-N)的差亦即判定对象卷绕长度(ST011)。
判定对象卷绕长度＝Zmn-Zm(n-N)……(1)接着，线包判定装置30，判定根据公式(1)算出的判定对象卷绕长度是否超过判定基准长度L(ST012)。
如图4所示，根据在存在第六次到第八次线异常检测信号S1的时刻的公式(1)算出的判定对象卷绕长度，哪一个都超过判定基准长度L。
因此，线包判定装置30，在步骤ST012，判定A线包14为良好(参照图4的“判定结果”栏)，不输出不良的显示信号S22。
然后，线包判定装置30，在有操作者的重新运行的操作前等待(ST007)。
如上所述，线包判定装置30，在图4中异常检测次数Ym为4～6的场合，判定为每一判定基准长度L的线包Xm的异常的检测频度低。因此，线包判定装置30，判定检测到异常的线包号码Xm即A线包14为良好，而在显示器26上，不点亮表示线包14不良的红灯，仅点亮表示异常的黄灯。
更具体说，如图4所示，在线异常检测信号S1的异常检测次数Ym为4的场合，线包判定装置30进行第一次判定(ST012)。此时的判定对象卷绕长度，是异常检测次数Ym为4时检测到的卷绕长度Zm4和从现在的异常检测次数Ym减去判定基准检测次数N时检测到的卷绕长度Zm(4-N)的差。另外，卷绕长度Zm(4-N)和异常检测次数Ym为0时检测到的卷绕长度Zm0相同。因此，线包判定装置30，判定为判定对象卷绕长度超过判定基准长度L，判定A线包14为良好(参照图4的“判定结果”栏)。
在这一场合，如图4所示，线包判定装置30，检测到从运行开始数第九次线异常检测信号S1时的异常检测次数Ym为7，该异常检测次数Ym的值大于判定基准次数N。另外，后述的Zmn-Zm(n-N)的值即判定对象卷绕长度小于判定基准长度L。
因此，线包判定装置30，执行图5以及图6所示的ST001-ST002-ST004-ST008-ST009-ST010-ST011-ST012-ST013-ST014-ST015-ST016-ST007的步骤。
首先，线包判定装置30，因为在步骤ST012判定为根据公式(1)算出的结果小于判定基准长度L(参照图4的“判定结果”栏)，所以判定线包号码Xm即A线包14是不良线包。
具体说，如图4所示，在线包14的异常检测次数Ym为7的场合，线包判定装置30进行第四次判定(ST012)。
此时的判定对象卷绕长度，是用异常检测次数Ym为7时检测时的卷绕长度Zm7和异常检测次数Ym从现在的异常检测次数Ym减去判定基准检测次数N时检测到的卷绕长度Zm(7-N)的差求得的值(参照图4的“判定对象卷绕长度”栏)。另外，卷绕长度Zm(7-N)和异常检测次数Ym为3时检测出的卷绕长度Zm3相同。
上述结果，线包判定装置30，在步骤ST012判定为判定对象卷绕长度小于等于判定基准长度L，在步骤ST013判定A线包14为不良(参照图4的“判定结果”栏)。
接着，线包判定装置30，向经轴架12的显示器26输出表示不良的显示信号S22，以通知操作者判定为不良线包的线包号码Xm。
对应线包号码Xm的显示器26，根据显示信号S22点亮表示不良的红灯(ST013)。操作者，因为显示器26的红灯点亮，所以可以容易地确定判定为不良的线包号码Xm即A线包14。
接着，操作者，如图4的“线包号码Xm”栏所示，取出判定为不良的A线包14，执行让梭芯28支持B线包的、线包14的更换(ST014)。
接着，操作者在结束线包14的更换后，操作更换线包复位开关SW1(ST015)。由此，从更换线包复位开关SW1输出的更换线包复位信号S3被输入到线包判定装置30。
线包判定装置30，删除在存储装置32中存储的线包号码Xm的登录(参照图4的“异常检测次数”以及“Xm登录”的栏)。
接着，线包判定装置30，为熄灭显示器26表示不良的红灯，停止向显示器26正输出的显示信号S22的输出(ST016)。
线包判定装置30，在有操作者的重新运行的操作前等待(ST007)。
在这一场合，如图4所示，线包判定装置30从运行开始数第十次检测到的线异常检测信号S1，在更换线包14后被最初检测。
如上所述，在存储装置32中存储的线包号码Xm的登录在更换线包14时的步骤ST015中被删除。因此，线包判定装置30，在步骤ST004判定为未执行线包号码Xm的登录。
线包判定装置30，参照图5如下述说明来执行ST001-ST002-ST004-ST005-ST006-ST007的步骤。
线包判定装置30，执行上述在检测到第三次到第五次线异常检测信号S1时说明的ST001-ST002-ST004-ST008-ST009-ST010-ST007的步骤。
线包判定装置30，执行在检测到上述第六次到第八次线异常检测信号S1时说明的ST001-ST002-ST004-ST008-ST009-ST010-ST011-ST012-ST007的步骤。
如上所述，若异常检测次数Ym达到判定基准次数N就能判定线包14的好坏，所以对于频繁地检测到异常的线包14可以迅速地被判定为不良，故此可避免运行率降低。另外，线包判定装置30，因为在检测到异常时进行判定，详细说，在检测到异常、经轴架·整经机装置10在停止状态时进行判定，所以能够在根据不良判定显示的线包14的不良判定原因调查、更换的运行中继续执行困难的作业。
另外，即使被判定为良好的线包14，因为能继续进行检测异常后进行判定的一系列的动作，所以可以应对内层部分不良的线包。另外，线包14在一旦被判定为良好后，因为在每次检测到异常的时刻进行判断，所以也可以迅速地更换不良的线包14，可以抑制运行率降低。
线包判定装置30，根据从运行开始经过规定的运行期间后发生的线异常检测信号S1判定线包14的好坏，在本实施例中，作为从运行开始的规定的运行期间，为从运行开始到卷绕监视开始长度Ls，通过监视开始长度设定器45设定。但是，也可以使用定时器直接设定从运行开始的规定的运行期间。亦即，把定时器例如设定为60秒，使在从运行开始的60秒之间输出的线异常检测信号S1为无效。另外，在低速或者细线的场合，通过把定时器的设定时间设定的比60秒还长，使在线包14表面的线16确实解拆后的线异常检测信号S1为有效，用于进行好坏判定。
在本实施例中，线包号码向存储装置的登录，只登录发生断线的线包14的线包号码X，只要不发生断线，就不登录线包号码X。因此，存储装置不需要多余的存储容量，另外，因为登录数少，所以线包判定装置30能够迅速地读出对应的线包号码X的信息。
在本实施例中，在输出第一次的线异常信号S1时，执行线包号码X的登录后，不执行发生异常的写入，但是也可以在存储装置32中在与线包号码X的登录一起执行发生异常的写入。在该场合，异常检测次数Ym，在第一次的线异常信号S1中作为1处理，在第二次以后的线异常信号S1中作为2、3、……处理。如果把判定基准次数N设定为5而非4，则成为和本实施例同一水平的线包14的好坏判定。
在本实施例中，传感器22是断线检测器，但是也可以并用能够检测在前道工序中的由于接线不良引起的大的线结或者大的绒毛等的线16的缺点的传感器。即使因为线16的缺点在线包14中发生解拆不良而不发生断线，但如果这样的线结或绒毛通过传感器的检测区域，则由机械方式或者光学方式检测，在输出线异常检测信号S1的同时，通过传感器设置切断装置切断线16。停止运行后去除那样的线结或绒毛，防止织布机中的孔不良或者织的布的纺织缺陷等。
图7以及图8，表示图3所示的经轴架·整经机装置10的变形例。图7表示代替图3所示的判定基准长度设定器44，设置容许异常检测比例设定器50的经轴架·整经机装置52。图8是在图6的线包判定装置30的动作中，用步骤ST011’以及ST012’置换步骤ST011以及ST012。
容许异常检测比例设定器50，向线包判定装置30输出预先设定的容许异常检测比例值A。在容许异常检测比例设定器50中，设定作为用判定基准长度L除判定基准次数N的值的容许异常检测比例值A。容许异常检测比例值A，意味着每单位长度的线异常检测信号S1的检测次数。
首先，线包判定装置30，在第一实施例中说明的步骤ST010中，在判定判定次数Ym为大于等于判定基准次数N时，通过下面的公式(2)计算用单位卷绕长度的异常检测的比例表示异常的发生频度的异常检测比例值(ST011’)。
异常检测比例值＝N/{Zmn-Zm(n-N)}……(2)接着，线包判定装置30，判定通过公式(2)算出的异常检测比例值是否比容许异常检测比例值A还大(ST012’)。线包判定装置30，在判定为异常检测比例值比容许异常检测比例值A还大时执行在第一实施例中说明的步骤ST013，判定为不是那样时执行在第一实施例中说明的步骤ST007。
参照图9以及图10进行第三实施例的经轴架·整经机装置10的说明。第三实施例的经轴架·整经机装置10和图3所示的结构相同。图9以及图10，分别表示根据在从向卷轴18卷绕线16的卷绕运行开始起经过了规定的运行期间后发生的线异常检测信号S1判定线包14的好坏的定时图以及流程图。
图10是在图6的线包判定装置30的动作中，省略步骤ST009、用步骤ST010’、ST011”以及ST012”置换步骤ST010、ST011以及ST012。
线包判定装置30，检测到从运行开始数第一次的线异常检测信号S1时，执行参照图5说明的ST001-ST002-ST003-ST007的步骤。线包判定装置30，当检测到从运行开始数第二次的线异常检测信号S1时，执行参照图5说明的ST001-ST002-ST004-ST005-ST006-ST007的步骤。
如图9所示，线包判定装置30在检测到从运行开始数第三次到第五次线异常检测信号S1的时刻的异常检测次数Ym是1～3。亦即，异常检测次数Ym不是判定基准次数(在本实施例中为4)。因此，线包判定装置30，执行参照图5以及图10以下说明的ST001-ST002-ST004-ST008-ST010’-ST007的步骤。
首先，线包判定装置30，在接收到线异常检测信号S1时，在执行ST001-ST002-ST004后，如图9的“异常检测次数Ym”栏所示，在异常检测次数Ym上加1(ST008)。
接着，线包判定装置30，判定线异常检测信号S1的异常检测次数Ym和判定基准次数N是否是相同的值(ST010’)。在图9的例子中，因为异常检测次数Ym是1～3，和判定基准次数N不同，所以，线包判定装置30，判定为不满足条件，执行步骤ST007。
如图9所示，在线包判定装置30检测到从运行开始数第六次的线异常检测信号S1时的异常检测次数Ym是4。亦即，异常检测次数Ym和判定基准次数N相同。另外，根据后述公式(3)得到的值亦即判定对象卷绕长度超过判定基准长度L。
判定对象卷绕长度＝Zmn-Zm0……(3)因此，线包判定装置30，执行参照图5以及图10以下说明的ST001-ST002-ST004-ST008-ST010’-ST011”-ST012”-ST016-ST007的步骤。
首先，执行了步骤ST008的线包判定装置30，判定线异常检测信号S1的异常检测次数Ym和判定基准次数N是否是相同的值(ST010’)。在图9的例子中，因为异常检测次数Ym是4，和判定基准次数N相同，所以线包判定装置30判定为满足条件，执行步骤ST011”。
接着，线包判定装置30，通过公式(3)(Zmn-Zm0)计算从在检测到线包号码Xm的最初的异常时的卷绕长度Zm0到现在的卷绕长度Zmn的差亦即判定对象卷绕长度(ST011”)。
接着，线包判定装置30，判定通过公式(3)算出的判定对象卷绕长度是否小于等于判定基准长度L(ST012”)。
在该时刻，如图9所示，在存在第六次线异常检测信号S1时的根据公式(2)计算出来的判定对象卷绕长度超过了判定基准长度L。因此，线包判定装置30，判定A线包为良好(参照图9的“判定结果”栏)，不输出不良的显示信号S22。
接着，线包判定装置30，如图9的“Xm登录”栏所示，删除在存储装置32中存储的线包号码Xm的登录(ST016)。
此外，显示器26的断线显示，在执行线16的接线被修复时，停止来自传感器22的线异常检测信号S1，消除显示。
接着，线包判定装置30，在有操作者的重新开始的操作之前等待(ST007)。
如图9所示，线包判定装置30从运行开始数第七次检测到的线异常检测信号S1，是在删除线包号码Xm的登录后最初被检测。因此，线包判定装置30，执行参照图5说明的ST001-ST002-ST004-ST005-ST006-ST007的步骤。
如图9所示，在线包判定装置30从运行开始数检测到第八次到第十次线异常检测信号S1时的异常检测次数Ym是1～3。亦即异常检测次数Ym和判定基准次数N不同。因此，线包判定装置30执行参照图5以及图10说明的ST001-ST002-ST004-ST008-ST010’-ST007的步骤。
如图9所示，在线包判定装置30从运行开始数检测到第十一次线异常检测信号S1时的异常检测次数Ym是4，和判定基准次数N相同。另外，如图9的“判定对象卷绕长度”栏的“第二次判定”所示，公式Zmn-Zm0的值即判定对象卷绕长度为小于等于判定基准长度L。
因此，线包判定装置30，执行参照图5以及图10说明的ST001-ST002-ST004-ST008-ST010’-ST011”-ST012”-ST013-ST014-ST015-ST016-ST007的步骤。由此，操作者，在把被判定为不良的A线包14更换为新的B线包14后，操作更换线包复位开关SW1(ST015)。
线包判定装置30执行在上述存在第二次到第六次线异常检测信号S1的场合所示的步骤。
这样，线包判定装置30，即使是一时被判定为良好的线包14，因为通过线包判定装置30继续进行检测异常后进行判定的一系列的判定动作，所以，线包判定装置30，也能够应对线包14的内层部分不良的线包14，通过抽出来避免运行率降低。
参照图11到图12说明第四实施例的经轴架·整经机装置10。第四实施例的经轴架·整经机装置10具有和图3相同的结构。
图11是经轴架·整经机装置10的定时图。图12是线包14的好坏判定的流程图。
在本实施例中，线包号码Xm的线包14，在运行中判定好坏，在判定为不良的场合，进行不良显示。在经轴架·整经机装置10的运行停止了时，根据该不良显示，被更换为别的新线包14。
具体说，输出线异常检测信号S1，停止运行，操作者修复线包号码Xm的线包14的线16，重新开始运行后，从该重新开始运行到卷轴18卷绕了规定的判定基准长度L时，线包判定装置30，进行判定动作。线包判定装置30，在卷绕判定基准长度L期间，如果线异常检测信号S1的异常检测次数Ym为大于等于判定基准次数N，则判定线包号码Xm的线包14为不良，在由于别的线包号码X的线包14的断线，偶尔，由于被判定为不良的该线包号码Xm的线包14的断线等停止了时被更换。
如上所述，在卷绕长度Z不到监视开始长度Ls的期间发生的第一次异常被置为无效，在存储装置32中不进行任何存储。通过检测从运行开始第二次的线异常，登录线包号码Xm(ST106)，卷轴18的卷绕长度Z，从运行控制装置34输入到线包判定装置30后，被作为卷绕长度Zm0读出(ST107)。线包判定装置30，执行在卷绕长度Zm0上加上判定基准长度L的运算Zm0+L，在存储装置32中存储(ST108)。接着，在线16被修复后，重新开始运行(ST104)。此外，和别的实施例相同，在登录线包号码Xm的场合，因为线异常的发生未被写入存储装置32中，所以线异常检测次数Ym为0。
通过从运行开始检测到第三次线异常，步骤从ST102转移到ST109，线异常检测次数Ym加1，成为Ym＝1(ST109)，卷轴18的卷绕长度Z，从运行控制装置34被输入到线包判定装置30后，被作为卷绕长度Zm1读出(ST110)，执行加上判定基准长度L的运算Zm1+L，在存储装置32中存储(ST111)。接着，在线16被修复后，重新开始运行(ST112)。
线包判定装置30，在线包号码Xm的线包14中，除线异常检测外，定期比较从运行控制装置34输入的卷绕长度Z和在存储装置32中存储的Zmc+L。在步骤ST112的运行重新开始后，转移到步骤ST113，在到该比较时之前发生了线异常检测的场合，从步骤ST113转移到步骤101，在不发生线异常检测的场合，从步骤ST113转移到步骤ST114。在步骤ST114，线包判定装置30比较从运行控制装置34输入的卷绕长度Z和在存储装置32中存储的Zmc+L，在卷绕长度Z未达到Zmc+L时，返回到步骤ST113，在卷绕长度Z达到Zmc+L时，转移到步骤ST115。此外，Zmc的附加数C是0、1、2、3、4……。Zmc意味着在Zmn中n＝0时的Zm0、n＝1时的Zm1、n＝2时的Zm2、n＝3时的Zm3、n＝4时的Zm4、……等，亦即在线包号码Xm的线包14中，线异常检测次数Ym分别为0、1、2、3、4……时的卷轴18的卷绕长度Z。
如图11所示，卷轴18的卷绕长度Z在达到Zm0+L前，因为发生了下一次断线亦即发生了从运行开始第四次线异常，所以从步骤ST113转移到步骤ST101。
在运行开始第四次线异常的发生中，在步骤ST112重新运行开始后，在下次断线发生前，即从运行开始发生第五次线异常前，卷轴18的卷绕长度Z达到了Zm0+L。因此，在步骤ST113，在到上述定期比较时之前不发生线异常检测，从步骤ST113转移到步骤ST114的步骤，接着转移到步骤ST115。
在步骤ST115运算Ym-C。因为Ym＝2、C＝0，所以Ym-C＝2。接着，在步骤ST116，比较Ym-C和判定基准次数N(在实施例中N＝4)，因为Ym-C＝2比判定基准次数N还小，所以判定线包号码Xm的线包14为良好，接着转移到步骤ST120。
在步骤ST120，附加数C加1后从0成为1，接着，返回到步骤ST113。
在步骤ST113，线包判定装置30，定期比较从运行控制装置34来的卷绕长度Z和在存储装置32中存储的Zm1+L。如图11所示，在卷绕长度Z达到Zm1+L前，因为从运行开始发生了第五次线异常，所以，接着转移到步骤ST101。
通过发生从运行开始第五次线异常，步骤沿ST101-ST102-ST105-ST109-ST110-ST111-ST112转移，在步骤ST112重新开始运行，接着转移到步骤ST113。如图11所示，在发生从运行开始第六次线异常前，卷绕长度Z达到Zm1+L。因此，在步骤ST113，在到上述定期比较时之前未发生线异常，从步骤SR113转移到步骤ST114的步骤，接着转移到步骤ST115。
在步骤ST115运算Ym-C，因为Ym＝3、C＝1，所以Ym-C＝3-1＝2。接着，在步骤ST116，比较Ym-C和判定基准次数N，因为Ym-C＝2比判定基准次数N(＝4)小，所以判定线包号码Xm的线包14为良好，接着转移到步骤ST120。
在步骤ST120，附加数C加1成为2，接着返回到步骤ST113。
在步骤ST113，线包判定装置30，定期比较从运行控制装置34来的卷绕长度Z和在存储装置32中存储的Zm2+L。如图11所示，因为在卷绕长度Z达到Zm2+L前，发生了从运行开始第七次的线异常，所以接着转移到步骤ST101。
通过发生从运行开始第七次的线异常，步骤沿ST101-ST102-ST105-ST109-ST110-ST111-ST112转移，在步骤ST112重新开始运行，接着转移到步骤ST113。在步骤ST113，线包判定装置30，定期比较从运行控制装置34来的卷绕长度Z和在存储装置32中存储的Zm2+L。如图11所示，在从运行开始第八次线异常发生前，卷绕长度Z达到了Zm2+L。因此，在步骤ST113，在到上述定期比较时不发生线异常检测，从步骤ST113转移到了步骤ST114的步骤，接着转移到步骤ST115。
在步骤ST115运算Ym-C，因为Ym＝4、C＝2，所以Ym-C＝4-2＝2。在步骤ST116，因为Ym-C比判定基准次数N(＝4)小，所以判定线包14为良好，接着转移到步骤ST120。
在步骤ST120，附加数C加1后从2变成3，接着，返回到步骤ST113。
在步骤ST113，线包判定装置30，定期比较从运行控制装置34来的卷绕长度Z和在存储装置32中存储的Zm3+L。如图11所示，因为在卷绕长度Z达到Zm3+L前，发生了从运行开始第八次的线异常，所以接着转移到步骤ST101。
通过发生从运行开始第八次的线异常，步骤沿ST101-ST102-ST105-ST109-ST110-ST111-ST112转移，在步骤ST112重新开始运行，接着转移到步骤ST113。在步骤ST113，如图11所示，因为在卷绕长度Z达到Zm3+L前，发生了从运行开始第九次的线异常，所以接着转移到步骤ST114。
通过发生从运行开始第九次的线异常，步骤沿ST101-ST102-ST105-ST109-ST110-ST111-ST112转移，在步骤ST112重新开始运行，接着转移到步骤ST113。在步骤ST113，线包判定装置30定期比较从运行控制装置34来的卷绕长度Z和在存储装置32中存储的Zm3+L。如图11所示，在下一次线异常发生前，卷绕长度Z达到Zm3+L。因此，在步骤ST113，在到上述定期比较时不发生线异常检测，从步骤ST113转移到了步骤ST114的步骤，接着转移到步骤ST115。
在步骤ST115运算Ym-C，因为Ym＝7、C＝3，所以Ym-C＝7-3＝4。接着在步骤ST116比较Ym-C和判定基准次数N(＝4)，因为Ym-C＝4和判定基准次数N相同，所以判定线包号码Xm的线包14为不良，接着转移到步骤ST117。在步骤ST117，线包判定装置30，输出显示信号S22，使显示器22、48进行不良显示。
操作者，在由于别的线包号码X的线包14断线等引起的运行停止时，取出A线包14，安装别的B线包14(ST118)。
接着，操作者，操作更换线包复位开关SW1，在删除线包号码Xm的登录的同时，消除由显示器22、48进行的不良显示(ST119)。
此外，在上述任何一个实施例中，因为对线异常检测只为一次的线包号码X的线包14，不执行好坏判定，所以不会被判定为不良而按良品被维持到运行结束。
在上述任何一个实施例中，线异常检测和基于它的线包14的一系列的好坏判定动作，都被继续到运行结束。但是，若从运行开始的卷绕长度变得等于大于规定的长度时，也可以做成不执行线包14的一系列的好坏判定动作；另外，使用定时器，也可以做成在从运行开始经过规定的运行时间后，不执行线包14的一系列的好坏判定动作。这是因为不良的线包14，在从运行开始的卷绕长度成为规定的长度之前，或者在从运行开始经过规定的时间之前，大部分被更换后个数变少，同时，线量变少了的不良的线包14，即使有线异常检测次数也少，所以即使不更换，运行率也不会有大的降低的缘故。
本发明不限于上述实施例，只要不脱离其宗旨，可以进行各种变更。
权利要求
1.一种经轴架·整经机装置，其包含从在经轴架上安装的多个线包拆解线后在卷轴上卷绕的整经机、测定由所述卷轴卷绕的线的卷绕长度的测长装置、和在每个线包上设置来检测从线包拆解的线的异常的传感器； 其特征在于，包含输入来自所述传感器以及所述测长装置的信号，并根据每一线包的异常检测次数和与该异常检测次数对应的期间的卷绕长度判定线包好坏的判定装置；和根据来自该判定装置的不良判定信号显示不良线包的显示器。
2.根据权利要求1所述的经轴架·整经机装置，其特征在于，所述判定装置，在输入了所述异常检测信号时，根据在所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度和从所述异常检测信号输入时刻开始到规定次数前的异常检测信号的输入时刻的卷绕长度，来判定线包的好坏。
3.根据权利要求2所述的经轴架·整经机装置，其特征在于，所述判定装置，在判定线包为良好后，进而在其后的每一异常检测信号的输入时刻继续判定线包的好坏，这些判定，是根据在所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度和从所述异常检测信号输入时刻开始到所述规定次数前的异常检测信号的输入时刻的卷绕长度来进行。
4.根据权利要求2所述的经轴架·整经机装置，其特征在于，所述判定装置，在判定线包为良好后，进而在该线包中，消除所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度的存储，从删除存储时开始到输入了超过所述规定次数的所述异常检测信号时，根据在所述异常检测信号输入时刻的卷绕长度和从所述异常检测信号输入时刻开始到所述规定次数前的异常检测信号的输入时刻的卷绕长度，来进行线包好坏的判定。
5.根据权利要求1到4中任何一项所述的经轴架·整经机装置，其特征在于，所述判定装置，根据在从运行开始经过了规定的运行期间后发生的异常检测信号来判定线包的好坏。
全文摘要
本发明的目的是确实地找出成为频繁的运行停止原因的不良线包并进行显示。经轴架·整经机装置，具有从在经轴架上安装的多个线包拆解线并卷绕在卷轴上的整经机；测定卷轴的卷绕长度的测长装置；和在每一线包上设置的检测从线包拆解的线的异常的传感器；包含输入从传感器以及测长装置来的信号、根据每一线包的异常检测次数和与该异常检测次数对应的期间中的卷绕长度、判定线包好坏的判定装置；和根据从该判定装置来的不良判定信号显示不良线包的显示器。
文档编号B65H63/00GK1840756SQ200610057399
公开日2006年10月4日 申请日期2006年3月14日 优先权日2005年3月29日
发明者野村拓右 申请人:津田驹工业株式会社