部件承载托盘的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种部件承载托盘，其包括：底板，部件堆叠在该底板上；和凸起。所述凸起具有主体和限制部。主体是中空的并具有锥形形状。限制部形成在所述主体中，在垂直于承载表面的方向上延伸并接触部件的侧表面以限制承载在所述承载表面上的部件。所述底板具有通孔，使得当所述部件承载托盘被堆叠在另外的部件承载托盘上时，所述另外的部件承载托盘的凸起进入所述主体的中空部分内。在所述凸起中形成有开口，该开口构造成使得当所述部件承载托盘被堆叠在所述另外的部件承载托盘上时避免凸起与所述另外的部件承载托盘的限制部之间的干涉。
【专利说明】部件承载托盘
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种承载多个堆叠部件的部件承载托盘。
【背景技术】
[0002]近年来，需要通过机器人进行组装操作的自动组装设备，来代替手动组装操作。在手动组装操作中，引入了人工单元生产系统，使得每个操作员组装多个部件。为了将人工单元替换为机器人单元，需要自动组装设备，其中组装机器人能够抓取并组装各种部件。
[0003]一般来说，通常使用托盘将部件供应到自动组装设备。传统的自动组装设备主要将少量部件供应至一个组装机器人并以高速进行组装。因此，已经使用如日本专利申请特开N0.2011 - 140339中所述在上面平坦地放置有部件的托盘作为将部件供应至自动组装设备的托盘。当使用这种托盘时，能够将平坦地放置的部件精确地定位在规则的位置处，使得组装机器人能够获取所述部件。而且，能够密集地承载尚未容纳任何部件的多个托盘。因而，能够降低托盘的传送成本。
[0004]然而，当使用如日本专利申请特开N0.2011 - 140339所述在上面平坦地放置有部件的托盘时，难以有效地将部件供应到组装机器人的活动范围内以便向一个组装机器人供应大量部件。也就是说，对于机器人单元的部件承载托盘来说，还需要将部件密集地供应到有限的机器人活动范围内的功能。
[0005]因而，为了密集地供应部件，可以在托盘上承载堆叠的多个部件，并且将这些部件供应至机器人单元。例如，当部件是圆筒形时，可以通过向机器人单元供应堆叠在圆柱形部件承载托盘上的多个部件。结果，可以定位多个部件。然而，难以密集地承载没有容纳任何部件的部件承载托盘。另一方面，当部件承载托盘成形为截锥形以确保堆叠部件承载托盘的功能时，难以将承载在部件承载托盘上的部件精确地定位在规则的位置。
【发明内容】
[0006]本发明提供了一种部件承载托盘，该部件承载托盘既具有均匀地定位多个堆叠部件的功能，又具有密集地承载没有承载部件的部件承载托盘的功能。
[0007]本发明的部件承载托盘包括:底板，该底板具有承载表面，部件堆叠在该承载表面上；和凸起，该凸起形成为从所述承载表面突出。所述凸起包括具有锥形形状的中空主体。所述凸起还包括限制部，该限制部形成在所述主体上并在垂直于所述承载表面的方向上延伸，与承载在所述承载表面上的部件的侧表面接触以限制承载在所述承载表面上的部件。所述底板具有位于与所述主体的中空部分对应的位置处的通孔，使得当所述部件承载托盘被堆叠在另外的部件承载托盘上时，所述另外的部件承载托盘的凸起进入所述主体的中空部分内。所述凸起具有开口，该开口形成在所述凸起中，构造成当所述部件承载托盘位于所述另外的部件承载托盘上时避免所述凸起与所述另外的部件承载托盘的限制部之间的干涉。
[0008]从如下参照附图的示例性实施方式的描述，本发明的其他特征将变得清楚。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1是示出了根据第一实施方式的部件承载托盘的透视图。
[0010]图2是示出了如何在图1中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。
[0011]图3是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的内表面的假想柱面。
[0012]图4是示出了如何堆叠多个图1中的部件承载托盘的透视图。
[0013]图5是示出了如何将图1中的部件承载托盘容纳在通用托盘中的透视图。
[0014]图6是示出了如何将图1中的部件承载托盘容纳在通用托盘中并堆叠通用托盘的示意图。
[0015]图7是示出了自动组装设备的透视图。
[0016]图8A是示出了如何将图1中的部件承载托盘定位在安装台中的图。
[0017]图8B是示出了如何将图1中的部件承载托盘定位在安装台中的图。
[0018]图9是示出了根据第二实施方式的部件承载托盘的透视图。
[0019]图10是示出了如何在图9中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。
[0020]图11是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的内表面的假想柱面。
[0021]图12是示出了如何堆叠多个图9中的部件承载托盘的透视图。
[0022]图13是示出了根据第三实施方式的部件承载托盘的透视图。
[0023]图14是示出了如何在图13中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。
[0024]图15是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的内表面的假想矩形柱面。
[0025]图16是示出了如何堆叠图13中的多个部件承载托盘的透视图。
[0026]图17是示出了根据第四实施方式的部件承载托盘的透视图。
[0027]图18是示出了如何在图17中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。
[0028]图19是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的内表面的假想矩形柱面。
[0029]图20是示出了如何堆叠多个图17中的部件承载托盘的透视图。
【具体实施方式】
[0030]现在将根据附图详细描述本发明的优选实施方式。
[0031]第一实施方式
[0032]图1是示出了根据本发明的第一实施方式的部件承载托盘的透视图。图2是示出如何在图1中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。图3是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的内表面的假想柱面。
[0033]部件承载托盘100包括:底板101，该底板101具有承载表面101A，多个部件W堆叠在该承载表面1lA上；和凸起102，所述凸起102形成为从底板101的承载表面1lA突出。凸起102具有主体103和形成在该主体103上并限制部件W的限制部104。
[0034]部件承载托盘100具有至少一个凸起102和优选多于一个限制部104。也就是说，当部件承载托盘100具有一个凸起时，一个凸起可具有多个限制部，而当部件承载托盘100具有多个凸起时，每个凸起可具有一个或多个限制部104。在当前的第一实施方式中，设置了多个(图1中为六个)凸起102，并且每个凸起102具有一个限制部104。多个凸起102沿着承载在承载表面1lA上的部件W彼此间隔开。尽管在根据当前的第一实施方式描述的情况中设置了六个凸起102，但是可设置两个或更多个凸起102，并且特别优选的是设置三个或更多个凸起102。
[0035]主体103形成为中空锥形形状。限制部104形成为在与底板101的承载表面1lA垂直的方向上延伸。也就是说，限制部104形成为在箭头Z方向上延伸，该箭头Z方向以直角与箭头X方向和箭头Y方向相交，箭头X方向和箭头Y方向沿着承载表面1lA延伸并且以直角彼此相交。限制部104与承载在承载表面1lA上的部件W的侧表面Wa接触以限制承载在该承载表面上的部件W的位置。根据当前的第一实施方式，限制部104形成为与主体103 —体地从主体103的基端(下端)延伸至末端(上端)。
[0036]根据当前的第一实施方式，限制部104具有限制表面104A，并且该限制表面104A垂直于承载表面101A。限制部104的限制表面104A与部件W的侧表面Wa进行表面接触。
[0037]这里，部件W形成为筒形形状(具体地说，圆筒形形状)。限制部104在主体103上定位并成形为使得限制表面104A与部件W的内表面Wa进行表面接触。换言之，限制部104的限制表面104A形成为沿着部件W的内表面Wa的形状。S卩，如图3所示，每个限制部104的限制表面104A形成为沿着假想柱面Cl的形状，使得限制表面104A与沿着多个堆叠部件W的内表面Wa的假想柱面Cl进行表面接触。
[0038]因而，堆叠在承载表面1lA上的多个部件W通过接触限制部104而被限制，并且沿着箭头X方向和箭头Y方向精确地定位在相同位置。具体地说，堆叠在承载表面1lA上的多个部件W通过与限制表面104A表面接触而被限制，并因此精确地定位。
[0039]在与主体103的中空部分(空腔部分)Rl对应的位置处在底板101中形成通孔H1，使得另外的部件承载托盘的凸起进入该通孔H1。
[0040]如图4所示，当部件承载托盘100被堆叠在具有与部件承载托盘100相同形状的没有承载任何部件的另外的部件承载托盘100’上时，该另外的部件承载托盘100’的凸起102’通过通孔Hl进入主体103的中空部分Rl。即，由于主体103和主体103’的外形为锥形形状，凸起102’的末端进入主体103的中空部分R1，而不会干涉底板101。
[0041]这里，锥形形状包括使得主体103的外形在末端处比在基端处窄的形状，例如，主体103的外形如图1所示连续地渐缩的形状以及主体103的外形分阶段渐缩的形状。主体103的中空部分(空腔部分)Rl与通孔Hl接触的部分可以是尺寸等于或大于主体103的末端的空腔。
[0042]在每个凸起102中形成开口 H2，使得当部件承载托盘100堆叠在另外的部件承载托盘100’上时，能够避免与另外的部件承载托盘100’的限制部104’相干涉。该开口 H2可以形成在主体103或限制部104中。根据当前的第一实施方式，开口 H2形成在限制部104中，并且开口 H2形成为比限制部104大。形成在凸起102中的开口 H2与形成在底板101中的通孔Hl连续。
[0043]因而，由于开口 H2形成在凸起102中，另外的部件承载托盘100’的凸起102’顺利地进入凸起102的中空部分(空腔部分)Rl内，并且可以密集地堆叠多个部件承载托盘100。因此，当传送多个没有承载部件的部件承载托盘100时，将部件承载托盘100堆积起来，从而能够提高传送效率。尽管在图4中所示的情况下设置了两个部件承载托盘100，但是可以以类似方式堆叠三个或更多个部件承载托盘100。
[0044]根据当前的第一实施方式，如图1所示，主体103具有一对侧壁板111和112，该对侧壁板111和112被布置成彼此面对并相对于底板101的承载表面1lA倾斜成朝向末端渐缩。主体103还具有将该对侧壁板111和112的末端连接的顶板113、以及与开口 H2相对地形成的后表面板114。该后表面板114也相对于底板101的承载表面1lA倾斜成朝向末端渐缩。主体103与承载表面1lA垂直的部分是敞开的。
[0045]限制部104形成在侧壁板111和112的边缘(侧端部)处，使得开口 H2形成在一对侧壁板111和112之间。
[0046]顶板113具有水平部分115和拉入部分116，拉入部分116确保在承载表面1lA上承载圆筒形部件W时的可操作性。该拉入部分116与水平部分115相比布置在限制部104的一侧，与水平部分115相比朝向承载表面1lA倾斜地形成，并连接至限制部104。
[0047]根据当前的第一实施方式，限制部104与侧壁板111和112的端部以及顶板113的边缘一体地形成，因而当从前面看时基本呈U形。该基本U形的限制部104以从侧壁板111和112的末端(上端)朝向基端(下端)扩展的方式倾斜地形成,换言之,从基端朝向末端渐缩，且宽度基本等于侧壁板111和112的厚度。
[0048]S卩，限制部104的限制表面104A形成为使得在圆周方向上相位从末端朝向基端偏移。尽管限制表面104A接触部件W的位置在箭头Z方向上变化，但是限制表面104A在任何位置都与部件W的内表面Wa进行表面接触。限制部104的一部分形成在顶板113中。然而，当在顶板113中省略限制部时，该限制部形成在侧壁板111和112中的每个中。
[0049]由于根据当前的第一实施方式一对侧壁板111和112倾斜地布置，因此另外的部件承载托盘100’的凸起102’容易进入主体103的中空部分Rl内，并且开口 H2的尺寸可以从基端朝向末端增加。因此，可以更密集地堆叠多个部件承载托盘100。
[0050]由于限制部104形成在侧壁板111和112的边缘(侧端部)处，可以将部件W从基端朝向末端定位，并且能够承载更多部件W。
[0051]突出部(台阶)121形成在侧壁板111和112的外表面上，以在堆叠另外的部件承载托盘时防止托盘装配到彼此之内，换言之，在堆叠另外的部件承载托盘时支撑该另外的部件承载托盘的底板。
[0052]尽管根据当前的第一实施方式突出部121形成在侧壁板111和112 二者中，但是突出部121只需要形成在侧壁板111和112中的至少一个中，并且突出部121可以仅形成在侧壁板111或侧壁板112中。
[0053]部件承载托盘100进一步包括手柄122，该手柄122布置在被多个凸起102包围的部分中，并形成为在与多个凸起102的突出方向(箭头Z方向)相同的方向上从底板101突出。该手柄122以与凸起102相同的方式形成为锥形中空形状。在底板101与手柄122对应的部分中形成有未示出的通孔，并且另外的部件承载托盘的手柄进入该通孔内。该手柄122允许移动部件承载托盘100而不会碰到部件W。
[0054]在底板101中形成待与作为安装台的突起的定位销接合的定位孔123。尽管该定位孔123可以是凹入孔或者通孔，但在当前的第一实施方式中定位孔123为通孔。定位孔123可以是任何形状的孔，包括圆孔和方孔，只要能够定位底板101即部件承载托盘100即可。根据当前的第一实施方式，定位孔123是圆孔。由于定位孔123是圆孔，优选设置多个定位孔123。部件承载托盘100相对于安装台的定位精度不仅通过定位孔123的形状而且通过具有多个定位孔123而得以进一步提高。
[0055]参照图5和6描述根据当前的第一实施方式传送部件承载托盘100的示例。当输送承载部件W的部件承载托盘100时，部件承载托盘100被容纳在具有能够容纳部件承载托盘100的凹部51的通用托盘52中，如图5所示。凹部51形成为具有比部件承载托盘100的高度大的深度。
[0056]图6是示出了如何堆叠容纳有部件承载托盘100的通用托盘52的示意图。当将部件承载托盘100容纳在通用托盘52中并堆叠通用托盘52时，通用托盘52的下表面61由部件承载托盘100的顶板113的水平部分115支撑，从而没有负载施加至部件W。另外，下表面61部分地进入凹部51，使得通用托盘52被装配到彼此之内，从而能够稳定地堆积通用托盘52。
[0057]参照图7、图8A和图8B描述如何将部件承载托盘100供应到自动组装设备。图7中示出了如何将部件承载托盘100供应到自动组装设备80的示例。在图7中，自动组装设备80包括工作台本体81、固定至工作台本体81上的组装机器人82、部件供应设备83、部件承载托盘100的壳体84和作为安装台的机器人操作部分85。
[0058]承载多个部件W的多个部件承载托盘100容纳在壳体84中。部件供应设备83将来自壳体84的部件承载托盘100传送到机器人操作部分85。组装机器人82从传送到机器人操作部分85的部件承载托盘100取出部件W并且随后进行组装操作。
[0059]图8A是机器人操作部分85的放大图。作为限制部件承载托盘100的位置的突起的定位销86设置在机器人操作部分85的上表面85a上。被传送到机器人操作部分85的部件承载托盘100定位在上表面85a的指定位置，使得组装机器人82从部件承载托盘100获取部件W。图SB是由机器人操作部分85定位的部件承载托盘的局部放大图。
[0060]如上所述，与定位销86接合的定位孔123设置在部件承载托盘100的底板101中。定位销86被安装在机器人操作部分85的上表面85a中，位于与定位孔123对应的位置。[0061 ] 设置在机器人操作部分85的上表面85a中的定位销86被插入部件承载托盘100的定位孔123中，从而将部件承载托盘100定位在上表面85a的指定位置。
[0062]如上所述，因为限制部104与承载表面1lA垂直地形成,部件承载托盘100能够均匀地限制多个堆叠的圆筒形部件W的定位。当没有承载部件W时，可以密集地堆叠多个部件承载托盘100。因此，可以既实现均匀地定位堆叠的部件W的功能，又实现密集地承载多个没有承载部件的部件承载托盘100的功能。当部件承载托盘100没有容纳部件W时，部件承载托盘100被密集地堆叠，并且能够相应地降低托盘的传送成本。
[0063]当获得能够均匀地定位和供应堆叠的部件W的部件承载托盘100时，能够降低将部件供应到自动组装设备(机器人单元)80所必需的供应空间，并且可以将许多种类的部件有效地供应至一个机器人。结果，能够减小自动组装设备80中的部件供应设备83的尺寸，并降低设备成本。
[0064]第二实施方式
[0065]下面，描述根据本发明的第二实施方式的部件承载托盘。图9是示出了根据本发明的第二实施方式的部件承载托盘的透视图。图10是示出了如何在图9中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。图11是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的内表面的假想柱面。
[0066]部件承载托盘200包括:底板201，该底板201具有承载表面201A，多个部件W堆叠在该承载表面201A上；和凸起202，所述凸起202形成为从底板201的承载表面201A突出。凸起202具有主体203和形成在该主体203中并限制部件W的位置的限制部204a和204b ο
[0067]限制部204a是形成在主体203的上部中的上限制部，限制部204b是形成在主体203的下部中的下限制部。这样，定位堆叠部件W的限制部204a和204b分开地布置在上下两个部分中。限制部204b在圆周方向上与限制部204a不对齐地定位。
[0068]部件承载托盘200具有至少一个凸起202和优选多于一个的限制部204。也就是说，当部件承载托盘200具有一个凸起时，一个凸起可具有多个限制部，而当部件承载托盘200具有多个凸起时，每个凸起可具有一个或多个限制部。在当前的第二实施方式中，设置了多个(图1中为两个)凸起102，并且每个凸起202具有多个(图9中为两个)限制部204a和一个限制部204b。多个凸起202沿着承载在承载表面201A上的部件W彼此间隔开。
[0069]主体203可形成为中空锥形形状。限制部204a和204b形成为在与底板201的承载表面201A垂直的方向上延伸。即，限制部204a和204b形成为在箭头Z方向上延伸，该箭头Z方向与箭头X方向和箭头Y方向以直角相交，箭头X方向和箭头Y方向沿着承载表面201A延伸并且以直角彼此相交。限制部204a和204b与承载在承载表面201A上的部件W的侧表面Wa接触，以限制承载在该承载表面上的部件W的位置。
[0070]根据当前的第二实施方式，限制部204a和204b具有限制表面204A，并且该限制表面204A垂直于承载表面201A。限制部204a和204b的限制表面204A与承载在承载表面20IA上的部件W的侧表面Wa进行表面接触。
[0071]这里，部件W形成为筒形形状(具体地说，圆筒形形状)。限制部204a和204b在主体203上定位并成形为使得限制表面204A与部件W的内表面Wa进行表面接触。换言之，限制部204a和204b的限制表面204A形成为沿着部件W的内表面Wa的形状。S卩，如图11所示，限制部204a和204b的限制表面204A形成为沿着假想柱面C2的形状，使得限制表面204A与沿着多个堆叠部件W的内表面Wa的假想柱面C2进行表面接触。限制部204a的限制表面204A和限制部204b的限制表面204A在圆周方向上不同相地定位。
[0072]因而，堆叠在承载表面201A上的多个部件W通过接触限制部204a和204b而被限制，并且沿着箭头X方向和箭头Y方向精确地定位在相同位置。具体地说，堆叠在承载表面201A上的多个部件W通过与限制表面204A表面接触而被限制，并因此精确地定位。
[0073]在与主体203的中空部分(空腔部分)R2对应的位置处在底板201中形成通孔H11，使得另外的部件承载托盘的凸起进入该通孔H11。
[0074]如图12所示，当部件承载托盘200被堆叠在具有与部件承载托盘200相同形状的没有承载部件的另外的部件承载托盘200’上时，该另外的部件承载托盘200’的凸起202’通过通孔Hl I进入主体203的中空部分R2。S卩，由于主体203和主体203’的外形为锥形形状，凸起202’的末端进入主体203的中空部分R2，而不会干涉底板201。
[0075]这里，锥形形状包括使得主体203的外形在末端处比在基端处窄的形状，例如，主体203的外形如图9所示连续地渐缩的形状以及主体203的外形分阶段渐缩的形状。主体203的中空部分(空腔部分)R2与通孔Hll接触的部分可以是尺寸等于或大于主体203的末端的空腔。
[0076]在每个凸起202中形成开口 H12，使得当在另外的部件承载托盘200’上堆叠部件承载托盘200时，避免与另外的部件承载托盘200’的限制部204a’相干涉。该开口 H12可以形成在主体203或限制部204a中。根据当前的第二实施方式，开口 H12形成在主体203中。形成在凸起202中的开口 H12与形成在底板201中的通孔Hll连续。
[0077]因而，由于开口 H12形成在凸起202中，另外的部件承载托盘200’的凸起202’顺利地进入凸起202的中空部分(空腔部分)R2内，并且可以密集地堆叠多个部件承载托盘200。因此，当传送多个没有承载部件的部件承载托盘200时，将部件承载托盘200堆积起来，从而能够提高传送效率。尽管在图12中所示的情况下设置了两个部件承载托盘200，但是可以以类似方式堆叠三个或更多个部件承载托盘200。
[0078]根据当前的第二实施方式，开口 H12形成在主体203中的限制部204a的下部中。因此，当作为另外的部件承载托盘200’的上限制部的限制部204a’已经进入部件承载托盘200的凸起202的主体203的中空部分R2中时，可以避免限制部204a’从开口 H12向外突出，并且避免限制部204a’与主体203相干涉。
[0079]作为另外的部件承载托盘200’的下限制部的限制部204b’不进入部件承载托盘200的凸起202的主体203的中空部分R2中，而是接触部件承载托盘200的底板201，因而支撑部件承载托盘200。
[0080]限制部204a具有拉入部分216和与主体203的末端齐平的水平部分215，该拉入部分216确保在承载表面201A上承载圆筒形部件W时的可操作性，如图9所示。该拉入部分216相比于水平部分215朝向承载表面201A倾斜地形成，并且连接至限制表面204A。限制部204b也具有连接至限制表面204A的拉入部分216。
[0081]部件承载托盘200进一步包括手柄222，该手柄222布置在被多个凸起202包围的部分中，并形成为在与多个凸起202的突出方向(箭头Z方向)相同的方向上从底板201突出。该手柄222以与凸起202相同的方式形成为锥形中空形状。在底板201与手柄222对应的部分中形成有未示出的通孔，并且另外的部件承载托盘的手柄进入该通孔内。该手柄222允许移动部件承载托盘200而不会碰到部件W。根据当前的第二实施方式，该手柄222与两个凸起202 —体地形成。
[0082]在底板201中形成与作为安装台的突起的定位销接合的定位孔223。尽管该定位孔223可以是凹入孔或者通孔，但在当前的第二实施方式中该定位孔223为通孔。定位孔223可以是任何形状的孔，包括圆孔和方孔，只要能够定位底板201即部件承载托盘200即可。根据当前的第二实施方式，定位孔223是圆孔。由于定位孔223是圆孔，优选设置多个定位孔223。部件承载托盘200相对于安装台的定位精度不仅通过定位孔223的形状而且通过设置多个定位孔223而得以进一步提高。
[0083]如上所述，因为限制部204a和204b垂直于承载表面201A形成，所以部件承载托盘200能够均匀地限制多个堆叠的圆筒形部件W的定位。当没有承载部件W时，可以密集地堆叠多个部件承载托盘200。因此，可以既实现均匀地定位堆叠部件W的功能，又可以实现密集地承载多个没有承载部件W的托盘200的功能。当部件承载托盘200没有容纳部件W时，部件承载托盘200被密集地堆叠，从而能够相应地降低托盘的传送成本。
[0084]当获得能够均匀地定位和供应堆叠部件W的部件承载托盘200时，能够减少将部件供应至自动组装设备(机器人单元)所必需的供应空间，并且能够将许多种类的部件有效地供应至一个机器人。因此，能够减小自动组装设备中的部件供应设备的尺寸，从而降低设备成本。
[0085]第三实施方式
[0086]下面，描述根据本发明的第三实施方式的部件承载托盘。尽管在以上根据第一实施方式描述的情况下筒形部件是圆筒形部件，但是所述部件并不限于该形状，而是可以具有任何形状。将立方体部件作为具有不同形状的部件的示例。图13是示出了根据本发明的第三实施方式的部件承载托盘的透视图。图14是示出了如何在图13中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。图15是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的内表面的假想矩形棱柱面。
[0087]部件承载托盘300包括:底板301，该底板301具有承载表面301A，多个部件W堆叠在该承载表面301A上；和凸起302，所述凸起302形成为从底板301的承载表面301A突出。凸起302具有主体303和形成在该主体303中并限制部件W的限制部304。根据当前的第三实施方式，设置了多个(图13中为四个)凸起302，并且每个凸起302具有一个限制部304。多个凸起302沿着承载在承载表面301A上的部件W彼此间隔开。
[0088]主体303形成为中空锥形形状。限制部304形成为在与底板301的承载表面30IA垂直的方向上延伸。也就是说，限制部304形成为在箭头Z方向上延伸，该箭头Z方向以直角与箭头X方向和箭头Y方向相交，箭头X方向和箭头Y方向沿着承载表面301A延伸并且以直角彼此相交。限制部304与承载在承载表面301A上的部件W的侧表面Wa接触，以限制承载在该承载表面上的部件W。根据当前的第三实施方式，限制部304形成为与主体303一体地从主体303的基端(下端)延伸至末端(上端)。
[0089]根据当前的第三实施方式，限制部304具有限制表面304A，并且该限制表面304A垂直于承载表面301A。限制部304的限制表面304A与部件W的侧表面Wa进行表面接触。
[0090]部件W形成为筒形形状(具体地说，立方体形状)。限制部304在主体303上定位并成形为使得限制表面304A与部件W的内表面Wa进行表面接触。换言之，限制部304的限制表面304A形成为沿着部件W的内表面Wa的形状。S卩，如图15所示，限制部304的限制表面304A形成为沿着假想矩形棱柱面C3的形状，使得限制表面304A与沿着多个堆叠部件W的内表面Wa的假想棱柱面C3进行表面接触。
[0091]因而，堆叠在承载表面301A上的多个部件W通过接触限制部304而被限制，并且沿着箭头X方向和箭头Y方向精确地定位在相同位置。具体地说，堆叠在承载表面301A上的多个部件W通过与限制表面304A表面接触而被限制，并因此精确地定位。
[0092]在与主体303的中空部分(空腔部分)R3对应的位置处在底板301中形成通孔H31，使得另外的部件承载托盘的凸起进入该通孔H31。
[0093]如图16所示，当部件承载托盘300被堆叠在具有与部件承载托盘300相同形状的没有承载部件的另外的部件承载托盘300’上时，该另外的部件承载托盘300’的凸起302’通过通孔H31进入主体303的中空部分R3。S卩，由于主体303和主体303’的外形为锥形形状，凸起302’的末端进入主体303的中空部分R3，而不会干涉底板301。
[0094]这里，锥形形状包括使得主体303的外形在末端处比在基端处窄的形状，例如，主体303的外形如图13所示连续地渐缩的形状以及主体303的外形分阶段渐缩的形状。主体303的中空部分(空腔部分)R3与通孔H31接触的部分可以是尺寸等于或大于主体303的末端的空腔。
[0095]在每个凸起302中形成开口 H32，使得当部件承载托盘300堆叠在另外的部件承载托盘300’上时，避免与另外的部件承载托盘300’的限制部304’相干涉。该开口 H32形成在限制部304中。形成在凸起302中的开口 H32与形成在底板301中的通孔H31连续。
[0096]因而，由于开口 H32形成在凸起302中，另外的部件承载托盘300’的凸起302’顺利地进入凸起302的中空部分(空腔部分)R3内，并且可以密集地堆叠多个部件承载托盘300。因此，当传送多个没有承载部件的部件承载托盘300时，将部件承载托盘300堆积起来，从而能够提高传送效率。尽管在图14中所示的情况下设置了两个部件承载托盘300，但是可以以类似方式承载三个或更多个部件承载托盘300。
[0097]根据当前的第三实施方式，如图13所示，主体303具有一对侧壁板311和312，该对侧壁板311和312被布置成彼此面对并相对于底板301的承载表面301A倾斜成朝向末端渐缩。主体303还具有将该对侧壁板311和312的末端连接的顶板313。与限制部304相对的表面也是敞开的。也就是说，主体303的垂直于承载表面301A的部分是敞开的。
[0098]限制部304形成在侧壁板311和312的边缘(侧端部)处，使得开口 H32形成在一对侧壁板311和312之间。
[0099]根据当前的第三实施方式，限制部304与侧壁板311和312的边缘以及顶板113的顶部一体地形成，因而当从前面看时基本呈U形。该基本U形的限制部304以从侧壁板311和312的末端(上端)朝向基端(下端)扩展的方式倾斜地形成,换言之,从基端朝向末端渐缩，且宽度基本等于侧壁板311和312的厚度。
[0100]S卩，限制部304的限制表面304A形成为使得在周向上相位从末端朝向基端偏移。尽管限制表面304A接触部件W的位置在箭头Z方向上变化，但是限制表面304A在任何位置都与部件W的内表面Wa进行表面接触。限制部304的一部分形成在顶板313中。然而，当在顶板313中省略限制部时，该限制部形成在侧壁板311和312中的每个中。
[0101]由于根据当前的第三实施方式一对侧壁板311和312倾斜地布置，另外的部件承载托盘300’的凸起302’容易进入主体303的中空部分R3内，开口 H32的尺寸可以从基端朝向末端增加。因此，可以更密集地堆叠多个部件承载托盘300。
[0102]由于限制部304形成在侧壁板311和312的边缘(侧端部)处，可以将部件W从基端朝向末端定位，并且能够承载更多部件W。
[0103]突出部(台阶)321形成在侧壁板311和312的外表面中，以在堆叠另外的部件承载托盘时防止托盘装配到彼此之内，换言之，在承载该另外的部件承载托盘时支撑该另外的部件承载托盘的底板。
[0104]尽管根据当前的第三实施方式突出部321形成在侧壁板311和312 二者中，但突出部321可以形成在侧壁板311和312中的至少一个中，并且突出部321可以形成在侧壁板311或侧壁板312中。
[0105]部件承载托盘300进一步包括手柄322，该手柄322布置在被多个凸起302包围的部分中，并形成为在与多个凸起302的突出方向(箭头Z方向)相同的方向上从底板301突出。该手柄322以与凸起302相同的方式形成为锥形中空形状。在底板301与手柄322对应的部分中形成有未示出的通孔，并且另外的部件承载托盘的手柄进入该通孔内。该手柄322允许移动部件承载托盘300而不会碰到部件W。
[0106]如上所述，承载在部件承载托盘上的部件不限于圆筒形部件。如果根据部件W的内表面Wa设置部件承载托盘300的限制部304，则对于圆筒形部件之外的部件可以获得与上述根据第一实施方式的有利效果类似的有利效果。
[0107]第四实施方式
[0108]下面描述根据本发明的第四实施方式的部件承载托盘。尽管在上述根据第三实施方式的情况下限制部304形成在与形成为筒形的部件的内表面Wa接触的位置处，但不限于此。
[0109]根据第四实施方式，将立方体部件描述为具有不同形状的部件。图17是示出了根据本发明的第四实施方式的部件承载托盘的透视图。图18是示出了如何在图17中的部件承载托盘上承载多个部件的透视图。图19是示出了部件承载托盘的透视图，其中示出了沿着多个堆叠部件的外表面的假想矩形棱柱面。
[0110]部件承载托盘400包括:底板401，该底板401具有承载表面401A，多个部件W堆叠在该承载表面401A上；和凸起402，所述凸起402形成为从底板401的承载表面401A突出。凸起402具有作为凸起主体的主体403和形成在该主体403中并限制部件W的限制部404。根据当前的第四实施方式，设置了多个(图17中为四个)凸起402，并且每个凸起402具有一个限制部404。多个凸起402沿着承载在承载表面401A上的部件W彼此间隔开。
[0111]主体403形成为中空锥形形状。限制部404形成为在与底板401的承载表面401A垂直的方向上延伸。也就是说，限制部404形成为在箭头Z方向上延伸，该箭头Z方向以直角与箭头X方向和箭头Y方向相交，箭头X方向和箭头Y方向沿着承载表面401A延伸并且以直角彼此相交。限制部404与承载在承载表面401A上的部件W的侧表面Wb接触以限制承载在该承载表面上的部件W。根据当前的第四实施方式，限制部404形成为与主体403 —体地从主体403的基端(下端)延伸至末端(上端)。
[0112]根据当前的第四实施方式，限制部404具有限制表面404A，并且该限制表面404A垂直于承载表面401A。限制部404的限制表面404A与部件W的侧表面Wb进行表面接触。
[0113]部件W形成为筒形形状(具体地说，方筒形形状)。限制部404在主体403上定位并成形为使得限制表面404A与部件W的外表面Wb进行表面接触。换言之，限制部404的限制表面404A形成为沿着部件W的外表面Wb的形状。S卩，如图19所示，每个限制部404的限制表面404A形成为沿着假想矩形棱柱面C4的形状，使得限制表面404A与沿着多个堆叠部件W的外表面Wb的假想棱柱面C4进行表面接触。
[0114]因而，堆叠在承载表面401A上的多个部件W通过接触限制部404而被限制，并且沿着箭头X方向和箭头Y方向精确地定位在相同位置。具体地说，堆叠在承载表面401A上的多个部件W通过与限制表面404A表面接触而被限制，并因此精确地定位。
[0115]在与主体403的中空部分(空腔部分)R4对应的位置处在底板401中形成通孔H41，使得另外的部件承载托盘的凸起进入该通孔H41。
[0116]如图20所示，当部件承载托盘400被堆叠在具有与部件承载托盘400相同形状的没有承载部件的另外的部件承载托盘400’上时，该另外的部件承载托盘400’的凸起402’通过通孔H41进入主体403的中空部分R4。S卩，由于主体403和主体403’的外形为锥形形状，凸起402’的末端进入主体403的中空部分R4，而不会干涉底板401。
[0117]这里，锥形形状包括使得主体403的外形在顶端处比在末端处窄的形状，例如，主体403的外形如图17所示连续地渐缩的形状以及主体403的外形分阶段渐缩的形状。主体403的中空部分(空腔部分)R4与通孔H41接触的部分只需要是尺寸等于或大于主体403的末端的空腔。
[0118]在每个凸起402中形成开口 H42，使得当在另外的部件承载托盘400’上承载部件承载托盘400时，避免与另外的部件承载托盘400’的限制部404’干涉。该开口 H42形成在限制部404中。形成在凸起402中的开口 H42与形成在底板401中的通孔H41连续。
[0119]因而，由于开口 H42形成在凸起402中，另外的部件承载托盘400’的凸起402’顺利地进入凸起402的中空部分(空腔部分)R4内，并且可以密集地堆叠多个部件承载托盘400。因此，当传送多个没有承载部件的部件承载托盘400时，将部件承载托盘400堆积起来，从而能够提高传送效率。尽管在图20中所示的情况下设置了两个部件承载托盘400，但是可以以类似方式承载三个或更多个部件承载托盘400。
[0120]根据当前的第四实施方式，如图17所示，主体403具有一对侧壁板411和412，该对侧壁板411和412被布置成彼此面对并相对于底板401的承载表面401A倾斜成朝向末端渐缩。主体403还具有将该对侧壁板411和412的末端连接的顶板413。与限制部404相对的表面也是敞开的。也就是说，主体403的垂直于承载表面401A的部分是敞开的。
[0121]限制部404形成在侧壁板411和412的边缘(侧端部)处，使得开口 H42形成在一对侧壁板411和412之间。
[0122]根据当前的第四实施方式，限制部404与侧壁板411和412的端部以及顶板413的顶部一体地形成，因而当从前面看时基本呈U形。该基本U形的限制部404以从侧壁板411和412的末端(上端)朝向基端(下端)扩展的方式倾斜地形成,换言之,从基端朝向末端渐缩，且宽度基本等于侧壁板411和412的厚度。
[0123]S卩，限制部404的限制表面404A形成为使得在圆周方向上相位从末端朝向基端偏移。尽管限制表面404A接触部件W的位置在箭头Z方向上变化，但是限制表面404A在任何位置都与部件W的外表面Wb进行表面接触。限制部404的一部分形成在顶板413中。然而，当在顶板413中省略限制部时，该限制部形成在侧壁板411和412中的每个中。
[0124]由于根据当前的第四实施方式一对侧壁板411和412倾斜地布置，另外的部件承载托盘400’的凸起402’容易进入主体403的中空部分R4内，开口 H42的尺寸可以从基端朝向末端增加。因此，可以更密集地堆叠多个部件承载托盘400。
[0125]由于限制部404形成在侧壁板411和412的边缘(侧端部)处，可以将部件W从基端朝向末端定位，并且能够承载更多部件W。
[0126]突出部(台阶)421形成在侧壁板411和412的外表面上，以在堆叠另外的部件承载托盘时防止托盘装配到彼此之内，换言之，在承载该另外的部件承载托盘时支撑该另外的部件承载托盘的底板。
[0127]尽管根据当前的第四实施方式突出部421形成在侧壁板411和412 二者中，但是突出部421只需要形成在侧壁板411和412中的至少一个中，并且突出部421可以仅形成在侧壁板411或侧壁板412中。
[0128]在底板401中形成待与安装台的突起接合的定位孔423。尽管该定位孔423可以是凹入孔或者通孔，但根据当前的第四实施方式该定位孔423为通孔。定位孔423可以是任何形状的孔，包括圆孔和方孔，只要能够定位底板401即部件承载托盘400即可。根据当前的第四实施方式，定位孔423是圆孔。由于根据当前的第四实施方式定位孔423是圆孔，优选设置多个定位孔423。部件承载托盘400相对于安装台的定位精度不仅通过孔423的形状而且通过设置多个定位孔423而得以进一步提高。
[0129]如上所述，承载在部件承载托盘上的部件不限于筒形部件。如果根据部件W的外表面Wb设置部件承载托盘400的限制部404，则对于筒形部件之外的部件来说能够获得与上述根据第一实施方式的有利效果类似的有利效果。
[0130]本发明不限于以上描述的实施方式，在本发明的技术构思内，本领域技术人员能够进行各种修改。
[0131]尽管根据上述第二实施方式主体被布置成使得上限制部和下限制部限制柱形部件的内表面，但是该主体可以被布置成使得上限制部和下限制部限制部件的外表面。
[0132]在上述第一至第四实施方式中，限制部具有限制表面，并且该限制表面与部件的侧表面进行表面接触。然而，不限于此。限制表面可以被构造成与部件的侧表面进行线接触。
[0133]尽管已经参照示例性实施方式描述了本发明，但应该理解本发明不限于所公开的示例性实施方式。随后权利要求的范围应给予最宽广的解释，从而涵盖所有这些修改和等同的结构及功能。
【权利要求】
1.一种部件承载托盘，包括: 底板，该底板具有承载表面，至少一个部件堆叠在该承载表面上；和 凸起，该凸起形成为从所述承载表面突出， 所述凸起包括: 主体，该主体是中空的并具有锥形形状； 限制部，该限制部形成在所述主体上，在垂直于所述承载表面的方向上延伸，所述限制部与承载在所述承载表面上的所述至少一个部件的侧表面接触以限制所述至少一个部件的位置；以及 开口，该开口构造成当所述部件承载托盘堆叠在另外的部件承载托盘上时避免所述凸起与所述另外的部件承载托盘的限制部之间的干涉；以及 在所述底板中位于与所述主体的中空部对应的位置处的通孔，该通孔构造成当所述部件承载托盘被堆叠在另外的部件承载托盘上时允许所述另外的部件承载托盘的凸起进入所述主体的中空部内。
2.根据权利要求1所述的部件承载托盘，该部件承载托盘还包括多个凸起，所述多个凸起沿着承载在所述承载表面上的所述至少一个部件彼此间隔开。
3.根据权利要求2所述的部件承载托盘，该部件承载托盘还包括手柄，该手柄布置在被所述多个凸起包围的部分 中，并且形成为在与所述多个凸起相同的方向上从所述底板突出。
4.根据权利要求1所述的部件承载托盘，其中所述主体具有一对侧壁板，所述侧壁板被布置成彼此面对并倾斜成朝向所述主体的末端渐缩，所述限制部形成在所述侧壁板的边缘处，所述开口形成在该对侧壁板之间。
5.根据权利要求4所述的部件承载托盘，其中在所述一对侧壁板中的至少一个侧壁板上形成突出部，以在另一部件承载托盘被堆叠在所述部件承载托盘上时支撑该另一部件承载托盘的底板。
6.根据权利要求1所述的部件承载托盘，其中所述限制部具有上限制部和下限制部，所述上限制部形成在所述主体的上部上，所述下限制部形成在所述主体的下部上，所述下限制部在周向上与所述上限制部不对齐，并且所述开口在所述主体中形成在上限制部下方。
7.根据权利要求1所述的部件承载托盘，其中所述限制部具有限制表面，该限制表面成形为与承载在所述承载表面上的所述至少一个部件的所述侧表面进行表面接触。
8.根据权利要求1所述的部件承载托盘，其中所述限制部形成在与所述至少一个部件的内表面接触的位置，所述至少一个部件形成为筒形。
9.根据权利要求1所述的部件承载托盘，其中所述限制部形成在与所述至少一个部件的外表面接触的位置。
10.根据权利要求1所述的部件承载托盘，还包括在所述底板中形成的、与安装台的定位销接合的定位孔。
11.一种部件承载托盘，包括: 底板，该底板具有承载表面，至少一个部件堆叠在该承载表面上；和 凸起，该凸起形成为从所述承载表面突出，所述凸起包括: 主体,该主体是中空的,并具有上部和下部； 限制部，该限制部形成在所述主体上并在垂直于所述承载表面的方向上延伸，所述限制部与承载在所述承载表面上的所述至少一个部件的侧表面接触以限制所述至少一个部件的位置，所述限制部具有上限制部和下限制部，所述上限制部形成在所述主体的上部上，所述下限制部形成在所述主体的下部上，所述下限制部在周向上与所述上限制部不对齐；以及 开口，该开口构造成当所述部件承载托盘堆叠在另外的部件承载托盘上时避免所述凸起与所述另外的部件承载托盘的限制部之间的干涉；以及 在所述底板中位于与所述主体的中空部对应的位置处的通孔，所述通孔构造成当所述部件承载托盘被堆叠在另外的部件承载托盘上时允许所述另外的部件承载托盘的凸起进入所述主体 的中空部内。
【文档编号】B65D19/26GK104071421SQ201410117610
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2014年3月27日 优先权日:2013年3月27日
【发明者】中山周吾, 新井贵志, 中杉干夫, 小林史和 申请人:佳能株式会社