本发明涉及线缆加工技术领域，更具体地说，涉及一种绞线机及其无离合式退扭系统。
背景技术：
目前在线缆制造行业，在绞制钢线、股线等线缆时需要线缆的100％退扭；在绞制扁线、扇形线、异型线等线缆时需要线缆100％不退扭；在绞制一些特殊的股线、异型线等线缆时就需要线缆100％±20％退扭或其它百分比的退扭。
现有技术中，为了实现多种退扭模式，通过设置有退扭驱动电机、以及包括有离合的退扭传动系统驱动线盘进行自转，或者使线盘停止自转并保持。
然而，该种退扭系统存在着一些安全隐患，比如，当实现线盘停止自转并保持的状态时，需要控制离合器，使转轴与机座锁定在一起，以避免线盘发生自转，若员工操作失误，则可能会出现线盘架倾翻，存在着安全隐患。
因此，如何避免现有技术中离合式退扭系统存在因误操作而导致危险的发生的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。
因此，如何使绞线机能够实现多种退扭模式，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供了绞线机的无离合式退扭系统，其能够在实现100％退扭或100％不退扭或其它百分比的多种退扭模式的基础上，避免了因误操作而导致翻车的危险。本发明还提供了一种包括上述无离合式退扭系统的绞线机。
本发明提供的一种绞线机的无离合式退扭系统，包括：
机架；
通过主轴可转动地设置在所述机架上的承压盘，所述承压盘上可转动地设置有多个线盘架，且所述承压盘上设有能够驱动各个所述线盘架同步自转的第一传动系统，所述第一传动系统包括设置在所述承压盘上的输入轴，及安装在输入轴的输出端的小带轮与驱动线盘架转动的大带轮；
主驱动装置，所述主驱动装置通过第二传动系统带动所述主轴转动，所述第二传动系统包括设置在所述主轴上的第一齿轮以及与带动所述第一齿轮转动的第二齿轮；
退扭驱动装置，所述退扭驱动装置通过第三传动系统与所述输入轴传动连接；所述第三传动系统包括通过轴承设置在所述机架的退扭传动轴、固定套在所述退扭传动轴上的第三齿轮、空套在所述主轴上且第一层齿与所述第三齿轮相啮合的双层齿轮、固定在所述输入轴上且与所述双层齿轮的第二层齿相啮合的第四齿轮。
优选地，所述输入轴为多个，且与所述线盘架一一对应，且各个所述输入轴的输入端均设有所述第四齿轮，各个所述输入轴的输出端设有用于带动所述线盘架转动的带轮。
优选地，所述第一齿轮与所述双层齿轮的第一层齿的齿数相等。
优选地，所述双层齿轮的第二层齿与所述第四齿轮的传动比为3.5。
优选地，所述大带轮与所述小带轮传动比为1.75。
优选地，所述双层齿轮的第二层齿与所述第四齿轮及所述小带轮与所述大带轮的总传动比为2。
优选地，所述第一齿轮和所述双层齿轮的第一层齿的齿数均为130，所述第二齿轮与所述第三齿轮的齿数均为35。
优选地，所述双层齿轮的第二层齿的齿数为91，所述第四齿轮的齿数为26。
优选地，所述大带轮的齿数为70，所述小带轮的齿数为40。
本发明还提供了一种绞线机，包括如上任一项所述的无离合式退扭系统。
本发明提供的技术方案中，主驱动装置通过第二传动系统带动主轴转动，进而可以带动承压盘转动，实现了承压盘上各个线盘架的公转。由于主轴上 设置有第一齿轮，通过第二传动系统的第二齿轮带动第一齿轮转动，进而驱动主轴进行转动。
退扭驱动装置驱动退扭传动轴转动，进而带动第三齿轮转动，第三齿轮带动空套在主轴上的双层齿轮转动，双层齿轮带动第四齿轮带动，进而带动第一传动系统的输入轴转动，第一传动系统能够驱动各个线盘架进行同步自转，进而实现了退扭。在本发明提供的技术方案中，只需控制退扭驱动装置的驱动速度，即可控制退扭量，而且，不需要设置离合，避免了因误操作而导致线盘架倾翻的危险。另外，本发明提供的技术方案中，通过设置在空套在主轴上的双层齿轮，实现各个输入轴的驱动，结构简单紧凑，有效降低了设备成本。
本具体实施方式还提供了一种包括上述无离合式退扭系统的绞线机，如此设置，本发明提供的绞线机，其能够实现多种百分比退扭模式的基础上，避免了现有技术中因误操作而导致线盘架倾翻的危险，且使绞线机的结构简单紧凑、降低了设备成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明具体实施方式中无离合式退扭系统示意图；
图1中：
其中，主轴—11、承压盘—12、线盘架—13、主驱动装置—14、第一齿轮—15、第二齿轮—16、退扭驱动装置—17、退扭传动轴—18、第三齿轮—19、双层齿轮—20、第四齿轮—21、小带轮—22、大带轮—23。
具体实施方式
本具体实施方式提供了绞线机的无离合式退扭系统，其能够在实现100％退扭或100％不退扭或其它百分比的多种退扭模式的基础上，避免了因误操作而导致翻车的危险。本具体实施方式还提供了一种包括上述无离合式退扭系统的绞线机。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本具体实施方式提供的绞线机的无离合式退扭系统，包括：
机架；
通过主轴11可转动地设置在机架上的承压盘12，承压盘12上可转动地设置有多个线盘架13，且承压盘12上设有能够驱动各个线盘架13同步自转的第一传动系统，第一传动系统包括设置在承压盘12上的输入轴，及安装在输入轴的输出端的小带轮22与驱动线盘架转动的大带轮23；
主驱动装置14，主驱动装置14通过第二传动系统带动主轴11转动，第二传动系统包括设置在主轴11上的第一齿轮15以及与带动第一齿轮15转动的第二齿轮16；
退扭驱动装置17，退扭驱动装置17通过第三传动系统与输入轴传动连接；第三传动系统包括通过轴承设置在机架的退扭传动轴18、固定套在退扭传动轴18上的第三齿轮19、空套在主轴11上且第一层齿与第三齿轮19相啮合的双层齿轮20、固定在输入轴上且与双层齿轮20的第二层齿相啮合的第四齿轮21。
需要说明的是，上述主驱动装置和退扭驱动装置优选采用电机和减速箱的配合方式。
本发明提供的技术方案中，主驱动装置14通过第二传动系统带动主轴11转动，进而可以带动承压盘12转动，实现了承压盘12上各个线盘架13的公转。由于主轴11上设置有第一齿轮15，通过第二传动系统的第二齿轮16带动第一齿轮15转动，进而驱动主轴11进行转动。
退扭驱动装置17驱动退扭传动轴18转动，进而带动第三齿轮19转动，第三齿轮19带动空套在主轴11上的双层齿轮20转动，双层齿轮20带动第四齿轮21带动，进而带动第一传动系统的输入轴转动，再通过小带轮22驱动大带轮23转动，使第一传动系统能够驱动各个线盘架13进行同步自转，进而实现了退扭。在本发明提供的技术方案中，只需控制退扭驱动装置17的驱动速度，即可控制退扭量，而且，不需要设置离合，避免了因误操作而导致线盘架倾翻的危险。另外，本发明提供的技术方案中，通过设置在空套在主轴11上的双层齿轮20，实现各个输入轴的驱动，结构简单紧凑，有效降低了设备成本。
本具体实施方式的优选方案中，第一传动系统可具体如下述设置，设置在承压盘12上的输入轴为多个，且与线盘架13一一对应，且各个输入轴的输入端均设有第四齿轮21，各个输入轴的输出端设有小带轮22，通过驱动大带轮23运转，从而带动线盘架13转动。
如此设置，双层齿轮20的第二层齿作为中心齿轮，而设置在各个输入轴上的第四齿轮21作为行星齿轮，行星齿轮在完成公转的同时，还能够在所述双层齿轮20的驱动下实现自转，第四齿轮21的自转带动皮带轮同步转动，进而带动各个线盘架13实现自转，完成退扭工作。
另外，本发明中将双层齿轮20和承压盘12都设置在主轴11上，即二者的回转中心重合，承压盘12上的输出轴上设置的各个第四齿轮21的公转中心也与双层齿轮20和承压盘12的回转中心重合，该种传动系统，能够保证各个第四齿轮21的公转和自转保持较高的同步性，进而保证各个线盘架13的退扭保持一致。
本具体实施方式的另一优选方案中，第一齿轮15与双层齿轮20的第一层齿的齿数相等。
比如，第一齿轮15和双层齿轮20的第一层齿的齿数均为130。另外，双层齿轮20的第二层齿与所述第四齿轮21的传动比为3.5，具体齿数可如下设置：双层齿轮20的第二层齿的齿数为91，第四齿轮21的齿数为26。大带轮与小带轮的传动比为1.75，具体齿数可如下设置：大带轮的齿数为70，小带轮的齿数为40。同时实现双层齿轮20的第二层齿与第四齿轮21及小带轮22与大带轮23的总传动比为2。
如此设置，本具体实施方式提供的无离合式退扭系统，当第一齿轮15的转速n1与双层齿轮20的转速n2相等时，为不退扭状态。当n2＝1.5n1时，为100％退扭状态。当n2＝[1+(1±20％)]n1时，为100％±20％的退扭状态。上述各个齿轮齿数的设置，能够实现最优的退扭模式。
本具体实施方式还提供了一种绞线机，包括如上任一项所述的无离合式退扭系统。如此设置，本具体实施方式提供的绞线机，其能够在实现100％退扭或100％不退扭或其它百分比的多种退扭模式的基础上，避免了因误操作而导致线盘架倾翻的危险。该有益效果的推导过程与上述退扭系统所带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。