薄板吊梁的制作方法

本实用新型属于薄板吊运技术领域，特别涉及一种薄板吊梁。

背景技术：

现有用于吊运船体车间料场的薄板的吊梁一般由横梁和固设于横梁底面的磁铁组成。在薄板吊运工作中，现有吊梁依靠磁铁对薄板的磁力作用而将薄板吊起并移动，则由于磁铁的磁力有限，无法在一次运输中吸起超量的薄板，也即，现有吊梁能够起吊的薄板数量过少。并且，由于现有吊梁是通过磁铁实现对薄板的起吊，无法保证吊运过程中薄板运动的稳定性，薄板很容易因为受力不均而发生整体波浪变形。因此，现有吊梁结构会导致材料转运效率不高且不能满足高生产要求。也即，随着工程管理工作日益精细化，对生产安全、效率、专业程度要求逐渐变高，在船体车间料场所使用的现有吊梁已经不能满足工程部高质量的管理要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的缺点和不足，提供一种薄板吊梁，能够一次性运输较多数量的薄板，并保证吊运过程中薄板的受力均匀而避免薄板发生变形；同时通过限制薄板吊梁的重量，保证薄板吊梁的轻便性，提高其灵活性和便于操作性。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种薄板吊梁，其包括一横梁、固设于横梁顶面并从左往右依次设置的左耳板和右耳板、以及设置于横梁梁体并从左往右依次设置的若干吊耳；所述左耳板和右耳板关于所述横梁的竖直中线对称；所述若干吊耳等间隔设置，并关于所述横梁的竖直中线对称。

通过利用左耳板和右耳板实现与外部吊运装置的连接，有利于增强吊装结构的连接稳固性；通过若干吊耳外置绳索实现对薄板的连接及吊起，有利于增强吊梁的承重能力，有效避免了因现有吊梁通过磁铁吊运薄板造成的薄板运输数量低、运输稳定性差及容易发生变形等问题的发生。因此，本实用新型薄板吊梁通过上述技术方案实现一次能够运输较多数量的薄板，提高了吊运效率，并通过对称设置的结构保证了吊运过程中薄板受力均匀，有效地避免了薄板发生变形，并减少了磁铁产生的重量，提高了薄板吊梁的灵活性和便于操作性。

作为本实用新型的进一步改进，所述横梁的断面结构为“工”字型，其为由相互平行的上翼板和下翼板、以及垂直夹置于上翼板和下翼板之间的腹板一体成型后形成的工字钢。通过此处结构设置，利用工字钢的特性，保证了横梁的结构对称性，有利于进一步加强薄板吊梁的平衡性，从而进一步增强吊运过程中的稳定性和薄板的受力均匀性。

作为本实用新型的进一步改进，每一吊耳均包括一体成型并关于所述腹板对称的两耳形结构；每一吊耳的两耳形结构固设于上翼板和下翼板之间，并分别固设于所述腹板的相对两侧；且每一耳形结构的耳垂部分均朝向外侧并设有吊孔。通过此处对每一吊耳的结构进行限定，使每一吊耳的结构为对称结构，进一步增强了薄板吊梁的平衡性，从而进一步增强吊运过程中的稳定性和薄板受力均匀性，进一步有效避免薄板在运输过程中发生变形，以满足工程高质量的管理要求。

作为本实用新型的进一步改进，所述薄板吊梁还包括与所有吊孔一一对应的若干钢丝绳索；每一钢丝绳索一端固设于与其对应的吊孔中，另一端固设有一吊钩。通过直接在薄板吊梁上设置钢丝绳索和吊钩，不需要再通过外置绳索和吊钩实现对薄板的承载，从而简化了吊运工序，有利于进一步提高吊运效率。

作为本实用新型的进一步改进，每一钢丝绳索的长度不小于10m。通过对钢丝绳索的长度限定，有利于保证薄板吊梁吊运薄板的数量，避免一次吊运过少，从而保证吊运效率。

作为本实用新型的进一步改进，所述若干吊耳关于所述横梁的竖直中线分成左右两吊耳组，每个吊耳组均包括偶数个吊耳；且所有吊耳中的每相邻两个吊耳之间的间距相等，并为2330mm～2336mm。此处设置有利于进一步增强薄板吊梁的吊运平衡性和稳定性，并保证了吊运承重力。

作为本实用新型的进一步改进，所述若干吊耳关于所述横梁的竖直中线分成左右两吊耳组，每个吊耳组均包括奇数个吊耳；且每组吊耳组中每相邻两个吊耳之间的间距相等，并为1165mm～1168mm；且所有吊耳中最靠近所述竖直中线的两个吊耳之间的间距为每组吊耳组中每相邻两个吊耳之间的间距的2倍。此处设置有利于进一步增强薄板吊梁的吊运平衡性和稳定性，并保证了吊运承重力。

作为本实用新型的进一步改进，每一吊耳组中靠近所述竖直中线的两个吊耳之间还固设有一平衡架；每一平衡架均包括固设于上翼板和下翼板之间的加强筋、与所述加强筋固接并固设于所述下翼板底面的角钢、以及固设于角钢底面的垫板。通过平衡架的设置，有利于在薄板吊梁上装载薄板时，使得平衡架底面与薄板顶面接触，保证薄板在吊运装载时位于一个平衡的位置上，避免薄板发生倾斜而影响后续运输和发生变形。并且，在运输过程中平衡架还可以限制薄板在竖直方向上的运动，进一步保证薄板在吊运过程中始终位于一个平衡的状态，从而进一步增强吊运过程的平衡性和稳定性，进一步避免薄板发生变形，以使薄板的运输管理更加精细化、专业化，达到更安全、更高效、高质量的使用标准。

作为本实用新型的进一步改进，所述薄板吊梁还包括固设于横梁顶面并位于横梁竖直中线上的中间耳板；所述左耳板、中间耳板及右耳板的耳垂部分均朝上设置。通过增设中间耳板，进一步增强薄板吊梁与吊运设备之间连接的稳固性和平衡性。

作为本实用新型的进一步改进，所述横梁为左右对称的结构，其为IB284mm×200mm×12mm规格的A型钢的工字钢，其长度为7900mm～8100mm，且该横梁的截面抵抗矩不小于670cm³。通过薄板吊梁的规格及参数设置，有利于进一不布保证了薄板吊梁的重量和牢固性，并使其更加符合薄板吊运过程中的要求。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1是本实用新型薄板吊梁的立体结构示意图；

图2是本实用新型薄板吊梁的侧视结构示意图；

图3是本实用新型薄板吊梁的横梁的立体结构示意图；

图4是图2中A-A’剖向结构示意图；

图5是图1中的薄板吊梁进一步改进后的结构示意图；

图6是本实用新型薄板吊梁每吊耳组中包括偶数个吊耳时的结构示意图；

图7是本实用新型薄板吊梁每吊耳组中包括奇数个吊耳时的结构示意图；

图8是本实用新型薄板吊梁本实施例中每吊耳组中吊耳设置的结构示意图；

图9是本实用新型薄板吊梁再进一步改进后的结构示意图；

图10是本实用新型薄板吊梁的平衡架与横梁的位置关系及结构示意图；

图11是图9中的薄板吊梁进一步改进后的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1和图2，本实用新型薄板吊梁包括横梁1、左耳板2、右耳板3和若干吊耳5。所述左耳板2和右耳板3固设于横梁1顶面并从左往右依次设置，且其关于所述横梁1的竖直中线O-O’对称。所述若干吊耳5设置于横梁1梁体并从左往右依次等间隔设置，且其关于所述横梁1的竖直中线O-O’对称。

在吊运前，吊运装置与本实用新型薄板吊梁的左耳板2和右耳板3连接，并利用外部若干绳索的一端分别一一固定在所述若干吊耳5中后，再将外部若干绳索的另一端与需要运输的薄板连接，即可实现本实用新型薄板吊梁对较多数量的薄板的装载。由此通过利用左耳板2和右耳板3实现与外部吊运装置的连接，增强吊装结构的连接稳固性；通过若干吊耳5外置绳索实现对薄板的连接及吊起，增强吊梁的承重能力，有效避免了因现有吊梁通过磁铁吊运薄板造成的薄板运输数量低、运输稳定性差及容易发生变形等问题的发生。

以上吊运前装载薄板的工序只是为了解释本实用新型薄板吊梁的使用过程，并不限定于上述工序，上述工序的顺序及其采用的外部设备及用具可根据实际需要改变。

请参阅图3，为进一步增强本实用新型薄板吊梁的平衡性，以进一步增强吊运过程中的稳定性和薄板的受力均衡性，同时保证薄板吊梁的轻便性和易操作性，作为一种更优的技术方案，所述横梁1的断面结构为“工”字型，其为由相互平行的上翼板11和下翼板12、以及垂直夹置于上翼板11和下翼板12之间的腹板13一体成型后形成的工字钢。优选地，为进一步优化以上技术效果，所述横梁1为IB284mm(腰高)×200mm(腿宽)×12mm(腰厚)规格的A型钢的工字钢，长度为7900mm～8100mm，该横梁1的截面抵抗矩不小于670cm³。进一步优选，所述横梁1的长度为8000mm。

请参阅图4，为利用结构的对称平衡特性，以进一步增强薄板吊梁的平衡性和吊运过程的稳定性，进一步避免薄板发生的变形，满足工程高质量要求，作为一种更优的技术方案，每一吊耳均包括一体成型并关于所述腹板13对称的两耳形结构(51和52)。每一吊耳的两耳形结构固设于上翼板11和下翼板12之间，并分别固设于所述腹板13的相对两侧；且每一耳形结构的耳垂部分5a均朝向外侧并设有吊孔a。

请参阅图5，为简化吊运工序，以进一步提高吊运效率，作为一种更优的技术方案，所述薄板吊梁还包括与所有耳形结构的吊孔一一对应的若干钢丝绳6；每一钢丝绳索一端固设于与其对应的吊孔中，另一端固设有一吊钩61。在使用过程中，直接在薄板吊梁上设置钢丝绳索和吊钩，不需要再通过外置绳索和吊钩即可实现对薄板的承载。在本实施例中，每一钢丝绳索由多个吊环依次串接形成。

为保证吊运效率和一次能够吊运薄板的数量，作为一种更优的技术方案，每一钢丝绳索的长度不小于10m。

为进一步增强薄板吊梁的吊运平衡性和稳定性，及进一步保证吊运承重力，作为一种更优的技术方案，请参阅图6，所述若干吊耳5关于所述横梁1的竖直中线O-O’分成左右两吊耳组(5A和5B)，每个吊耳组均包括偶数个吊耳；且所有吊耳中的每相邻两个吊耳之间的间距相等，并为2330mm～2336mm。或者，请参阅图7，所述若干吊耳5关于所述横梁1的竖直中线O-O’分成左右两吊耳组(5A’和5B’)，每个吊耳组均包括奇数个吊耳；且每组吊耳组中每相邻两个吊耳之间的间距相等，并为1165mm～1168mm；且所有吊耳中最靠近所述竖直中线O-O’的两个吊耳之间的间距为每组吊耳组中每相邻两个吊耳之间的间距的2倍。

请参阅图8，在本实施例中，所述薄板吊梁仅包括6个吊耳，每个吊耳组仅包括3个吊耳。并且，每个吊耳组中每相邻两个吊耳(左吊耳组：D1和D2、D2和D3，右吊耳组：d1和d2、d2和d3)之间的间距为1166.5mm，及所有吊耳中最靠近所述横梁1的竖直中线O-O’的两吊耳(D3和d1)之间的间距为1166.5mm×2＝2333mm，也即，左吊耳组中最靠近所述横梁1的竖直中线O-O’的一吊耳D3与右吊耳组中最靠近所述横梁1竖直中线O-O’的一吊耳d1之间的间距为2333mm。此处参数选择进一步优化了本实用新型薄板吊梁的装载及吊运的平衡性和稳定性，有利于控制吊运过程中引起的变形。

优选地，在本实施例中，左吊耳组中位于中间位置上的一吊耳D2的侧端端面中线与左耳板2的吊孔2a的竖直轴线共线，以及右吊耳组中位于中间位置上的一吊耳d2的侧端端面中线与右耳板3的吊孔3a的竖直轴线共线。

请参阅图9和图10，为限制薄板在竖直方向上的运动，进一步保证薄板在吊运过程中始终位于一个平衡的状态，从而进一步增强吊运过程的平衡性和稳定性，避免薄板发生变形，以使薄板的运输管理更加精细化、专业化，达到更安全、更高效、高质量的使用标准，作为一种更优的技术方案，每一吊耳组中靠近所述竖直中线O-O’的两个吊耳之间还固设有一平衡架。每一平衡架(7a或7b)均包括固设于上翼板11和下翼板12之间的加强筋71、与所述加强筋71固接并固设于所述下翼板12底面的角钢72、以及固设于角钢72底面的垫板73。

在本实施例中，为进一步增强吊运过程的稳固性和平衡性，设置于左吊耳组中的平衡架7a与设置于右吊耳组中的平衡架7b关于所述横梁1的竖直中线O-O’对称。

请参阅图11，为进一步增强薄板吊梁与吊运设备之间连接的稳固性和平衡性，作为一种更优的技术方案，所述薄板吊梁还包括固设于横梁1顶面并位于横梁1竖直中线O-O’上的中间耳板4；所述左耳板2、中间耳板4及右耳板3的耳垂部分均朝上设置。

另外，为使本实用新型薄板吊梁的承重力、轻便性、成本及吊运稳定性达到最优化，作为一种更优的技术方案，在本实施例中，所述左耳板2和右耳板3为A型钢耳板，其规格为250mm×165mm×25mm。所述中间耳板4为圆角四边形结构的A型钢耳板，其规格为150mm×150mm×25mm。每一吊耳为A型钢吊耳，且其每一耳形结构的规格为260mm×160mm×25mm。每一加强筋71为A型钢加强筋，其规格为260mm×94mm×12mm。每一角钢72为A型钢角钢，其规格为AB125mm×80mm×10mm，且长度为400mm。每一垫板73的规格为150mm×85mm×10mm的A型钢垫板。

相对于现有技术，本实用新型薄板吊梁实现一次能够运输较多数量的薄板，具体可吊运16T的薄板，一次可以吊运10个规格为10mm(厚度)×2000mm(宽度)×10000mm(长度)的薄板，大大提高了吊运效率，并通过对称设置的结构保证了吊运过程中薄板受力均匀，有效地避免了薄板发生变形，并减少了磁铁产生的重量，提高了薄板吊梁的灵活性和便于操作性。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。