一种往复杆输送机构的制作方法

本实用新型涉及自动输送设备技术领域，尤其涉及一种往复杆输送机构。

背景技术：

往复杆输送设备是生产线常用设备之一，使用时通过往复运动，对待加工产品完成有序的加工操作。其中，往复杆输送设备运行时主要包括两个操作动作，即水平移动及升降操作。以白车身焊装生产为例，往复杆输送设备包括多个操作工位，加工时每个工位上均设有白车身，白车身在往复杆输送设备上按照一定的加工工序完成各项加工操作。

但是，目前常用的往复杆输送设备，一般为整体结构，结构较为复杂，设备上工位数量固定，增加或减少工位不易操作，灵活性较差；同时，平移机构和垂直升降机构运行时相互影响，如，升降操作时，升降装置需要承担水平移动机构产生的负载，以至于升降操作时承受的重量较大；而且，采用整体结构，各个加工工位需要同时升降操作，对于提升高度的统一性难以掌握。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种往复杆输送机构，以解决现有技术中存在的结构复杂，移动、升降均需要同时进行的技术问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种往复杆输送机构，包括支架，所述支架上设有两根平行设置的往复杆主体，所述往复杆主体上连接有水平驱动组件和升降组件；

每根所述往复杆主体均连接有所述水平驱动组件，所述水平驱动组件包括驱动电机、驱动齿轮和驱动齿条，所述驱动电机的输出轴与所述驱动齿轮连接，所述驱动齿条设于所述往复杆主体的顶部与所述驱动齿轮相啮合；

所述升降组件包括支撑平台，所述支撑平台的两端分别与两根所述往复杆主体连接，所述支撑平台上设有升降气缸，所述升降气缸连接有支座。

进一步的，所述支撑平台上设有多个升降气缸，多个所述升降气缸沿两根所述往复杆之间的垂线方向均匀分布；

所述支撑平台上设有导向柱，所述导向柱位于所述支座的中部。

进一步的，所述升降组件包括两个支撑平台，两个所述支撑平台之间通过同步杆连接；

所述同步杆的两端分别连接有导向齿轮，所述导向齿轮连接有纵向设置的导向齿条，所述导向齿条与所述支座连接。

进一步的，所述水平驱动组件包括底座，所述驱动电机设于所述底座上，所述底座上设有轴承座，所述驱动电机的端部通过轴承与所述轴承座连接。

进一步的，所述往复杆主体包括多个子杆体，相邻的所述子杆体之间通过连接板连接。

进一步的，所述支架包括多个支脚，所述支脚包括凹槽，所述凹槽内设有转轴，所述转轴上设有从动齿轮，所述从动齿轮与所述驱动齿条相啮合。

进一步的，所述凹槽的外壁连接有向上延伸的侧壁，所述侧壁的端部设有横向板，所述横向板上设有与所述往复杆主体外壁相配合的滚轮。

本实用新型提供的一种往复杆输送机构，使用时，通过驱动电机带动驱动齿轮转动，驱动齿轮进一步的驱动驱动齿条水平移动，将周向的驱动力转换为水平力，其中，驱动电机的正反转可实现往复杆主体的往复运动；当到达指定位置后，通过升降气缸驱动支座，支座上支撑相应的待加工产品，进而完成往复输送操作。

该往复杆输送机构其优点在于：

1、柔性化高：非一体结构，水平驱动组件和升降组件单独设置，水平驱动组件驱动时可对全部升降组件进行驱动输送，也可单独对升降组件进行输送，升降组件的数量不受个数限制，无需统一的升降操作。

2、结构简单：升降组件提升时只需要承载待加工产品的负载，水平驱动组件不随之升降，大大减少升降组件承载的重量。

3、稳定性高：升降组件单独设置，升降操作时与其他升降组件之间无同步高度要求，而且，升降重量结构轻量化，使往复杆主体水平输送时精度、稳定性更好。

4、速度快：升降结构轻量，顶升时间响应快，同时，可提高往复杆主体的水平输送速度。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的往复杆输送机构的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的往复杆输送机构的水平驱动组件的使用状态图；

图3是本实用新型实施例提供的往复杆输送机构的升降组件的使用状态图；

图4是本实用新型实施例提供的往复杆输送机构的支脚的使用状态图。

图中：

1、支架；2、往复杆主体；3、水平驱动组件；4、升降组件；11、支脚；12、凹槽；13、滚轮；31、驱动电机；32、驱动齿轮；33、驱动齿条；34、底座；41、支撑平台；42、支座；43、导向柱；44、同步杆。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图1-4所示，一种往复杆输送机构，包括支架1，支架1上设有两根平行设置的往复杆主体2，往复杆主体2上连接有水平驱动组件3和升降组件4；

每根往复杆主体2均连接有水平驱动组件3，水平驱动组件3包括驱动电机31、驱动齿轮32和驱动齿条33，驱动电机31的输出轴与驱动齿轮32连接，驱动齿条33设于往复杆主体2的顶部与驱动齿轮32相啮合；

升降组件4包括支撑平台41，支撑平台41的两端分别与两根往复杆主体2连接，支撑平台41上设有升降气缸，升降气缸连接有支座42。

驱动电机31的输出轴通过联轴器与驱动齿轮32连接，驱动电机31可实现正反转转动，驱动电机31的输出轴的轴向运动转换为驱动齿条33的水平运动，驱动齿条33平移带动往复杆主体2移动。升降组件4的支撑平台41与往复杆主体2固定连接，进而使得往复杆主体2水平移动时，带动升降组件4一起移动，但是，升降操作时，升降组件4可单独操作，即升降气缸开启，升降气缸伸缩驱动支座42升降，待加工的产品放置在支座42上，完成相应的加工操作。

在往复杆主体2上可以设置多个升降组件4，升降组件4动作时，无需一同动作，无同步升降要求。往复杆主体2驱动升降组件4移动时，可以选择驱动任意数量的升降组件4，升降组件4的数量可根据实际需求增加或减少，操作简单快捷，灵活性较高，体现了输送的柔性化处理。

支撑平台41上设有多个升降气缸，多个升降气缸沿两根往复杆之间的垂线方向均匀分布；

支撑平台41上设有导向柱43，导向柱43位于支座42的中部。

多个升降组件4无同步升降要求，但是，单独的支座42升降还需要确保其稳定性，即在支座42的底部设置多个升降气缸，多个升降气缸可均匀分布，对支座42的作用力相同。升降组件4升降过程中，多个升降气缸同步操作，使支座42平稳升降。其中，还可在支撑平台41和支座42之间连接导向柱43，导向柱43起到限位的作用，支座42沿导向柱43方向升降。

升降组件4包括两个支撑平台41，两个支撑平台41之间通过同步杆44连接；

同步杆44的两端分别连接有导向齿轮，导向齿轮连接有纵向设置的导向齿条，导向齿条与支座42连接。两个支撑平台41可组成一个升降组件4，即在升降过程中两个支撑平台41需要保持同步，进而采用同步杆44的升降方式，升降过程中导向齿条随支座42升降，带动导向齿轮转动，两个导向齿轮转动同步，确保支座42升降的同步性，使得支座42升降更加稳定。

水平驱动组件3包括底座34，驱动电机31设于底座34上，底座34上设有轴承座，驱动电机31的端部通过轴承与轴承座连接。

底座34与支架1相互配合形成一个具有一定高度的支撑设备，在底座34上设有轴承座，驱动电机31与轴承座均固定在底座34上，两者之间为输出轴，输出轴上连接驱动齿轮32，由于驱动齿轮32对驱动齿条33及往复杆主体2具有一定的支撑作用，因此，通过轴承座和驱动电机31对其进行支撑，此种结构更加稳定可靠。

往复杆主体2包括多个子杆体，相邻的子杆体之间通过连接板连接。多个子杆体之间为可拆卸连接，可通过连接板固定，同时也便于拆装。该往复输送机构水平驱动组件3可以同时驱动多个升降组件4移动，也可以单独驱动一个或几个升降组件4，因此，子杆体之间可拆卸连接方便进行快速拆装，利于往复杆主体2适应所需的长度要求。

支架1包括多个支脚11，支脚11包括凹槽12，凹槽12内设有转轴，转轴上设有从动齿轮，从动齿轮与驱动齿条33相啮合。

支脚11起到导向的作用，在往复杆主体2的底部设有驱动齿条33，移动时，从动齿轮与驱动齿条33相啮合，往复杆主体2随其转动，起到导向的作用。进一步的，凹槽12的外壁连接有向上延伸的侧壁，侧壁的端部设有横向板，横向板上设有与往复杆主体2外壁相配合的滚轮13。滚轮13可起到辅助导向移动的作用，使往复杆主体2可平稳的滑动。

具体使用时，驱动电机31带动驱动齿轮32转动，驱动齿轮32使驱动齿条33带动往复杆主体2水平移动，往复杆主体2将升降组件4送至所需位置，之后，升降气缸的活塞杆单独对支座42进行提升，进而完成操作。

其中，驱动电机31的正反转可实现往复杆主体2的往复运动，升降组件4通过升降气缸进行提升，提升过程中不会同时提升水平驱动组件3，承载较小。

该往复杆输送机构其优点在于：

1、柔性化高：非一体结构，水平驱动组件3和升降组件4单独设置，水平驱动组件3驱动时可对全部升降组件4进行驱动输送，也可单独对升降组件4进行输送，升降组件4的数量不受个数限制，无需统一的升降操作。

2、结构简单：升降组件4提升时只需要承载待加工产品的负载，水平驱动组件3不随之升降，大大减少升降组件4承载的重量。

3、稳定性高：升降组件4单独设置，升降操作时与其他升降组件4之间无同步高度要求，而且，升降重量结构轻量化，使往复杆主体2水平输送时精度、稳定性更好。

4、速度快：升降结构轻量，顶升时间响应快，同时，可提高往复杆主体2的水平输送速度。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。