一种片式料仓的制作方法

本实用新型涉及物料储存技术领域，具体地说是一种片式料仓。

背景技术：

在许多生产领域中都需要使用料仓来储存物料，因为大型料仓具有体积大的特点，所以大型料仓具有运输成本高的问题。并且当料仓的尺寸大于道路交通安全法规规定的货物的尺寸的时候，料仓的整体是无法被运输的，这样就导致料仓无法被从料仓生产企业运送至料仓使用企业中去。

中国专利文件CN201420632827X中公开了一种吨包料仓，并且具有以下特征：所述仓体采用组合式结构，仓体由多块相同部分组成，每一部分边缘设置翻边，组装时通过螺栓固定翻边。

专利文件CN201420632827X中公开的一种吨包料仓在实际生产中的应用如图1和图2所示，仓体1包括若干的组合板11，组合板11呈圆弧形，组合板的上、下、左、右位置处分别设有翻板12，每个翻板上各设有若干的可供螺栓穿过的插孔，相邻的翻板之间通过螺栓组进行连接。

上述现有技术中的这种结构虽然方便了运输，但是存在以下问题：

第一，在组合板上加工翻板通常有焊机和钣金加工两种加工方式可选择，如果采用焊接加工那么每个组合板上各有四块翻板，而一个仓体需要大量的组合板进行组合，所以采用焊接方式容易造成生产时间和费用成本的增加，此外，由于焊接容易造成热变形的问题，由于每个翻板的长度都比较长，所以受热变形更明显，一旦翻板发生热变形那么就会影响相邻的组合板之间的对接，所以采用焊接的方式加工翻板对焊机的工艺要求很高，从而增加了生产加工的难度。如果采用钣金工艺来加工翻板，翻板采用折弯的方式来进行加工，为了能够进行折弯工作就必须限制组合板的厚度，从而降低了组合成的仓体的结构强度，也降低了仓体的使用寿命。

第二，组合板的四周上均设有翻板，每个翻板上各是由若干的插孔，相邻的翻板通过螺栓进行连接，位于同一个组合板上的任意一个翻版的变形或者加工精度不够都会影响仓体的整体的组装。

第三，由于翻板的长度较长所以在运输的过程中翻板容易变形，翻板一旦变形就会影响插孔的对接，从而影响拼接组合工作。

第四，由于通常采用钣金工艺来加工翻板的结构，这就要求组合板的厚度较薄，所以在组合仓体的时候在螺栓螺母的挤压力容易造成翻板的变形，同时在存储物料的时候也会造成组合板变形，而例如混凝土搅拌的工地上，在施工完成需要将仓体拆除运至下一个施工点附近，组合板和翻板的变形导致下一次使用时无法进行组装的问题。

综上所述，现有技术中的料仓具有强度低和不易于组装的特点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种片式料仓，具有结构强度高易于组装的特点。

本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种片式料仓，包括筒体、顶锥和底锥，所述筒体包括若干的加强箍和筒体板，各所述加强箍分别呈圆形，各所述加强箍分别包括若干的箍单元，位于同一加强箍中的箍单元首尾相连，各所述筒体板的横截面分别呈圆弧形；

任意两个轴向相邻的筒体板之间，位于上侧的筒体板的下端和位于下侧的筒体板的上端分别连接在位于两筒体板之间的所述加强箍上。

进一步地，任意两个在所述筒体的圆周方向上相邻的所述筒体板之间设有缝隙，缝隙中填充有密封胶。

进一步四，任意两个在所述筒体的圆周方向上相邻的所述筒体板中，位于前一个的筒体板的后端搭接在位于后一个的筒体板的前端。

进一步地，所述筒体板的前端和筒体板的后端各设有两列插孔，位于筒体板的同一端的两列插孔相互错开。

进一步地，所述各筒体板分别通过螺栓组与对应的加强箍连接。

进一步地，所述箍单元包括外板和内板，外板竖直设置，内板水平设置，内板连接在外板的内侧，在所述筒体的竖截面中内板和外板构成形结构。

进一步地，所述顶锥包括若干的顶单元，各顶单元的底部分别连接有所述箍单元。

进一步地，各所述顶单元上分别设有顶缺口，各顶缺口构成顶锥的开口。

进一步地，所述底锥包括若干的底单元，各底单元的顶部分别设有所述箍单元，各底单元的底部分别设有底缺口，各底缺口构成所述底锥的下端开口。

进一步地，所述底单元包括第一底加强板和第二加强板，第一加强板竖直设置，第二加强板水平设置，第二加强板上设有法兰盘。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的筒体通过若干的箍单元和若干的筒体板拼接而成，具有便于拆装的特点，在运输的过程中可以拆分成若干的子单元，从而减小运输时所需要的空间，节约运输成本。本实用新型中筒体板避免了翻板的结构，所以这就允许增加筒体板的厚度，从而增强了本实用新型的整体强度和使用寿命。在将本实用新型拆分以后，由于筒体板的厚度增加，所以增加了筒体板在运输过程中抵抗变形的能力，从而保证本实用新型被运至施工现场时能正常组装。此外，在本实用新型组合对接的过程中，各个筒体板只需将上端和下端牢固的连接在对应的加强箍上即可，圆周方向相邻的两块筒体板之间允许存在缝隙，缝隙之间可用密封胶体进行填充，这与现有技术相比在很大程度上降低了组合对接时的难度，保证本实用新型能够被顺利快速的组装成型，同时也降低了生产本实用新型各部件的工艺要求。

2、任意两个在所述筒体的圆周方向上相邻的所述筒体板之间设有缝隙，缝隙中填充有密封胶。这可以降低本实用新型组装时的难度，提高本实用新型的组装效率。也有利于降低筒体板的尺寸的精度要求，提高筒体板的互换性能。

3、任意两个在所述筒体的圆周方向上相邻的所述筒体板中，位于前一个的筒体板的后端搭接在位于后一个的筒体板的前端。这可以增加筒体在圆周方向上的密封的强度。

4、插孔用于穿过螺栓，所述筒体板的前端和筒体板的后端各设有两列插孔，位于筒体板的同一端的两列插孔相互错开，这样可以保证筒体的连接强度同时提高筒体在圆周方向上的密封性能。

5、所述各筒体板分别通过螺栓组与对应的加强箍连接。这方便了对本实用新型的拆装，满足频繁拆装的要求。适用一些需要经常更换施工地点的状况。

6、所述箍单元包括外板和内板，外板竖直设置，内板水平设置，内板连接在外板的内侧，在所述筒体的竖截面中内板和外板构成形结构。形结构可以用于增强连接的强度和牢固程度，同时，在筒体板通过螺栓组与对应的加强箍连接的时候形结构可以方便孔的对接，从而提到组装效率降低组装难度。

7、所述顶锥包括若干的顶单元，各顶单元在所述筒体的横截面上的投影呈扇形，各顶单元的底部分别连接有所述箍单元。着可以方便顶锥的运输。

8、各所述顶单元上分别设有顶缺口，各顶缺口构成顶锥的开口。顶锥的开口用于进料或者用于进入主仓体内部进行清理。

9、所述底锥包括若干的底单元，各底单元在所述筒体的横截面上的投影分别呈扇形，各底单元的顶部分别设有所述箍单元，各底单元的底部分别设有底缺口，各底缺口构成所述底锥的下端开口。这可以方便底锥的运输，底锥的下端开口用于出料。

10、法兰盘用于连接用于支撑本实用新型的立柱，第一加强板、第二加强板和底单元围成横截面为三角形的空腔。由于在本实用新型存储物料之后，整体质量会很大，所以第一加强板和第二加强板的结构可以保证本实用新型不发生变形，提高本实用新型被支撑的牢固程度。

附图说明

图1为现有技术中的仓体的结构示意图；

图2为现有技术中的组合板的结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

图4为图3中的第一筒体板的结构示意图；

图5为箍单元的结构示意图；

图6为底锥的结构示意图；

图7为底锥的一种优化结构；

图8为图7中的底单元的结构示意图；

图9为筒体板搭接的结构示意图；

图10为图9中的第一筒体板的结构示意图；

图中：1仓体，11组合板，12翻板，2筒体，21第一加强箍，211箍单元，212外板，213内板，214连接板，215肋板，22第一筒体板，23第二筒体板，24第三筒体板，25插孔，3顶锥，31顶单元，32顶缺口，33第二加强箍，4底锥，41底单元，42底缺口，43第四加强箍，44第一加强板，45第二加强板，46加强筋，47法兰板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，现有技术中，仓体1包括若干的组合板11，组合板11呈圆弧形，组合板的上、下、左、右位置处分别设有翻板12，每个翻板上各设有若干的可供螺栓穿过的插孔，相邻的翻板之间通过螺栓组进行连接，翻板的制作通常采用折弯的工艺，由于翻板的宽度较窄，所以为了方便折弯组合板的厚度也较薄，这就降低了仓体的整体的强度。

为了方便描述，将一种片式料仓称为本实用新型。

如图2所示，本实用新型包括筒体2、顶锥3和底锥4，筒体2包括若干的加强箍和筒体板，各加强箍分别呈圆形，各加强箍分别包括若干的箍单元，位于同一加强箍中的箍单元首尾相连，各筒体板的横截面分别呈圆弧形；任意两个轴向相邻的筒体板之间，位于上侧的筒体板的下端和位于下侧的筒体板的上端分别连接在位于两筒体板之间的所述加强箍上。

如图3和图5所示，以位于筒体2其中的一个加强箍第一加强箍21为例来说明加强箍的结构，第一加强箍21呈圆形，第一加强箍21包括若干的箍单元211，箍单元211包括外板212和内板213，外板212竖直设置，内板水平设置，内板213连接在外板212的内侧，在筒体2的竖截面中内板212和外板213构成形结构，在生产过程中可以采用将T型钢折弯的方式来制作箍单元，外板213在位于内板212上侧的部分上设有一排用于供螺栓穿过的孔，外板213在位于212下侧的部分上设有另一排用于供螺栓穿过的孔。箍单元211的前端和箍单元211的后端各设有连接板214，连接板214与箍单元211之间设有肋板215用于加强强度，第一加强箍21中的各箍单元首尾相连，各箍单元连接的时候位于前一个的箍单元的后端的连接板与位于后一个箍单元前端的连接板通过螺栓连接在一起。

如图3和图4所示，以位于筒体2其中的一个筒体板第一筒体板22为例来说明筒体板的结构，第一筒体板22的横截面呈圆弧形，第一筒体板22在位于上端的位置处设有一排用于供螺栓穿过的孔，第一筒体板22在位于下端的位置处设有另一排用于螺栓穿过的孔。

如图3至图5所示，以位于筒体2其中的一个加强箍第一加强箍21，位于筒体2其中的三个筒体板第一筒体板22、第二筒体板23、第三筒体板24为例来说明各筒体板之间的连接关系以及各筒体板与加强箍之间的连接关系。第一筒体板22和第三筒体板24为两个轴向相邻的筒体板，第一筒体板22的下端通过一组螺栓组连接在第一加强箍21上，第三筒体板24的上端通过另一组螺栓组连接在第一加强箍21上，第一筒体板22的下端位于内板213的上侧，第三筒体板24的上端位于内板213的下侧，在连接的时候，各筒体板分别连接在对应的箍单元的外板的内侧面上。第一筒体板22和第二筒体板23为两个在筒体的圆周方向上相邻的两个筒体板，第一筒体板和第二筒体板之间设有缝隙，缝隙中填充密封胶。

如图9所示，任意两个在筒体2的圆周方向上相邻的筒体板之间也可以采用搭接的方式来连接，以第一筒体板22和第二筒体板23两个相邻的筒体板为例，第一筒体板22的前后两端和第二筒体板23的前后两端各设有若干的供螺栓穿过的孔，第一筒体板22的后端搭接在第二筒体板23的前端，第一筒体板22的后端可以通过焊接的方式与第二筒体板23的前端连接也可以通过螺栓组进行连接。如图9和图10所示，以第一筒体板22为例来说明当第一筒体板22和第二筒体板23之间采用螺栓相互连接时筒体板所采用的结构，第一筒体板22的前后两端各设设有两列插孔25，位于筒体板的同一端的两列插孔相互错开，插孔用于穿过螺栓。

如图3所示，顶锥3设置在筒体2的顶部，顶锥3若干的顶单元31，相邻的顶单元之间可以通过焊接连接在一起也可以通过螺栓组连接在一起，各顶单元的底部分别连接有箍单元，各个位于顶单元底部的箍单元构成位于顶锥3底部的加强箍即第二加强箍33，第二加强箍与位于筒体顶部的各个筒体板连接，各顶单元31上分别设有顶缺口32，各顶缺口构成顶锥的开口。

如图3和图6所示，底锥4包括若干的底单元41，各底单元在筒体的横截面上的投影呈扇形，各底单元在筒体的横截面上的投影分别呈扇形，各底单元的底部分别设有底缺口42，各底缺口构成底锥的下端开口，各底单元的顶部分别设有箍单元，各个位于底单元顶部的箍单元构成位于底锥顶部的加强箍即第四加强箍43，第四加强箍43与位于筒体2底部的各个筒体板连接。

如图3至图6所示，本实用新型的筒体2通过若干的箍单元211和若干的筒体板拼接而成，具有便于拆装的特点，在运输的过程中可以拆分成若干的子单元，从而减小运输时所需要的空间，节约运输成本。本实用新型中筒体板的结构避免了翻板的结构，所以这就允许增加筒体板的厚度，从而增强了本实用新型的整体强度和使用寿命。在将本实用新型拆分以后，由于筒体板的厚度增加，所以增加了筒体板在运输过程中抵抗变形的能力，从而保证本实用新型被运至施工现场时能正常组装。此外，在本实用新型组合对接的过程中，各个筒体板只需将上端和下端牢固的连接在对应的加强箍上即可，圆周方向相邻的两块筒体板之间允许存在缝隙，缝隙之间可用密封胶体进行填充，这与现有技术相比在很大程度上降低了组合对接时的难度，保证本实用新型能够被顺利快速的组装成型，同时也降低了生产本实用新型各部件的工艺要求。

如图7和图8所示，作为底锥4的进一步优化，每个底单元上分别连接有第一加强板44和第二加强板45，第一加强板44竖直设置，第二加强板45水平设置，第一加强板44、第二加强板45和底单元41围成一横截面呈三角形的空腔，第二加强板45的底部连接有若干的加强筋46，各加强筋分别竖直设置，法兰板47连接在加强筋的底部。