一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置的制作方法

【技术领域】

本发明涉及吊装用用具的技术领域，特别涉及目前最先进的三代核电“华龙一号”堆型建造中吊装难度最大、最困难的典型的大直径锥形薄壳钢结构——穹顶吊装的一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置。

背景技术：

目前在核电领域，特别是二代核电，核电建造中吊装难度最大、最困难的大直径锥形薄壳钢结构——穹顶吊装采用索具直接将穹顶与起重机的吊钩连接。连接完成后，由于穹顶本身属于偏心结构，使用索具直接挂设在吊钩上，索具挂设的吊钩位置空间较小，索具直径较大、股数又多，使索具之间存在相互挤压，堆积的现象，进一步导致吊装中的偏心现象，各吊点存在的受力偏差非常严重，使吊装存在严重的安全风险，同时由于索具之间的挤压、堆积，对索具的磨损尤为严重。为了解决以上问题，有必要提出一种结构简单、安全可靠、可反复使用且可以减小吊装偏心现象和各吊点受力偏差的吊装平衡梁装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置，其旨在解决现有技术中大直径锥形薄壳钢结构吊装难度大，存在偏心现象，且各吊点存在的受力偏差严重，使吊装存在严重安全风险的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出了一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置，其整体由上部结构和下部结构构成，所述的上部结构由盖板和上耳板系统构成，所述的下部结构由圆筒和下耳板系统构成，所述的上耳板系统设置在盖板上端，所述的圆筒设置在盖板下端，所述的上耳板系统由两个对称设置在盖板上的主吊耳组成，所述的下耳板系统由若干个子吊耳组成，且若干个子吊耳圆周均布在圆筒外壁上，所述的上部结构还包括上筋板系统，下部结构还包括下筋板系统，所述的上筋板系统连接上耳板系统与盖板，所述的下筋板系统连接圆筒与盖板。

作为优选，两个所述的主吊耳顶部均开设有与起重机吊钩横梁连接的第一销孔，两个第一销孔等径且同中线。

作为优选，所述的第一销孔的两端均设置有第一加强凸缘，所述的主吊耳采用多轴套模式。

作为优选，所述的子吊耳的数量为16个，圆周均布在圆筒外壁上，并均与盖板下端连接。

作为优选，每个子吊耳上均开设有与索具接头连接的第二销孔，且每个第二销孔的两端均设置有第二加强凸缘。

作为优选，所述的上筋板系统由若干尺寸不一的三角筋板和若干上部矩形筋板组成，所述的三角筋板对称分布在两个主吊耳的外部两侧，并连接对应的主吊耳与盖板，所述的若干上部矩形筋板对称分布在两个主吊耳之间，并连接两个主吊耳与盖板。

作为优选，所述的两个主吊耳下部及上筋板系统中部的三角筋板下部均带有一部分“舌头”深入到下部结构中。

作为优选，所述的圆筒由长条状矩形钢板卷焊制成，上端与盖板焊接，子吊耳与圆筒外壁焊接，圆筒内部布置下筋板系统。

作为优选，所述的下筋板系统由多种规格尺寸不一的下部矩形筋板组成，所述的下筋板系统在每个子吊耳的根部均有与之相对应的下部矩形筋板。

本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明提供的一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置，结构合理，具有如下有益效果：①采用上耳板系统直接和起重机吊钩横梁连接，之间无需使用起重机吊钩，减少了吊装中吊钩重量，降低了吊装载荷；

②采用由多个子吊耳构成的下耳板系统与索具之间采用销轴连接，使索具均布在装置的周围，与吊装的穹顶等大直径锥形薄壳钢结构上的吊点正对，吊装偏心小，各索具受力偏差也小；

③索具均单独与该装置连接，索具之间没有挤压、堆积现象，避免了索具之间因挤压、堆积而引起的磨损，同时减小了因索具挤压、堆积造成的吊装偏心；

④上耳板系统上的主吊耳采用多轴套模式，可以针对不同型号的起重机吊钩横梁进行连接，通用性高。

本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

【附图说明】

图1是本发明实施例一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置的结构示意图；

图2是本发明实施例一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置的主视图；

图3是本发明实施例一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置的左视图；

图4是本发明实施例一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置的仰视图；

图5是本发明实施例一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置的使用状态左视图；

图6是本发明实施例一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置的使用状态仰视图。

图中：1-盖板、2-上耳板系统、21-主吊耳、22-第一销孔、23-第一加强凸缘、3-圆筒、4-下耳板系统、41-子吊耳、42-第二销孔、43-第二加强凸缘、5-上筋板系统、51-三角筋板、52-上部矩形筋板、6-下筋板系统、61-下部矩形筋板、7-起重机吊钩横梁、8-索具接头。

【具体实施方式】

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

参阅图1至图4，本发明实施例提供一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置，其整体由上部结构和下部结构构成，所述的上部结构由盖板1和上耳板系统2构成，所述的下部结构由圆筒3和下耳板系统4构成，所述的上耳板系统2设置在盖板1上端，所述的圆筒3设置在盖板1下端，所述的上耳板系统2由两个对称设置在盖板1上的主吊耳21组成，所述的下耳板系统4由若干个子吊耳41组成，且若干个子吊耳41圆周均布在圆筒3外壁上，所述的上部结构还包括上筋板系统5，下部结构还包括下筋板系统6，所述的上筋板系统5连接上耳板系统2与盖板1，所述的下筋板系统6连接圆筒3与盖板1。

具体地，两个所述的主吊耳21顶部均开设有与起重机吊钩横梁连接的第一销孔22，两个第一销孔22等径且同中线，所述的第一销孔22的两端均设置有第一加强凸缘23，所述的主吊耳21采用多轴套模式，可以针对不同型号的起重机吊钩横梁进行连接，通用性高。

具体地，所述的子吊耳41的数量为16个，圆周均布在圆筒3外壁上，并均与盖板1下端连接，且每个子吊耳41上均开设有与索具接头连接的第二销孔42，且每个第二销孔42的两端均设置有第二加强凸缘43。子吊耳41通过销轴与索具接头8连接，使索具接头8均布在装置的周围，与大直径锥形薄壳钢结构上的吊点正对，吊装偏心小，且各索具受力偏差也小，索具之间没有挤压、堆积现象，避免了索具之间因挤压、堆积而引起的磨损，同时减小了因索具挤压、堆积造成的吊装偏心。

进一步地，所述的上筋板系统5由若干尺寸不一的三角筋板51和若干上部矩形筋板52组成，所述的三角筋板51对称分布在两个主吊耳21的外部两侧，并连接对应的主吊耳21与盖板1，所述的若干上部矩形筋板52对称分布在两个主吊耳21之间，并连接两个主吊耳21与盖板1。

在本发明实施例中，盖板1是连接上部结构与下部结构的重要部件，且内部开长条孔，以便两个主吊耳21下部及上筋板系统5中部的三角筋板51下部均带有一部分“舌头”深入到下部结构中，提高装置的整体结构强度，且三角筋板51和上部矩形筋板52为辅助构件，起到支承两主吊耳21的作用，同时可限制两主吊耳21之间的距离。

更进一步地，所述的圆筒3由长条状矩形钢板卷焊制成，上端与盖板1焊接，子吊耳41与圆筒3外壁焊接，圆筒3内部布置下筋板系统6，所述的下筋板系统6由多种规格尺寸不一的下部矩形筋板61组成，所述的下筋板系统6在每个子吊耳41的根部均有与之相对应的下部矩形筋板61，不仅起到加强连接作用，同时起到对子吊耳41的支撑作用。

在本发明实施例中，盖板1、上耳板系统2、圆筒3、下耳板系统4、上筋板系统5和下筋板系统6相互之间均采用焊接固连成整体结构。

本发明工作过程：

参阅图5和图6，本发明一种用于大直径锥形薄壳钢结构整体吊装的专用平衡梁装置在工作过程中，上耳板系统2与起重机吊钩横梁7通过销轴连接，无需使用起重机吊钩，减少了吊装中吊钩重量，降低了吊装载荷，并设计了多种壁厚的轴套，用于不同的起重机吊钩横梁连接的销轴匹配；下耳板系统4与索具接头8通过销轴连接，避免了索具之间因挤压、堆积而引起的磨损，同时减小了因索具挤压、堆积而造成的吊装偏心，并通过子吊耳41与大直径锥形薄壳钢结构的吊点正对，进一步减小吊装偏心，使各索具受力偏差减小，延长索具使用寿命。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。