跨既有线钢盖梁吊装施工结构的制作方法

本实用新型属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种跨既有线钢盖梁吊装施工结构。

背景技术：

由于新时期交通的迅猛发展，在新建铁路、公路、城市道路等交通工程的选线和设计中，不可避免的要与既有铁路、公路、城市道路、河流等产生立体交叉。其中，既有铁路线简称既有线。在此类工程的桥梁施工中，经常采用的有悬灌、悬拼、顶推、拖拉、转体、吊装、架桥机架设等施工方法。但无论采用何种施工技术进行此类桥梁的架设施工，都不可避免地要遇到同一个问题，即怎样才能最大限度的减少乃至消除桥梁施工对既有线行车或河流通航的干扰。因此，需设计一种结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好的跨既有线钢盖梁吊装施工结构，能简便、快速且平稳地完成钢盖梁跨越既有铁路线的整体吊装过程，并且不会对既有铁路线的正常运营造成影响。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种跨既有线钢盖梁吊装施工结构，其结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能简便、快速且平稳地完成钢盖梁跨越既有铁路线的整体吊装过程，并且不会对既有铁路线的正常运营造成影响。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种跨既有线钢盖梁吊装施工结构，其特征在于：包括对钢盖梁进行水平吊装并对所吊装钢盖梁进行平移的吊机和供钢盖梁进行平移的平移滑道，所述钢盖梁的前后两端分别支撑于第一钢柱和第二钢柱上，所述第一钢柱和第二钢柱分别位于既有铁路线的左右两侧；所述第一钢柱和第二钢柱均呈竖直向布设，所述平移滑道由布设在第一钢柱上部外侧壁上的第一滑道板和布设在第二钢柱上部外侧壁上的第二滑道板组成，所述第一滑道板和第二滑道板均呈竖直向布设且二者均布设在同一竖直面上；所述吊机位于第一钢柱和第二钢柱之间，且吊机位于第一钢柱和第二钢柱的内侧；所述钢盖梁的底部内侧设置有沿所述平移滑道进行前后平移的护角角钢。

上述跨既有线钢盖梁吊装施工结构，其特征是：所述第一滑道板的长度与第一钢柱的前后向宽度相同，所述第二滑道板的长度与第二钢柱的前后向宽度相同。

上述跨既有线钢盖梁吊装施工结构，其特征是：所述第一钢柱和第二钢柱均为立方体柱，所述第一滑道板和第二滑道板均为钢板；所述第一滑道板与第一钢柱的外侧壁呈平行布设，且第一滑道板的下部焊接固定在第一钢柱的外侧壁上；所述第二滑道板与第二钢柱的外侧壁呈平行布设，且第二滑道板的下部焊接固定在第二钢柱的外侧壁上。

上述跨既有线钢盖梁吊装施工结构，其特征是：所述第一滑道板和第二滑道板均由上部滑道板和位于所述上部滑道板正下方的下部滑道板组成，所述下部滑道板的横截面为矩形，所述上部滑道板的横截面为直角梯形且其内侧壁由上至下逐渐向内倾斜；所述第一滑道板的所述下部滑道板固定在第一钢柱上，所述第二滑道板的所述下部滑道板固定在第二钢柱上。

上述跨既有线钢盖梁吊装施工结构，其特征是：所述第一滑道板和第二滑道板的横截面结构和尺寸均相同。

上述跨既有线钢盖梁吊装施工结构，其特征是：所述第一滑道板和第二滑道板的高度均为700mm～900mm，所述上部滑道板的高度为250mm～350mm，所述下部滑道板的厚度为100mm～200mm。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且吊装过程简单。

2、施工简便且使用效果好，先采用吊机将钢盖梁竖直向上吊装，再对钢盖梁进行水平旋转和水平平移直至所吊装钢盖梁的中心线位于钢盖梁的设计中心线正上方为止，再采用吊机且沿平移滑道将钢盖梁平移到位，最后将钢盖梁竖直下放至第一钢柱和第二钢柱上即可。所采用的平移滑道结构简单且布设设计合理，能确保平移过程中钢盖梁不会发生左右偏移，并且钢盖梁的底部内侧设置有沿平移滑道进行前后平移的护角角钢，能有效防止滑移过程中平移滑道对钢盖梁造成磨损，并能使钢盖梁平移过程平稳、顺利进行。同时，吊装过程简单且吊装过程易于控制，施工工期短，不会对既有铁路线的正常运营造成影响。

综上所述，本实用新型结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能简便、快速且平稳地完成钢盖梁跨越既有铁路线的整体吊装过程，并且不会对既有铁路线的正常运营造成影响。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的施工状态示意图。

图2为本实用新型第一钢柱、第一滑道板和钢盖梁的布设位置示意图。

图3为本实用新型第二钢柱、第二滑道板和钢盖梁的布设位置示意图。

图4为本实用新型钢盖梁吊装到位后的布设位置示意图。

附图标记说明:

1—钢盖梁； 2—吊机； 3—第一钢柱；

4—第二钢柱； 5—既有铁路线； 6—第一滑道板；

7—第二滑道板； 8—护角角钢。

具体实施方式

如图1、图2、图3及图4所示，本实用新型包括对钢盖梁1进行水平吊装并对所吊装钢盖梁1进行平移的吊机2和供钢盖梁1进行平移的平移滑道，所述钢盖梁1的前后两端分别支撑于第一钢柱3和第二钢柱4上，所述第一钢柱3和第二钢柱4分别位于既有铁路线5的左右两侧；所述第一钢柱3和第二钢柱4均呈竖直向布设，所述平移滑道由布设在第一钢柱3上部外侧壁上的第一滑道板6和布设在第二钢柱4上部外侧壁上的第二滑道板7组成，所述第一滑道板6和第二滑道板7均呈竖直向布设且二者均布设在同一竖直面上；所述吊机2位于第一钢柱3和第二钢柱4之间，且吊机2位于第一钢柱3和第二钢柱4的内侧；所述钢盖梁1的底部内侧设置有沿所述平移滑道进行前后平移的护角角钢8。并且，所述第一钢柱3和第二钢柱4具体是分别位于既有铁路线5的一个钢轨的左右两侧。

本实施例中，所述第一滑道板6的长度与第一钢柱3的前后向宽度相同，所述第二滑道板7的长度与第二钢柱4的前后向宽度相同。

实际施工时，也可以根据具体需要，对第一滑道板6和第二滑道板7的长度进行相应调整。

本实施例中，所述第一钢柱3和第二钢柱4均为立方体柱，所述第一滑道板6和第二滑道板7均为钢板；所述第一滑道板6与第一钢柱3的外侧壁呈平行布设，且第一滑道板6的下部焊接固定在第一钢柱3的外侧壁上；所述第二滑道板7与第二钢柱4的外侧壁呈平行布设，且第二滑道板7的下部焊接固定在第二钢柱4的外侧壁上。

如图2、图3所示，所述第一滑道板6和第二滑道板7均由上部滑道板和位于所述上部滑道板正下方的下部滑道板组成，所述下部滑道板的横截面为矩形，所述上部滑道板的横截面为直角梯形且其内侧壁由上至下逐渐向内倾斜；所述第一滑道板6的所述下部滑道板固定在第一钢柱3上，所述第二滑道板7的所述下部滑道板固定在第二钢柱4上。

本实施例中，所述第一滑道板6和第二滑道板7的横截面结构和尺寸均相同。

并且，所述第一滑道板6和第二滑道板7的高度均为700mm～900mm，所述上部滑道板的高度为250mm～350mm，所述下部滑道板的厚度为100mm～200mm。

本实施例中，所述第一滑道板6和第二滑道板7的高度均为800mm，所述上部滑道板的高度为300mm，所述下部滑道板的厚度为150mm。

实际施工时，可根据具体需要，对第一滑道板6和第二滑道板7的高度、所述上部滑道板的高度以及所述下部滑道板的厚度进行相应调整。

实际施工过程中，先采用吊机2将钢盖梁1竖直向上吊装，直至钢盖梁1底部高于第一钢柱3和第二钢柱4的顶部高度，吊装过程中，所述钢盖梁1均呈水平布设；之后，根据钢盖梁1的设计中心线，采用吊机2对钢盖梁1进行水平旋转和水平平移，直至所吊装钢盖梁1的中心线位于钢盖梁1的设计中心线正上方为止；然后，采用吊机2且沿所述平移滑道对钢盖梁1进行水平平移，再采用吊机2将钢盖梁1竖直下放至第一钢柱3和第二钢柱4上。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。