注射液塑瓶的错位装箱装置的装箱方法与流程

本发明涉及药物包装机械设备技术领域，尤其是涉及一种注射液塑瓶的错 位装箱装置的装箱方法。

背景技术：

目前，中国大多数制造药物的生产企业都是将注射液塑瓶装入箱体内进行 存放，但是，这些企业是通过人工将注射液塑瓶装入箱体内存放，此过程大大 增加了人工劳动力，而且也大大的降低了生产效率；另一方面，在药物包装机 械设备领域中的现有的装箱装置将注射液塑瓶装入箱体内后，造成多个注射液 塑瓶在箱体内出现晃动现象，不够紧凑，导致注射液塑瓶在输送过程中在箱体 内容易出现损坏。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种将注射液塑瓶装入 箱体内后，多个注射液塑瓶在箱体内不会出现晃动现象；降低人工劳动力及提 高企业生产效率的注射液塑瓶的错位装箱装置的装箱方法。

本发明的技术方案是这样实现的：一种注射液塑瓶的错位装箱装置的装箱 方法，其特征在于：包括机架，所述机架上设置有相互平行且输送方向相反的 瓶体输送组件和箱体输送组件，所述机架上设置有用于将瓶体输送组件上的瓶 体夹取并运至箱体输送组件上的箱体内的取料组件，所述机架上设置有用于驱 动取料组件在机架上水平往复运动的横向驱动组件。

通过采用上述技术方案，勿须采用人工将注射液塑瓶装入箱体内存放，此 过程降低增加了人工劳动力，而且也大大的提高了生产效率。

本发明进一步设置为：所述取料组件包括滑板、固定于滑板上的纵向气缸 及取料板，所述取料板设置于纵向气缸的气缸轴上，所述取料板朝向瓶体输送 带的端面设置有多排取料座，各排取料座均由位于同一直线上的多个取料小座 组成，且相邻的取料座上的取料小座沿竖直方向错位分布，各取料小座上均设 置有与瓶体的瓶口相适配的夹槽；所述取料板上设置有稳定杆，且该稳定杆的 一端与取料板呈直角固定连接，稳定杆的另一端穿过滑板设置。

通过采用上述技术方案，将取料板上的多排取料座错位设置，使得取料组 件就多个注射液塑瓶放入箱体内后，相邻的注射液塑瓶之间的间隙缩小，保证 了注射液塑瓶放入箱体内更加紧凑，保证了多个注射液塑瓶在箱体内不会出现 晃动现象，避免了注射液塑瓶在输送过程中在箱体内出现损坏的可能。通过在 取料板上设置稳定杆，提高了取料板纵向滑动的运行稳定性，从而保证了取料 组件取料运行更加顺畅。

本发明进一步设置为：所述横向驱动组件包括设置于机架上的横向气缸及 设置于滑板与机架之间的横向滑动组件，所述横向气缸的气缸轴与滑板连接， 所述横向滑动组件包括横向滑轨及与横向滑轨滑动连接的横向滑块，所述横向 滑轨设置于机架上，所述横向滑块设置于滑板上。

通过采用上述技术方案，采用滑轨和滑块配合，保证了取料组件在机架上 水平往复运行时不会出现晃动现象发生，保证取料组件的运行稳定性。

本发明进一步设置为：所述瓶体输送组件包括与机架转动连接的若干根瓶 体输送辊、与若干根瓶体输送辊传动连接的瓶体输送带及多块隔板，所述多块 隔板呈间隔布置于机架上且位于瓶体输送带的上方，多块隔板与瓶体输送带平 行，相邻的隔板之间构成供瓶体滑动的通道，所述机架上设置有位于瓶体输送 带的输送路径上的且用于挡住瓶体的挡板。

通过采用上述技术方案，注射液塑瓶逐渐的被瓶体输送带输送至每个通道 内，使得注射液塑瓶有序的停留在通道中，等待取料组件取件，从而方便取料 组件取件。

本发明进一步设置为：所述箱体输送组件包括与机架转动连接的若干根箱 体输送辊、与若干根箱体输送辊传动连接的箱体输送带，所述箱体输送辊通过 驱动电机实现转动。

通过采用上述技术方案，此结构简单，保证运行稳定性。

本发明进一步设置为：还包括有控制组件，所述控制组件包括控制器、箱 体红外线传感器、瓶体红外线传感器和箱体气缸，所述箱体红外线传感器和瓶 体红外线传感器分别通过信号线与控制器电连接，所述箱体气缸通过电磁阀与 控制器电连接，所述箱体气缸设置于机架上且位于箱体输送带的输送路径上， 该箱体气缸的气缸轴上设置有用于挡住空箱体的挡板部，所述箱体红外线传感 器设置于机架上且位于箱体输送带的输送路径上，所述瓶体红外线传感器设置 于机架上且位于瓶体输送带的输送路径上。

通过采用上述技术方案，对本发明实现了自动化控制，保证了工作效率。

一种注射液塑瓶的错位装箱装置的装箱方法，包括如下步骤：

第一步：空箱体先被箱体输送组件输送至与瓶体输送组件对应位置；

第二步：箱体红外线传感器感应到后，反馈给控制器，控制器给出信号驱 动箱体气缸运动，使得箱体气缸的气缸轴上的挡板部顶出将空箱体挡住停止滑 行；

第三步：取料组件上的纵向气缸驱动取料板下降，使取料板上的多个取料 小座上的夹槽夹住瓶体，接着，夹住瓶体后，纵向气缸驱动取料板上升；

第四步：横向驱动组件上的横向气缸驱动取料组件上的滑板往箱体输送组 件上的空箱体的正上方滑行；

第五步：取料组件上的纵向气缸再次驱动取料板下降，使取料板上的多个 取料小座上的夹槽夹住的瓶体放入空箱体内，装箱完毕。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施 例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述 中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付 出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式结构主视示意图；

图2为图1中的箱体输送组件结构俯视示意图；

图3为图1中的瓶体输送组件结构俯视示意图；

图4为本发明具体实施方式中控制组件结构框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清 楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是 全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造 性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1—图4所示，本发明公开了一种注射液塑瓶的错位装箱装置的装箱方 法，包括机架1，在本发明具体实施方式中，所述机架1上设置有相互平行且输 送方向相反的瓶体输送组件2和箱体输送组件3，所述机架1上设置有用于将瓶 体输送组件2上的瓶体夹取并运至箱体输送组件3上的箱体内的取料组件，所 述机架上设置有用于驱动取料组件在机架1上水平往复运动的横向驱动组件。

通过采用上述技术方案，勿须采用人工将注射液塑瓶装入箱体内存放，此 过程降低增加了人工劳动力，而且也大大的提高了生产效率。

在本发明具体实施方式中，所述取料组件包括滑板4、固定于滑板4上的纵 向气缸5及取料板6，所述取料板6设置于纵向气缸5的气缸轴上，所述取料板 6朝向瓶体输送带的端面设置有多排取料座7，各排取料座均由位于同一直线上 的多个取料小座组成，且相邻的取料座7上的取料小座沿竖直方向错位分布， 各取料小座上均设置有与瓶体的瓶口相适配的夹槽70；所述取料板6上设置有 稳定杆60，且该稳定杆60的一端与取料板6呈直角固定连接，稳定杆60的另 一端穿过滑板4设置。

通过采用上述技术方案，将取料板上的多排取料座错位设置，使得取料组 件就多个注射液塑瓶放入箱体内后，相邻的注射液塑瓶之间的间隙缩小，保证 了注射液塑瓶放入箱体内更加紧凑，保证了多个注射液塑瓶在箱体内不会出现 晃动现象，避免了注射液塑瓶在输送过程中在箱体内出现损坏的可能。通过在 取料板上设置稳定杆，提高了取料板纵向滑动的运行稳定性，从而保证了取料 组件取料运行更加顺畅。

在本发明具体实施方式中，所述横向驱动组件包括设置于机架1上的横向 气缸100及设置于滑板4与机架1之间的横向滑动组件，所述横向气缸100的 气缸轴与滑板4连接，所述横向滑动组件包括横向滑轨101及与横向滑轨滑动 连接的横向滑块102，所述横向滑轨101设置于机架1上，所述横向滑块102设 置于滑板上。

通过采用上述技术方案，采用滑轨和滑块配合，保证了取料组件在机架上 水平往复运行时不会出现晃动现象发生，保证取料组件的运行稳定性。

在本发明具体实施方式中，所述瓶体输送组件2包括与机架1转动连接的 若干根瓶体输送辊200、与若干根瓶体输送辊200传动连接的瓶体输送带201及 多块隔板203，所述多块隔板203呈间隔布置于机架1上且位于瓶体输送带201 的上方，多块隔板203与瓶体输送带201平行，相邻的隔板203之间构成供瓶 体滑动的通道2030，所述机架1上设置有位于瓶体输送带201的输送路径上的 且用于挡住瓶体的挡板204。

通过采用上述技术方案，注射液塑瓶逐渐的被瓶体输送带输送至每个通道 内，使得注射液塑瓶有序的停留在通道中，等待取料组件取件，从而方便取料 组件取件。

在本发明具体实施方式中，所述箱体输送组件3包括与机架1转动连接的 若干根箱体输送辊300、与若干根箱体输送辊300传动连接的箱体输送带301， 所述箱体输送辊300通过驱动电机实现转动。

通过采用上述技术方案，此结构简单，保证运行稳定性。

在本发明具体实施方式中，还包括有控制组件，所述控制组件包括控制器 1000、箱体红外线传感器2000、瓶体红外线传感器3000和箱体气缸4000，所 述箱体红外线传感器2000和瓶体红外线传感器3000分别通过信号线与控制器 1000电连接，所述箱体气缸4000通过电磁阀与控制器1000电连接，所述箱体 气缸4000设置于机架1上且位于箱体输送带301的输送路径上，该箱体气缸4000 的气缸轴上设置有用于挡住空箱体的挡板部4001，所述箱体红外线传感器2000 设置于机架1上且位于箱体输送带301的输送路径上，所述瓶体红外线传感器 3000设置于机架1上且位于瓶体输送带201的输送路径上。

通过采用上述技术方案，对本发明实现了自动化控制，保证了工作效率。

一种注射液塑瓶的错位装箱装置的装箱方法的装箱方法，包括如下步骤：

第一步：空箱体先被箱体输送组件输送至与瓶体输送组件对应位置；

第二步：箱体红外线传感器感应到后，反馈给控制器，控制器给出信号驱 动箱体气缸运动，使得箱体气缸的气缸轴上的挡板部顶出将空箱体挡住停止滑 行；

第三步：取料组件上的纵向气缸驱动取料板下降，使取料板上的多个取料 小座上的夹槽夹住瓶体，接着，夹住瓶体后，纵向气缸驱动取料板上升；

第四步：横向驱动组件上的横向气缸驱动取料组件上的滑板往箱体输送组 件上的空箱体的正上方滑行；

第五步：取料组件上的纵向气缸再次驱动取料板下降，使取料板上的多个 取料小座上的夹槽夹住的瓶体放入空箱体内，装箱完毕。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发 明的保护范围之内。