一种旋转式对列装箱机的制作方法

本实用新型涉及装箱机领域，尤其涉及一种旋转式对列装箱机。

背景技术：

在产品生产完成后需要进行装箱以便于保存和运输，现有的包装方法多为人工装箱。人工装箱需要大量的操作人员和生产空间，加工成本较高。此外，人工装箱加工效率低下，无法长时间进行生产工作，且加工效率也无法保证，过程中也存在人员管理方面的困难，容易造成安全事故的发生。

技术实现要素：

本实用新型正是针对现有技术存在的不足，提供了一种旋转式对列装箱机。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下：

一种旋转式对列装箱机，包括：机架以及设置在机架上的进料机构、旋转下料机构和送料机构；

所述进料机构包括第一进料传送带和第二进料传送带，所述第一进料传送带连接在传送带座上，并受传送带座支撑，所述传送带座一端铰接在机架上，所述传送带座由第一驱动机构驱动相对机架进行上下翻转；所述第二进料传送带位于所述第一进料传送带上方，其进料端靠近所述第一进料传送端的出料端；

所述旋转下料机构包括分别位于第一进料传送带和第二传送带出料端下方的两个第一转运机构，所述第一转运机构与第二驱动机构驱动连接，并由所述第二驱动机构驱动水平直线运动，所述第一转运机构的运动方向 平行于进料机构的宽度方向，所述第一转运机构包括两块夹持板，所述两块夹持板分别位于第一转运机构两侧，其相对配合地对物料进行支撑，所述夹持板与第三驱动机构驱动连接，并由所述第三驱动机构驱动相对机架进行同步上下翻转；

所述旋转下料机构还包括转盘，所述转盘与第四驱动机构驱动连接，并由所述第四驱动机构驱动水平转动，所述转盘上连接有两个第二转运机构，所述第二转运机构相对转盘的轴线呈镜像分布，所述第二转运机构与第一转运机构形状、构造完全相同，所述第二转运机构位于其中一个第一转运机构一侧，并位于另一个第一转运机构下方；

所述旋转下料机构还包括第三转运机构，所述第三转运机构位于第一转运机构和第二转运机构下方，所述第三转运机构与第一转运机构形状、构造完全相同，所述第三转运机构与第五驱动机构驱动连接，并由所述第五驱动机构驱动水平直线运动，所述第三转运机构的运动方向平行于所述进料机构的传送方向；

所述送料机构包括送料传送带，所述送料传送带位于所述第三转运机构下方，所述送料传送带的传送方向平行于所述进料机构的传送方向。

优选地，所述第一驱动机构包括第一气缸、第一支杆和第二支杆，所述第一气缸的固定端铰接在机架上，所述第一气缸的活塞端铰接在第一支杆上，所述第一支杆两端分别铰接机架和第二支杆，所述第二支杆另一端铰接所述传送带座。

优选地，所述第一转运机构包括底座、两对转轮组件和两个夹持板，所述两对转轮组件分别位于所述底座两侧，所述转轮组件包括上转轮和下 转轮，所述上转轮和下转轮均转动连接在所述底座上，所述上转轮和下转轮之间通过传动皮带传动连接，所述上转轮上连接有转轴，所述夹持板连接在所述转轴上。

优选地，所述第二驱动机构包括第一变频电机和第一支撑杆，所述第一变频电机驱动连接有齿轮，所述底座上设有与所述齿轮配合的齿条，所述第一支撑杆穿设于所述底座内，并对底座进行支撑，所述第一支撑杆的轴向与所述进料传送带的宽度方向相平行，所述底座与第一支撑杆之间连接有轴承。

优选地，所述第三驱动机构包括第二气缸，所述第二气缸固定端连接在底座上，所述第二气缸的活动端驱动连接有传动板，所述传动板由第二气缸驱动上下运动，所述传动板上形成有用于卡死传动皮带的空腔。

优选地，所述传动板包括第一传动板和第二传动板，所述第一传动板连接在第二气缸的活塞杆上，所述第二传动板连接在第一传动板一侧，第一传动板和第二传动板之间配合形成所述空腔，两者之间由螺栓锁紧。

优选地，所述第四驱动机构包括第二变频电机和立轴，所述立轴穿设于所述转盘内，所述第二变频电机输出轴外周套装有主动齿轮，所述立轴外周套装有从动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮相互啮合。

优选地，所述第五驱动机构包括第三变频电机和第二支撑杆，所述第三变频电机驱动连接有齿轮，所述底座上设有与所述齿轮配合的齿条，所述第二支撑杆穿设于所述底座内，并对所述底座进行支撑，所述第二支撑杆的轴向与所述进料传送带的传送方向相平行，所述底座与所述第二支撑杆之间连接有轴承。

优选地，所述第一传动板一侧沿其高度方向设有多个卡槽，所述第二传动板沿其高度方向设有多个凸起，所述凸起与所述卡槽相配合。

优选地，所述第一进料传送带、第二进料传送带、送料传送带的上方均设有相互配合地一对限位板，所述限位板与上述传送带之间形成供物料通过的通道，所述限位板上连接有调节件，所述调节件用于调节限位板在上述传送带上的水平位置。

本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下：

第一进料传送带能够相对机架进行上下翻转，第一进料传送带上翻至与第二进料传送带首位相接时，物料通过第一进料传送带运动至第二进料传送带上，并由第二进料传送带输出；第一进料传送带下翻至水平位置时，物料由第一进料传送带输出。两个第一转运机分别与第一进料传送带和第二进料传送带形成对列的接收关系，某一第一转运机构接受完来自与之对应的进料传送带上的物料时，与另一第一转运机构对应的进料传送带开始向第一转运机构送料。上述设计使得进料机构能够交替地向两个第一转运机构进行送料，送料过程无间断，由于采用两个第一转运机构进行转运物料，减少了因接收来自进料机构上的物料而带来的等待时间，过程连续化程度高，有效提高了装箱效率。

物料由进料机构输出后受惯性力和自身重力作用运动至第一转运机构内，第二驱动机构能驱动第一转运机构沿平行于进料机构宽度方向进行水平直线运动，以使第一转运机构相对进料机构上的物料进行了水平位移，第一转运机构的一次位移量与物料的宽度值大致相等，后一进入第一转运机构内的物料与上一次进入的物料相抵，物料均匀地码放在第一转运机构 内，装箱后物料的摆放更加地整齐。

几个转运机构均包括一对夹持板，夹持板相对配合地对物料进行支撑。当存在两个转运机构呈上下正对的位置时，第三驱动机构驱动位于上方的转运机构的夹持板进行同步地向下翻转，夹持板之间形成开口，物料受重力作用自然地从位于上方的转运机构内落在位于下方的转运机构内，实现了物料自上而下地转运处理，下料过程更加地顺畅。

送料传送带上设有料箱，未装满的料箱位于靠近第一进料传送带的第一转运机构正下方。第一进料传送带上的物料通过第一转运机构运动内，当第三转运机构和第一转运机构位置相对时，第一转运机构内的物料通过第三转运机构运动至料箱内。在物料由第一转运机构直接通过第三转运机构完成在料箱的装箱处理时，第二进料传送带上的物料此时恰好通过与之邻近的第一转运机构运动至转盘上的第二转运机构内，第四驱动机构驱动转盘转动180°，第五驱动机构驱动第三转运机构运动至载有物料的第二转运机构正下方，夹持板向下翻转，物料由第二转运机构运动至第三转运机构内后，第三转运机构复位，其后第三转运机构的夹持板向下翻转，物料右第三转运机构运动至料箱内。当在物料由第一转运机构、第二转运机构和第三转运机构完成在料箱的装箱处理时，第一进料传送带恰好向第一转运机构送料，如此反复。上述过程无需停机，能够通过第三转运机构连续不断地向送料传送带上的料箱进行送料，其自动化程度高，装箱效率高。由于在第三转运机构向料箱送料前，物料已经均匀地摆放好，无需再进行码放，大大节省了打包时间。

由上可知，本实用新型提出的旋转式对列包装机，过程无人工参与， 过程自动化程度高，节省了大量的人力物力，过程中几乎无等待时间，其加工效率高，装箱后的物料摆放整齐。

附图说明

图1是本实用新型提出的一种旋转式对列装箱机的结构示意图。

图2是图1中转运机构的结构示意图。

图3是图1中第一转运机构所在部分的结构示意图。

图4是图1中第二转运机构所在部分的结构示意图。

图5是图1中第三驱动机构的传动板所在部分的结构示意图。

图6是图1中第一进料传送带所在部分的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本实用新型的内容。

如图1～6所示，图1是本实用新型提出的一种旋转式对列装箱机的结构示意图；图2是图1中转运机构的结构示意图；图3是图1中第一转运机构所在部分的结构示意图；图4是图1中第二转运机构所在部分的结构示意图；图5是图1中第三驱动机构的传动板所在部分的结构示意图；图6是图1中第一进料传送带所在部分的结构示意图。

本实用新型提出的一种旋转式对列装箱机，包括：机架1以及设置在机架1上的进料机构、旋转下料机构和送料机构。

所述进料机构包括第一进料传送带和第二进料传送带6，所述第一进料传送带连接在传送带座3上，并受传送带座3支撑，所述传送带座3一端铰接在机架1上，所述传送带座3由第一驱动机构驱动相对机架1进行上下翻转。所述第二进料传送带6位于所述第一进料传送带上方，其进料端 靠近所述第一进料传送端的出料端。

所述旋转下料机构包括分别位于第一进料传送带和第二传送带出料端下方的两个第一转运机构，所述第一转运机构与第二驱动机构驱动连接，并由所述第二驱动机构驱动水平直线运动，所述第一转运机构的运动方向平行于进料机构的宽度方向，所述第一转运机构包括两块夹持板14，所述两块夹持板14分别位于第一转运机构两侧，其相对配合地对物料进行支撑，所述夹持板14与第三驱动机构驱动连接，并由所述第三驱动机构驱动相对机架1进行同步上下翻转。

所述旋转下料机构还包括转盘11，所述转盘11与第四驱动机构驱动连接，并由所述第四驱动机构驱动水平转动，所述转盘11上连接有两个第二转运机构，所述第二转运机构相对转盘11的轴线呈镜像分布，所述第二转运机构与第一转运机构形状、构造完全相同，所述第二转运机构位于其中一个第一转运机构一侧，并位于另一个第一转运机构下方。

所述旋转下料机构还包括第三转运机构，所述第三转运机构位于第一转运机构和第二转运机构下方，所述第三转运机构与第一转运机构形状、构造完全相同，所述第三转运机构与第五驱动机构驱动连接，并由所述第五驱动机构驱动水平直线运动，所述第三转运机构的运动方向平行于所述进料机构的传送方向。

所述送料机构包括送料传送带23，所述送料传送带23位于所述第三转运机构下方，所述送料传送带23的传送方向平行于所述进料机构的传送方向。

本方案中，第一进料传送带能够相对机架1进行上下翻转，第一进料 传送带上翻至与第二进料传送带6首位相接时，物料通过第一进料传送带运动至第二进料传送带6上，并由第二进料传送带6输出；第一进料传送带下翻至水平位置时，物料由第一进料传送带输出。两个第一转运机分别与第一进料传送带和第二进料传送带6形成对列的接收关系，某一第一转运机构接受完来自与之对应的进料传送带上的物料时，与另一第一转运机构对应的进料传送带开始向第一转运机构送料。上述设计使得进料机构能够交替地向两个第一转运机构进行送料，送料过程无间断，由于采用两个第一转运机构进行转运物料，减少了因接收来自进料机构上的物料而带来的等待时间，过程连续化程度高，有效提高了装箱效率。

物料由进料机构输出后受惯性力和自身重力作用运动至第一转运机构内，第二驱动机构能驱动第一转运机构沿平行于进料机构宽度方向进行水平直线运动，以使第一转运机构相对进料机构上的物料进行了水平位移，第一转运机构的一次位移量与物料的宽度值大致相等，后一进入第一转运机构内的物料与上一次进入的物料相抵，物料均匀地码放在第一转运机构内，装箱后物料的摆放更加地整齐。

几个转运机构均包括一对夹持板14，夹持板14相对配合地对物料进行支撑。当存在两个转运机构呈上下正对的位置时，第三驱动机构驱动位于上方的转运机构的夹持板14进行同步地向下翻转，夹持板14之间形成开口，物料受重力作用自然地从位于上方的转运机构内落在位于下方的转运机构内，实现了物料自上而下地转运处理，下料过程更加地顺畅。

送料传送带23上设有料箱24，未装满的料箱24位于靠近第一进料传送带的第一转运机构正下方。第一进料传送带上的物料通过第一转运机构 运动内，当第三转运机构和第一转运机构位置相对时，第一转运机构内的物料通过第三转运机构运动至料箱24内。在物料由第一转运机构直接通过第三转运机构完成在料箱24的装箱处理时，第二进料传送带6上的物料此时恰好通过与之邻近的第一转运机构运动至转盘11上的第二转运机构内，第四驱动机构驱动转盘11转动180°，第五驱动机构驱动第三转运机构运动至载有物料的第二转运机构正下方，夹持板14向下翻转，物料由第二转运机构运动至第三转运机构内后，第三转运机构复位，其后第三转运机构的夹持板14向下翻转，物料右第三转运机构运动至料箱24内。当在物料由第一转运机构、第二转运机构和第三转运机构完成在料箱24的装箱处理时，第一进料传送带恰好向第一转运机构送料，如此反复。上述过程无需停机，能够通过第三转运机构连续不断地向送料传送带23上的料箱24进行送料，其自动化程度高，装箱效率高。由于在第三转运机构向料箱24送料前，物料已经均匀地摆放好，无需再进行码放，大大节省了打包时间。

参照图6，在有的实施例中，所述第一驱动机构包括第一气缸2、第一支杆27和第二支杆28，所述第一气缸2的固定端铰接在机架1上，所述第一气缸2的活塞端铰接在第一支杆27上，所述第一支杆27两端分别铰接机架1和第二支杆28，所述第二支杆28另一端铰接所述传送带座3。

第一气缸2的活塞杆拉伸时，第二支杆28上顶传送带座3，直至第二进料传送带6与第一进料传送带首位相接，此时，第一进料传送带上的物料即可运动至第二进料传送带6上。第一气缸2的活塞杆收缩时，第二支杆28下拉传送带座3，直至第一传送带呈水平位置，此时，物料由第一进料传送带直接输出。

参照图2和图3，所述第一转运机构包括底座12、两对转轮组件和两个夹持板14，所述两对转轮组件分别位于所述底座12两侧，所述转轮组件包括上转轮13和下转轮，所述上转轮13和下转轮均转动连接在所述底座12上，所述上转轮13和下转轮之间通过传动皮带15传动连接，所述上转轮13上连接有转轴19，所述夹持板14连接在所述转轴19上。

转轮能够转动转轴19转动，而夹持板14是连接在转轴19上的，转轴19转动时夹持板14随之运动，从而实现了夹持板14的上下翻转。自然状态下，夹持板14呈水平状态，在需要下料时，夹持板14下翻，两个夹持板14之间形成开口，物料由该开口落下。

参照图3，所述第二驱动机构包括第一变频电机7和第一支撑杆9，所述第一变频电机7驱动连接有齿轮，所述底座12上设有与所述齿轮配合的齿条，所述第一支撑杆9穿设于所述底座12内，并对底座12进行支撑，所述第一支撑杆9的轴向与所述进料传送带的宽度方向相平行，所述底座12与第一支撑杆9之间连接有轴承8。

第一变频电机7驱动齿轮转动，由于齿轮与底座12之间通过齿轮与齿条的方式配合，齿轮转动时齿轮进行直线运动，从而实现了第一转运机构的水平直线运动。此外，由于采用了齿轮和齿条的传动方式，对第一转运机构的一次位移量控制的精度更高，物料在第一转运机构内的摆放更加整齐。

参照图2或图3，所述第三驱动机构包括第二气缸18，所述第二气缸18固定端连接在底座12上，所述第二气缸18的活动端驱动连接有传动板，所述传动板由第二气缸18驱动上下运动，所述传动板上形成有用于卡死传 动皮带15的空腔。

下料时，第二气缸18活塞杆收缩带动传动板向下运动，而传动皮带15是卡死在传动板内的，传动板运动时夹持传动皮带15进行运动，而传动皮带15是套装在上转轮13和下转轮上的，传送皮带运动时，上转轮13和下转轮随之转动，并实现了夹持板14的向下翻转，以使两个夹持板14之间形成开口，物料由该开口落下。物料由该开口落下后，第二气缸18活塞杆拉伸带动传动板向上运动，上转轮13转动带动夹持板14向上翻转，直至成水平状态，以使两块夹持板14能够相互配合地对物料进行支撑。

参照图5，所述传动板包括第一传动板16和第二传动板17，所述第一传动板16连接在第二气缸18的活塞杆上，所述第二传动板17连接在第一传动板16一侧，第一传动板16和第二传动板17之间配合形成所述空腔，两者之间由螺栓锁紧。

第一传动板16和第二传动板17相互独立，拆装方便地同时，能够将不同厚度的传动皮带15牢牢地卡死，以使下料操作得以顺利进行。

进一步地，所述第一传动板16一侧沿其高度方向设有多个卡槽，所述第二传动板17沿其高度方向设有多个凸起，所述凸起与所述卡槽相配合。

装配时，第二传动板17上的凸起能够将部分传动皮带15抵至卡槽内，从而增大了传动皮带15与传动板之间的摩擦力，两者的连接更加地紧密，下料过程中极难发生打滑的现象，使用更加地可靠。

参照图4，所述第四驱动机构包括第二变频电机10和立轴22，所述立轴22穿设于所述转盘11内，所述第二变频电机10输出轴外周套装有主动齿轮20，所述立轴22外周套装有从动齿轮21，所述主动齿轮20与所述从 动齿轮21相互啮合。

由于第二变频电机10通过主动齿轮20和从动齿轮21带动转盘11进行转盘11，对转盘11的传动更加地稳定，工作的可靠性高。

参照图1，所述第五驱动机构包括第三变频电机26和第二支撑杆25，所述第三变频电机26驱动连接有齿轮，所述底座12上设有与所述齿轮配合的齿条，所述第二支撑杆25穿设于所述底座12内，并对所述底座12进行支撑，所述第二支撑杆25的轴向与所述进料传送带的传送方向相平行，所述底座12与所述第二支撑杆25之间连接有轴承8。

第三变频电机26驱动齿轮转动，由于齿轮与底座12之间通过齿轮与齿条的方式配合，齿轮转动时齿轮进行直线运动，以此实现了第三转运机构的水平直线运动，且第三转运机构的运动稳定，工作可靠性高。

参照图1和图6，所述第一进料传送带、第二进料传送带6、送料传送带23的上方均设有相互配合地一对限位板4，所述限位板4与上述传送带之间形成供物料通过的通道，所述限位板4上连接有调节件5，所述调节件5用于调节限位板4在上述传送带上的水平位置。

上述设计可将物料的运动限制在由限位板4和传送带构成的通道内，防止物料由该输送机上滑落。通过调节件5可调节限位板4在上述传送带上的水平位置，以适应对不同宽度物料的输送需求，适用范围更广。上述调节件5为现有技术，可采选用市面上能够采购到的且适用于本实用新型的任意一款。

本实用新型提出的旋转式对列包装机，过程无人工参与，过程自动化程度高，节省了大量的人力物力，过程中几乎无等待时间，其加工效率高， 装箱后的物料摆放整齐。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。