本实用新型涉及钢制储料罐的结构设计与应用技术领域，特别提供了一种钢制储料罐。
背景技术：
现有技术中，国内大部分储油罐采用的是单层钢制埋地储罐和双层油罐，虽然双层储罐在单层储罐的基础上由很大的改进，但是目前还是存在很大问题。
现在国内采用的单层储罐会常年埋在地下，会受到地下水气的侵蚀以及电化学腐蚀，所以传统的防腐措施使得使用寿命较短，通常只有7到10年左右的时间。储罐埋地后，无法得知其是否存在渗露现象，存在安全隐患，污染环境。因为使用年限较短，造成重复投资，耗费大量人力物力。
双层油罐现在所用的材料即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和树脂与酚醛树脂为基体。以玻璃纤维或其他制品作增强材料的增强塑料，称谓为玻璃纤维增强塑料，或称谓玻璃钢。
双层油罐具体分为SS储油罐，FS储油罐，FF储油罐三种。
FS储油罐全名为钢制强化玻璃纤维制双层油罐，是在单层钢制油罐外附加一层玻璃纤维增强塑料(即玻璃钢)防渗外套，从而构成的双层油罐，钢制内罐与FRP外罐之间具有贯通间隙空间。
FF储油罐全名为玻璃纤维增强塑料双层油罐，内外两层皆为玻璃纤维增强塑料制造而成，中间具有贯通间隙空间。
SS储油罐是双层罐，其内外层均由钢制成。
FS储油罐的结构：
1、内层：采用6MM厚的碳钢板制造，与普通的厚度仅5mm的单层油罐相比，强度较高。
2、外层：强化玻璃纤维层，厚度达到2.5mm以上，抗震抗压效果好，具有耐腐蚀性，耐电腐蚀性。
3、贯通间隙：0.1到3.5mm，300°的范围，无牢固支撑。
4、加强结构：内罐加强。
5、检测设备：泄漏检测仪24小时实时监控，监测到间隙空间底部液位时发出报警。
FF储油罐的结构：
1、内层：不包括树脂层的油罐内层壳体厚度不应小于4.5MM.
2、外层：不包括树脂层的油罐外层壳体厚度不应小于4MM.
3、贯通间隙：贯通间隙容积要达到油罐容积的0.2％到2％，拥有完整的360°中间层，有牢固支撑。
4、加强结构：外壁一体成型的加强筋。
5、设备检测：泄漏检测仪24小时实时监控，监测到间隙空间底部液位时发出警报。而且可试用一级检测设备真空或压力检测。
与传统的单层油罐比较，双层储油罐安全特性提高了，钢制强化玻璃纤维双层结构，在内部钢壳与外部强化玻璃纤维层之间采用专利加工方法，使得外层之间产生一定的缝隙，即使内壳产生泄漏，也能保证所容危险物 仅在空隙中流动，不会溢出外界污染环境。外层用强化玻璃纤维层厚度较高，具有很强的耐腐蚀性和耐电蚀性，内层采用后钢板强度大大提高，双层之间采用专利工艺技术从根源上杜绝安全隐患存在。环保特性也相对提高，如果泄漏不会直接渗透污染土壤和水源，而且外层FRP不会与地下水，盐水等产生电解腐蚀现象，泄漏检测仪能够24小时全程监控，杜绝污染隐患，泄露检测系统便于储罐的检车和维护，保护了土壤的原生态环境。而且使用年限能大大提高，减少成本投入，保证设备的高效率使用，大大保护和节约了能源，免去了能源泄漏带来的严重损失。
综合而言，传统的储油罐的常见缺点是：
1、环保性不好。有挥发份溶出，对施工人员有一定伤害，对环境也有一定的危害，可能不满足国家的强制性排放要求。
2、结构性能不良。有溶剂溶出，有孔洞结构，在破坏性压力下，整体结构有可能崩溃。
3、防腐性能有待改善。与金属基体间结合强度有限，湿附着力不好，设计使用寿命比较短。
4、施工性能不好，作业过程中经常需要用人工辅助来完成涂覆。
5、性价比不高。
人们期望获得一种技术效果更好的钢制储油罐。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种技术效果更好的钢制储油罐。
一种钢制储料罐，其特征在于：在储油罐壁8上布置有复合防护层，复合防护层可能布置在储油罐内腔中或/和外部；复合防护层的构成如下：内层1、外层2、中间层3；其中：内层1具体是无溶剂环氧涂料层，层数为1-6层，内层1总厚度0.5～4mm；
中间层3为无溶剂环氧涂料涂覆3D纤维构成中间层；
外层2具体是无溶剂环氧涂料层，层数为1-6层，外层2总厚度0.5～4mm。
所述钢制储料罐，优选要求如下：
内层1和外层2都是无溶剂环氧涂料层，层数为3层，涂层总厚度1.2～1.8mm。即：无溶剂环氧涂料涂覆3次，涂层厚度1.5mm。
内层1和外层2之间设置有贯通间隙4，贯通间隙4的容积为油罐容积的0.2～2％，且在贯通间隙4中设置有完整的360°中间层3，中间层3有牢固支撑；
中间层3、粘接层41设置在贯通间隙4中；中间层3通过粘接层固定布置在内层1和外层2之间并填充贯通间隙4；内层1或/和外层2为含有玻璃纤维的复合填充结构层。具体的典型展开限定之一是：含有玻璃纤维的复合填充结构层可以采用喷射方法加工，由短切纤维和环氧树脂构成，其主要作用是：①使储油罐具有足够的刚度，以便抵御冲击和油品的重量；②构成双层空间的一侧外壁，为导电层(导出静电)提供粘结基础；③抵 御油品腐蚀，保证夹层空间密封。
所述钢制储料罐还满足下述要求之一或其组合：所述钢制储料罐中还设置有加强结构5，其具体是和外层2的外壁一体成型的加强筋结构。
所述钢制储料罐中还设置有泄漏检测仪6。泄漏检测仪24小时实时监控，监测到间隙空间底部液位时就会发出警报；而且可试用一级检测设备真空或压力检测。
外层2外部还设置有导电层7；导电层7可以接地。
所述钢制储料罐的储油罐壁8的一侧设置有复合防护层，另一侧设置有单层防护涂层9。
本实用新型所述储油罐的优点如下：
1、优异的环保性。本技术方案中使用的多功能无溶剂高分子环保材料，固体份达到97％以上，无论是在施工过程中还是在使用过程中，仅有极少量的挥发份溶出，对施工人员的伤害极小，对环境的危害也极少。而FRP使用含高溶剂的环氧不饱和聚酯，溶剂含量高达30％，在油罐改造的密闭工作环境下，不安装强制通风系统，都不能正常开展工作，对施工人员的身体健康带来极大威胁，并且即使经过过滤，也不能满足国家的强制性排放要求。
2、优异的结构性能。本技术方案中使用的多功能无溶剂高分子环保材料，由于没有溶剂，固化阶段没有溶剂溶出，因而没有孔洞结构紧实，即 使在80MPa的破坏性压力下，整体结构依然稳定，表面完整。而FRP方案中的含高溶剂的环氧不饱和聚酯，在固化过程中，溶剂不断溶出，不可避免地存在大量微观孔洞，虽然硬度较高，但是结构酥脆，在几个在兆帕的压力下，就发生了结构崩溃。
3、优异的防腐性能。本技术方案中使用的多功能高分子环保材料，与金属基体间结合强度高，特别是湿附着力好，设计使用寿命达20年以上。而FRP方案只能达到10年。
4、良好的施工性能。本技术方案中使用的多功能高分子环保材料，可以实现完全的机器喷涂，因而生产效率会大大提高。而FRP方案中，由于不得不加入玻璃纤维以实现对结构的加强，因而在作业过程中，需要用人工辅助来完成涂覆。
5、更高的性价比。本技术方案中多功能高分子环保材料，可以用普通的单组份喷枪完成，同时不必配备复杂的通风设备，再加上更少的人力成本，更少的材料使用，更大的设计空间，虽然材料单价比FRP方案的高，但是综合成本不会高于FRP方案。
本实用新型具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为钢制储料罐结构示意简图；
图2为实施例1所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图3为实施例2所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图4为实施例3所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图5为实施例4所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图6为实施例4所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图7为实施例4所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图8为实施例4所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图9为实施例4所述钢制储料罐的储油罐壁8及在其上布置的复合防护层结构示意简图；
图10为可以作为内层1或/和外层2的含有玻璃纤维的复合填充结构层的结构示意简图。
具体实施方式
附图标记含义如下：内层1、外层2、中间层3、贯通间隙4、粘接层41、加强结构5、泄漏检测仪6、导电层7、储油罐壁8(钢制)、单层防护涂层9。
实施例1
一种钢制储料罐，参见图1、图2、图10；其钢制的储油罐壁8上布置 有复合防护层，复合防护层可能布置在储油罐内腔中和外部；复合防护层的构成如下：内层1、外层2、中间层3；其中：
中间层3为无溶剂环氧涂料涂覆3D纤维构成中间层；
内层1、外层2二者均为无溶剂环氧涂料层，层数为3层，涂层总厚度1.5mm。复合防护层布置在储油罐内腔中和外部，皆依附于钢制的储油罐壁8而存在；内层1和外层2为含有玻璃纤维的复合填充结构层。
内层1和外层2之间设置有贯通间隙4，贯通间隙4的容积为油罐容积的0.2～2％，且在贯通间隙4中设置有完整的360°中间层3，中间层3有牢固支撑。
所述钢制储料罐中还设置有加强结构5，其具体是和外层2的外壁一体成型的加强筋结构。
所述钢制储料罐中还设置有泄漏检测仪6。泄漏检测仪24小时实时监控，监测到间隙空间底部液位时就会发出警报；而且可试用一级检测设备真空或压力检测。
外层2外部还设置有导电层7。导电层7可以接地。
与传统的单层油罐比较，本实施例的特点如下：
与单层相比安全特性提高了，钢制强化玻璃纤维双层结构，在内部钢壳与外部强化玻璃纤维层之间采用专利加工方法，使得外层之间产生一定的缝隙，即使内壳产生泄漏，也能保证所容危险物仅在空隙中流动，不会溢出外界污染环境。外层用强化玻璃纤维层厚度较高，具有很强的耐腐蚀性和耐电蚀性，内层采用后钢板强度大大提高，双层之间采用专利工艺技 术从根源上杜绝安全隐患存在。环保特性也相对提高，如果泄漏不会直接渗透污染土壤和水源，而且外层FRP不会与地下水，盐水等产生电解腐蚀现象，泄漏检测仪能够24小时全程监控，杜绝污染隐患，泄露检测系统便于储罐的检车和维护，保护了土壤的原生态环境。而且使用年限能大大提高，减少成本投入，保证设备的高效率使用，大大保护和节约了能源，免去了能源泄漏带来的严重损失。本实施例具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值。
实施例2
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处在于：
一种钢制储料罐，参见图3、图10；其钢制的储油罐壁8上布置有复合防护层，复合防护层可能布置在储油罐内腔中或/和外部；复合防护层的构成如下：内层1、外层2、中间层3；其中：内层1具体是无溶剂环氧涂料层，层数为2层，涂层总厚度0.5mm；外层2外部还设置有导电层7。
中间层3为无溶剂环氧涂料涂覆3D纤维构成中间层；
外层2具体是无溶剂环氧涂料层，层数为6层，涂层总厚度2mm。
外层2外部无导电层7。
实施例3
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处在于：
一种钢制储料罐，参见图4、图10；其钢制的储油罐壁8上布置有复合防护层，复合防护层可能布置在储油罐内腔中或外部；复合防护层的构 成如下：内层1、外层2、中间层3；其中：内层1具体是无溶剂环氧涂料层，层数为6层，涂层总厚度3mm；外层2外部还设置有导电层7。
中间层3为无溶剂环氧涂料涂覆3D纤维构成中间层；
外层2具体是无溶剂环氧涂料层，层数为2层，涂层总厚度0.5mm。
实施例4
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处在于：
一种钢制储料罐，参见图5、图10；其钢制的储油罐壁8的内、外壁上都布置有复合防护层，其中之一的外层2上还布置有导电层7。
实施例5
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处在于：
一种钢制储料罐，参见图6、图10；其钢制的储油罐壁8的内、外壁上都布置有复合防护层，其中之一的外层2上还布置有导电层7。
内层1和外层2之间设置有贯通间隙4，贯通间隙4的容积为油罐容积的0.2-2％，中间层3、粘接层41设置在贯通间隙4中；中间层3通过粘接层固定布置在内层1和外层2之间并填充贯通间隙4。
实施例6
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处在于：
一种钢制储料罐，参见图7、图10；其钢制的储油罐壁8的内或外壁之一上布置有复合防护层，内层1和外层2之间设置有贯通间隙4，贯通间 隙4的容积为油罐容积的0.2-2％，中间层3、粘接层41设置在贯通间隙4中；中间层3通过粘接层固定布置在内层1和外层2之间并填充贯通间隙4。
钢制的储油罐壁8的内或外壁另一上布置有单层防护涂层9，单层防护涂层9优选是TJY-1106系列涂层。
实施例7
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处在于：
一种钢制储料罐，参见图8、图10；其钢制的储油罐壁8的内或外壁之一上布置有复合防护层，内层1和外层2之间设置有贯通间隙4，贯通间隙4的容积为油罐容积的0.2-2％，中间层3、粘接层41设置在贯通间隙4中；中间层3通过粘接层固定布置在内层1和外层2之间并填充贯通间隙4。外层2上还布置有导电层7。
钢制的储油罐壁8的内或外壁另一上布置有单层防护涂层9，单层防护涂层9优选是TJY-1106系列涂层。
实施例8
本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处在于：
一种钢制储料罐，参见图9、图10；其钢制的储油罐壁8的内或外壁之一上布置有复合防护层，内层1和外层2之间设置有贯通间隙4，贯通间隙4的容积为油罐容积的0.2-2％，中间层3、粘接层41设置在贯通间隙4中；中间层3通过粘接层固定布置在内层1和外层2之间并填充贯通间隙4。
钢制的储油罐壁8的内或外壁另一上布置有单层防护涂层9，单层防护涂层9优选是TJY-1106系列涂层。单层防护涂层9上还布置有导电层7。