集装箱起重中转平台的制作方法

本发明属于自动化码头技术领域，具体地说，是涉及一种集装箱起重中转平台。

背景技术：

当前国内外的自动化集装箱码头的装卸效率普遍不高，究其原因在于负责岸边装卸的起重机的装卸效率不高。

为提高岸边装卸系统的效率，现运营和建设中的全自动化集装箱码头岸边装卸设备大都选择双小车结构形式的岸桥，如图1所示，该岸桥中，在大梁1的上部轨道装有主小车2并在该轨道上运行，在门框横梁3的下部轨道装有门架小车4并在该轨道上运行，在门框横梁的下方状有设置集装箱箱位的中转平台5，主小车通过运行轨道将船载集装箱吊至中转平台上，门架小车通过运行轨道将中转平台上的集装箱逐一吊至地面运输车上；路侧装卸操作反之亦然。这其中，门架小车采用全自动运行模式，其运行距离短、运行路线固定、受环境、天气、人为等不确定因素的影响小，作业效率远高于主小车的效率。

主小车通过钢丝、吊具吊起集装箱在船舶与中转平台之间装卸，由于集装箱通过钢丝绳软性连接的，因此主小车的装卸效率受集装箱的运行稳定性的影响较大，为保证集装箱装卸过程中的稳定性，现有的一种实施方式为，在中转平台设置如图1所示的导向装置6对集装箱实施定位，但也存在如下的技术问题：集装箱在导向进入导向槽过程中，集装箱底板侧边和箱壁与导向装置之间摩擦较大，易造成集装箱箱体的磨损变形，且降低主小车工作效率。

技术实现要素：

本申请提供了一种集装箱起重中转平台，解决现有的集装箱起重中转平台的导向装置对集装箱造成磨损的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请采用以下技术方案予以实现：

提出一种集装箱起重中转平台，包括中转平台，所述中转平台上设置有相对固定的第一导向装置和第二导向装置，所述第一导向装置和所述第二导向装置之间固定有集装箱台座，所述第一导向装置和所述第二导向装置的相对面的上部均为倾斜导向面，下部为垂直导向面；所述倾斜导向面与所述中转平台的夹角在65°-75°之间；且所述倾斜导向面与所述垂直导向面之间以弧面形式过渡。

进一步的，所述第一导向装置和所述第二导向装置的高度不同。

进一步的，所述垂直导向面的宽度窄于所述倾斜导向面的宽度；所述倾斜导向面的底端高于所述集装箱台座；所述第一导向装置和所述第二导向装置内部为人员防护通道。

进一步的，所述集装箱起重中转平台导向装置还包括第三导向装置；所述第一导向装置固定于所述中转平台的海侧，所述第三导向装置固定于所述中转平台的路侧，所述第二导向装置固定于所述第一导向装置和所述第三导向装置之间；所述第一导向装置和所述第三导向装置等高，且所述第一导向装置和所述第三导向装置的高度高于所述第二导向装置的高度；所述第二导向装置相对所述第一导向装置的一侧上部为第一倾斜导向面，所述第二导向装置相对所述第三导向装置的一侧上部为第二倾斜导向面。

进一步的，所述倾斜导向面上固定有抗磨板。

进一步的，所述抗磨板经过热处理。

进一步的，所述第一导向装置、所述第二导向装置和/或所述第三导向装置上安装有置物架；所述置物架的安装高度低于所述集装箱台座的顶部。

进一步的，所述第一导向装置的倾斜导向面的垂直高度为1500mm-1600mm；所述第二导向装置的倾斜导向面的垂直高度为1300mm-1400mm；所述集装箱台座的高度为1450mm-1550mm。

进一步的，所述第一导向装置和所述第二导向装置的高度相差350mm-450mm。

进一步的，所述人员防护通道的宽度在高于第一设定高度时不小于第一宽度值，在高于第二设定高度时不小于第二宽度值。

与现有技术相比，本申请的优点和积极效果是：本申请提出的集装箱起重中转平台中，为降低导向装置对集装箱的磨损使集装箱更安全、高效的进出中转平台，通过合理设计导向装置的倾斜导向面与水平面的夹角和其与垂直导向面的过渡面形式，保证集装箱进入集装箱台座时，导向面与集装箱之间的摩擦力最小，减轻摩擦力对集装箱侧壁和底板侧边的磨损，解决了现有的集装箱起重中转平台的导向装置对集装箱造成磨损的技术问题，从而也提高了集装箱在中转平台的装卸效率。

结合附图阅读本申请实施方式的详细描述后，本申请的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

图1 为本申请提出的现有岸桥中双小车结构示意图；

图2为本申请提出的集装箱起重中转平台的结构示意图；

图3为本申请提出的集装箱起重中转平台的结构示意图；

图4为本申请中集装箱与倾斜导向面受力示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本申请的具体实施方式作进一步详细地说明。

本申请提出的集装箱起重中转平台，如图2所示，包括中转平台7，中转平台7上设置有相对固定的第一导向装置31和第二导向装置32，第一导向装置31和第二导向装置32之间固定有集装箱台座6，第一导向装置31和第二导向装置32的相对面的上部为倾斜导向面301，下部为垂直导向面302；倾斜导向面301与中转平台7，也即水平面的夹角在65°-75°之间；且倾斜导向面301与垂直导向面092之间以弧面形式过渡。

本申请提出的集装箱起重中转平台方案中，对集装箱作用于两个导向装置的倾斜导向面进行了受力分析：如图4所示，垂直于倾斜导向面301的压力为，其中G为集装箱的重力，F为主小车对集装箱的拉升力；倾斜导向面301的摩擦力，为摩擦系数；由摩擦力公式可以看出，在集装箱质量相同的情况下，倾斜导向面与箱体之间的摩擦力f只与倾斜导向面与水平面夹角的余弦呈正比，夹角越大，摩擦力越小，因此，本申请实施例中，为增大倾斜导向面301与水平面的夹角，在设计中尽量延长倾斜导向面的行程，以增大其与水平面的夹角；由于导向装置高度受限于门架小车的起升高度和集装箱台座的设计高度，本申请实施例中设定倾斜导向面与中转平台的水平夹角在65°-75°之间。

第一导向装置和第二导向装置的上部分均是倾斜导向面结构，倾斜导向面301的下端高出集装箱台座6约150mm-250mm，由于集装箱下部底板的侧边为工字钢结构，高度有160mm，为使集装箱底部侧边的工字钢上下边受力均匀，下部分则设计成垂直导向面302结构；集装箱在倾斜导向面的引导下能够以趋于稳定的状态进入导向槽，垂直导向面302高出集装箱台座6的部分能够使得集装箱在进入导向槽后，更稳定在中转平台定位。

这种结构可以保证集装箱在进入中转平台的过程中，集装箱结构上强度较高的角件和角柱与倾斜导向面301接触，由倾斜导向面301承受冲击，防止集装箱薄弱的部位与导向装置接触，随着吊具的下降，集装箱逐渐与倾斜导向面平行，倾斜导向面301和垂直导向面302之间弧面过渡形式能减轻对集装箱底板侧边和侧板的碰撞和磨损，集装箱底板侧边再与垂直导向面302接触形成导向作用，避免了导向装置对集装箱箱体的碰撞和磨损。，

倾斜导向面301上固定有抗磨板4，该抗磨板选择高硬度、耐磨的金属材料，板材厚度大于10mm，为了增加倾斜导向面的金属硬度，抗磨板4需经过热处理；倾斜导向面301和抗磨板分开加工制造，抗磨板4通过螺栓或卡槽固定于倾斜加工面上，便于抗磨板磨损变形后的更换。

上述本申请提出的集装箱起重中转平台中，为降低导向装置对集装箱的磨损使集装箱更安全、高效的进出中转平台，通过合理设计导向装置的倾斜导向面与水平面的夹角和其与垂直导向面的过渡弧面形式，保证集装箱进入集装箱台座时，导向面与集装箱之间的摩擦力最小，减轻摩擦力对集装箱侧壁和底板侧边的磨损，解决了现有的集装箱起重中转平台的导向装置对集装箱造成磨损的技术问题，从而也提高了集装箱在中转平台的装卸效率。同时通过在倾斜导向面上增加抗磨板的方式，便于在集装箱导向定位过程中对导向装置产生冲撞对导向装置造成损伤后的更换。

上述本申请提出的集装箱起重中转平台，在正常作业时，也即风速小于13m/s时，主小车吊具将集装箱1通过第一导向装置31和第二导向装置32的导引将其顺利放在中转平台7的集装箱台座6上，第一导向装置31和第二导向装置32由于延长倾斜导向面301的行程增大了导向面与集装箱底部的夹角，降低了集装箱与两个导向装置间的摩擦力，减小了两个导向装置与集装箱之间的冲击，降低了对集装箱的磨损。

并且，如图3所示的集装箱起重中转平台的剖视图所示，可以采用加大倾斜导向面301垂直高度的方式来增大倾斜导向面301的区域面积，改变或分散集装箱进入中转平台时与两个导向装置接触时集装箱的受力点，进一步减小了两个导向装置与集装箱之间的冲击，进一步降低对集装箱的磨损。

基于上述，主小车吊具在中转平台自动放箱时，控制上完全可以放开系统对集装箱1在中转平台上方与集装箱台座6的对位精准控制，当吊具集装箱进入第一导向装置31和第二导向装置32上方区域范围时，系统控制起升吊具无需停顿，直接将吊具集装箱1通过两个导向装置的导引，顺利落入集装箱台座6，有效的提高了主小车在中转平台的装卸效率。

在大风天气作业时，也即风速大于13m/s时，中转平台上方区域由于立柱和横梁的遮挡，易于形成无规律的旋风，空箱作业时会造成吊具集装箱在中转平台上方扭转，使得桥吊自身的防扭系统对集装箱几乎失去控制，若集装箱强行进入导向槽极易造成箱体倾斜，为提高集装箱入中转平台的效率，本申请实施例中，采用第一导向装置31与第二导向装置32不等高的方式来解决。

具体的，以第一导向装置31位于海侧，第二导向装置32位于路侧为例，第一导向装置31的高度高于第二导向装置32，以高出350mm-450mm为最佳。作业时，以人工或自动控制方式使得集装箱停放在第二导向装置32的上方约200mm的区域，由于第一导向装置31和第二导向装置32之间具有高低差，此时，将集装箱慢速往第一导向装置31上贴靠，当集装箱完全靠在第一导向装置31上时，主小车吊具慢速下降，先使集装箱顺利落入导向槽，主小车再缓慢移动至集装箱台座6中心，便可将集装箱顺势导入中转平台7。

本申请实施例中，如图3所示，垂直导向面302的垂直高度短于倾斜导向面301的垂直高度；保证倾斜导向面301具有尽可能长的行程，而垂直导向面的垂直高度较短，相对减小了集装箱在垂直方向的行程，减少集装箱与导向槽的刮擦。

本申请实施例中，垂直导向面302的宽度D1窄于倾斜导向面301的宽度D2；垂直导向面302的底端高于集装箱台座6，以150mm-250mm为最佳；第一导向装置31和第二导向装置32内部为人员防护通道5。集装箱顺利进入中转平台7后，平台指示灯10亮起，操作人员便可进入人员防护通道5进行集装箱锁销的拆装工作。由于垂直导向面302的宽度窄于倾斜导向面301的宽度，这使得倾斜导向面301的下端大部分处于悬空状态，集装箱落入集装箱台座6以后，集装箱的角件得以漏出，以便操作人员在人员防护通道内拆装箱角的锁销。在具体应用中，人员防护通道的宽度在高于第一设定高度时不小于第一宽度值，在高于第二设定高度时不小于第二宽度值，这里的第一设定高度例如1700mm，第一宽度值例如850mm，第二设定高度例如1900mm，第二宽度值例如700mm，以保证操作人员在作业中的通过安全性。

在实际应用时，为提高中转效率，如图2所示，集装箱起重中转平台还可以包括有第三导向装置33，第一导向装置31固定于中转平台的海侧，第三导向装置33则固定于中转平台的路侧，第二导向装置32固定于第一导向装置和第三导向装置之间，第一导向装置31和第三导向装置33可以以第二导向装置32为中心对称分布；第一导向装置31和第三导向装置32等高，且第一导向装置31和第三导向装置33的高度高于第二导向装置32的高度；第二导向装置32相对第一导向装置的一侧上部为第一倾斜导向面，第二导向装置相对第三导向装置的一侧上部为第二倾斜导向面。

以第一导向装置31和第三导向装置33的倾斜导向面的垂直高度为1500mm-1600mm，第二导向装置的两个对称的第一倾斜导向面和第二倾斜导向面的垂直高度为1300mm-1400mm，集装箱台座的高度为1450mm-1550mm为例，在第一导向装置31、第二导向装置32和/或第三导向装置33上安装有置物架8，且该置物架8的安装高度低于集装箱台座6的顶部，操作人员在人员防护通道操作集装箱角部锁销时，置物架便于操作人员存放锁销，起到降低劳动强度，提高人员拆装效率的技术效果。

上述本申请提出的集装箱起重中转平台，采用倾斜导向面与水平面夹角较大的合理设计，加大倾斜导向面的行程，保证集装箱在进入中转平台过程中，集装箱结构上较强的角件和角柱与倾斜导向面接触，由倾斜导向面承受冲击，防止集装箱薄弱的部位与导向装置碰撞，随着吊具的下降，集装箱逐渐与倾斜导向面平行，此时，倾斜导向面与垂直导向面的弧面过渡设计，保证集装箱在进入中转平台时减轻对集装箱侧壁的碰撞和磨损，集装箱底板侧边和侧壁再进一步与垂直导向面接触形成导向作用，避免了导向装置对集装箱箱体的碰撞和摩擦，提高了装卸作业的安全性和效率。

应该指出的是，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。