本实用新型涉及一种粉剂自动灌装系统。
背景技术：
随着现代工业的发展，粉剂自动灌装系统广泛地应用于化工、制造等领域。目前，传统的粉剂自动灌装系统包括机架、自动理瓶装置、输送装置、灌料装置和封装装置，输送装置设置于机架，灌料装置和封装装置均位于所述输送装置的上方，自动理瓶装置设置于输送装置的上游，且从自动理瓶装置的出瓶口输出的灌装瓶通过一向外敞开的通道进入输送装置，使得灌装瓶在进行粉剂灌装前向外敞开的时间较长，从而易受到较大的粉尘污染。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中传统的粉剂自动灌装系统中灌装瓶在进行粉剂灌装前易受到较大的粉尘污染缺陷，提供一种粉剂自动灌装系统。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种粉剂自动灌装系统，其包括机架、自动理瓶装置、输送装置和灌料装置，所述自动理瓶装置用于将灌装瓶依次送入所述输送装置，所述输送装置设置于所述机架，所述灌料装置位于所述输送装置的上方，并在所述灌装瓶的传送方向上位于所述自动理瓶装置的下游，以在所述输送装置上从所述自动理瓶装置传送来的所述灌装瓶内灌装粉剂；
所述粉剂自动灌装系统还包括一瓶子密封管道，所述瓶子密封管道具有一进瓶口和一出瓶口，所述瓶子密封管道的所述进瓶口连接于所述自动理瓶装置的出瓶口，并与所述自动理瓶装置的内部相连通，所述瓶子密封管道的所述出瓶口位于所述输送装置的正上方，并朝向所述输送装置，以使从所述瓶子密封管道的所述出瓶口送出的所述灌装瓶能够竖直放置于所述输送装置上。
在本方案中，瓶子密封管道的所述进瓶口密封连接于自动理瓶装置的出瓶口，使得从自动理瓶装置的出瓶口送出的灌装瓶经过瓶子密封管道的出瓶口送出并竖直放置于输送装置上，然而输送至灌料装置的下方，从而缩短了灌装瓶在进行粉剂灌装前向外敞开的时间，降低了灌装瓶受到的粉尘污染程度。
较佳地，所述瓶子密封管道的内壁面覆设有一层特氟龙层；和/或，所述自动理瓶装置的内壁面覆设有一层特氟龙层。
在本方案中，瓶子密封管道的内壁面覆设有一层特氟龙层，这样能够减小瓶子密封管道对灌装瓶的磨损。自动理瓶装置的内壁面覆设有一层特氟龙层，这样能够减小自动理瓶装置对灌装瓶的磨损。
较佳地，所述自动理瓶装置包括：
一螺旋式振动盘，所述螺旋式振动盘具有用于输送所述灌装瓶的螺旋式送料仓，所述瓶子密封管道的所述进瓶口密封连接于所述螺旋式送料仓的出瓶口。
在本方案中，采用螺旋式振动盘输送灌装瓶，操作简单，且能够使得灌装瓶可靠、有序地进入瓶子密封管道。
较佳地，所述输送装置包括传送带和导向输送部件，所述导向输送部件设置于所述传送带，所述导向输送部件具有定位凹槽，所述定位凹槽用于放置所述灌装瓶。
在本方案中，导向输送部件的设置能够保证灌装瓶能够更加稳定可靠地在传送带上输送。
较佳地，所述粉剂自动灌装系统还包括：
一升降装置，所述升降装置设置于所述机架，并位于所述灌料装置的正下方，当装有所述灌装瓶的所述导向输送部件传送至所述灌料装置的正下方时，所述升降装置用于抬升所述导向输送部件，以使所述导向输送部件脱离于所述传送带。
在本方案中，升降装置的设置能够使得灌装瓶到达灌装工位灌装粉剂时，灌装瓶是保持稳定不动的，从而保证粉剂灌装的可靠性、准确性和稳定性。
较佳地，所述灌料装置包括：
下料装置，所述下料装置用于将粉剂灌装至从所述自动理瓶装置传送来所述灌装瓶内；
振动器，所述振动器固定于所述下料装置。
在本方案中，振动器的设置能够通过振动加快下料装置内的粉剂灌装至灌装瓶内速度，并且避免粉剂残留于下料装置内，进而不仅提高了粉剂的灌装效率，同时，降低了各灌装瓶内灌装的粉剂量的差异。
较佳地，所述粉剂自动灌装系统还包括一瓶内塞装置，所述瓶内塞装置位于所述输送装置的上方，并在所述灌装瓶的传送方向上位于所述灌料装置的下游，以对所述输送装置上灌装有粉剂的所述灌装瓶封装瓶内塞子；
所述瓶内塞装置包括：
瓶内塞振动盘，所述瓶内塞振动盘用于放置瓶内塞子，并将所述瓶内塞子依次输送出来；
瓶内塞密封管道，所述瓶内塞密封管道具有一进塞口和一出塞口，所述瓶内塞密封管道的所述进塞口密封连接于所述瓶内塞振动盘的出塞口，并与所述瓶内塞振动盘的内部相连通，所述瓶内塞密封管道的所述出塞口位于所述输送装置的正上方，并朝向所述输送装置，以使从所述瓶内塞密封管道的所述出塞口送出的所述瓶内塞子能够塞入所述输送装置上灌装有粉剂的所述灌装瓶内；
压紧机构，所述压紧机构用于压紧所述灌装瓶内的所述瓶内塞子。
在本方案中，瓶内塞密封管道的进塞口密封连接于瓶内塞振动盘的出塞口，使得从瓶内塞振动盘的出塞口送出的瓶内塞子直接进入封装工位塞入灌装瓶的瓶口，避免了瓶内塞子受到粉尘污染。
较佳地，所述瓶内塞密封管道的内壁面覆设有一层特氟龙层。
在本方案中，瓶内塞密封管道的内壁面覆设有一层特氟龙层，这样能够减小瓶内塞密封管道对灌装瓶的磨损。
较佳地，所述粉剂自动灌装系统还包括旋盖装置，所述旋盖装置用于将瓶盖封装于所述输送装置上封装有所述瓶内塞子的所述灌装瓶。
较佳地，所述粉剂自动灌装系统还包括防护罩，所述防护罩设置于所述机架，且所述输送装置和所述灌料装置均位于防护罩内；
和/或，所述瓶子密封管道的所述进瓶口密封连接于所述自动理瓶装置的出瓶口，所述瓶子密封管道的材质为不锈钢。
在本方案中，防护罩的设置能够进一步减小粉剂在灌装于灌装瓶的过程中所受到的粉尘污染。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。
本实用新型的积极进步效果在于：
本实用新型的粉剂自动灌装系统，缩短了灌装瓶在进行粉剂灌装前向外敞开的时间，降低了灌装瓶受到的粉尘污染程度。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的粉剂自动灌装系统的结构示意图，其中，防护罩的前壁被移除。
附图标记说明：
粉剂自动灌装系统：1
机架：10
自动理瓶装置：11
螺旋式振动盘：110
输送装置：12
灌料装置：13
下料装置：130
振动器：131
储料装置：132
储料斗：1320
端盖：1321
搅拌电机：1322
灌装接口：1323
瓶内塞装置：14
瓶内塞振动盘：140
瓶内塞密封管道：141
压紧机构：142
旋盖装置：15
防护罩：16
瓶子密封管道：17
进瓶口：170
出瓶口：171
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
图1根据本实用新型一实施例示出了一种粉剂自动灌装系统1的示意性结构。如图1所示，粉剂自动灌装系统1包括机架10、自动理瓶装置11、输送装置12、灌料装置13和瓶子密封管道17。自动理瓶装置11用于将灌装瓶(图中未示出)依次送入输送装置12。输送装置12设置于机架10。灌料装置13位于输送装置12的上方，并在灌装瓶的传送方向上位于自动理瓶装置11的下游，以在输送装置12上从自动理瓶装置11传送来的灌装瓶内灌装粉剂。
其中，瓶子密封管道17具有一进瓶口170和一出瓶口171。瓶子密封管道17的进瓶口170连接于自动理瓶装置11的出瓶口，并与自动理瓶装置11的内部相连通。瓶子密封管道17的出瓶口171位于输送装置12的正上方，并朝向输送装置12，以使从瓶子密封管道17的出瓶口171送出的灌装瓶能够竖直放置于输送装置12上。
瓶子密封管道17的进瓶口170连接于自动理瓶装置11的出瓶口，使得从自动理瓶装置11的出瓶口送出的灌装瓶经过瓶子密封管道17的出瓶口171送出并竖直放置于输送装置12上，然而输送至灌料装置13的下方，从而缩短了灌装瓶在进行粉剂灌装前向外敞开的时间，降低了灌装瓶受到的粉尘污染程度。
另外，瓶子密封管道17的内壁面覆设有一层特氟龙层(图中未示出)。这样能够减小瓶子密封管道17对灌装瓶的磨损。在本实施方式中，瓶子密封管道17的进瓶口170密封连接于自动理瓶装置11的出瓶口。瓶子密封管道17的材质为不锈钢。瓶子密封管道17的整个侧壁均封闭。自动理瓶装置11的内壁面覆设有一层特氟龙层(图中未示出)。这样能够减小自动理瓶装置11对灌装瓶的磨损。
具体地，自动理瓶装置11包括一螺旋式振动盘110，螺旋式振动盘110具有用于输送灌装瓶的螺旋式送料仓(图中未示出)，瓶子密封管道17的进瓶口170密封连接于螺旋式送料仓的出瓶口。采用螺旋式振动盘110输送灌装瓶，操作简单，且能够使得灌装瓶可靠、有序地进入瓶子密封管道17。当然，在其他实施例中，自动理瓶装置11也可采用现有技术中其他已有的自动理瓶装置，在此不做过多赘述。
在一优选的实施方式中，输送装置12包括传送带(图中未示出)和导向输送部件(图中未示出)。导向输送部件设置于传送带，导向输送部件具有定位凹槽，定位凹槽用于放置灌装瓶。导向输送部件的设置能够保证灌装瓶能够更加稳定可靠地在传送带上输送。当然，在其他实施例中，输送装置12也可采用现有技术中其他已有的输送装置，在此不做过多赘述。
在又一优选的实施方式中，粉剂自动灌装系统1还包括一升降装置(图中未示出)。升降装置设置于机架10，并位于灌料装置13的正下方。当装有灌装瓶的导向输送部件传送至灌料装置13的正下方时，升降装置用于抬升导向输送部件，以使导向输送部件脱离于传送带。这样能够使得灌装瓶到达灌装工位灌装粉剂时，灌装瓶是保持稳定不动的，从而保证粉剂灌装的可靠性、准确性和稳定性。当灌装瓶灌装粉剂完成后，升降装置带动导向输送部件下降至传送带上，输送装置12将灌装有粉剂的灌装瓶运输至封装工位进行封装。
如图1所示，灌料装置13包括下料装置130和振动器131。下料装置130用于将粉剂灌装至从自动理瓶装置11传送来的灌装瓶内。振动器131固定于下料装置130。振动器131的设置能够通过振动加快下料装置130内的粉剂灌装至灌装瓶内速度，并且避免粉剂残留于下料装置130内，进而不仅提高了粉剂的灌装效率，同时，降低了各灌装瓶内灌装的粉剂量的差异。
在本实施例中，下料装置130采用锥形漏斗。当然，在其他的实施例中，下料装置130也可采用其他现有的下料装置，在此并不对本实用新型的保护范围产生限定作用。
在一优选的实施方式中，灌料装置13还包括储料装置132。储料装置132包括储料斗1320。在本实施例中，储料斗1320的形状为锥形。储料斗1320的顶端安装有端盖1321。端盖1321的中部焊接有电机架10(图中未示出)。电机架10的一侧通过较链安装有加料盖(图中未示出)。电机架10的中部安装有搅拌电机1322。搅拌电机1322的一端套接有联轴器，联轴器的一侧套接有转轴(图中未示出)，转轴的底部焊接有搅拌叶(图中未示出)。
储料斗1320的下端设置有出粉口，出粉口处安装有出粉口控制开关(图中未示出)、开关片(图中未示出)、灌装接口1323。出粉口控制开关、开关片设置在灌装接口1323内部。粉剂自动灌装系统1还包括控制器(图中未示出)和传感器(图中未示出)，控制器的输入端与传感器电连接，控制器的输出端与搅拌电机1322、出粉口控制开关电连接。控制器通过出粉口控制开关来控制开关片的开合程度。传感器用于检测灌装瓶是否已输送至灌料装置13的下方。若检测到灌装瓶是否已输送至灌料装置13的下方，控制器控制搅拌电机1322旋转，并使开关片打开。
当然，在其他实施例中，储料装置132也可采用其他现有的储料装置，在此不做过多赘述。
如图1所示，粉剂自动灌装系统1还包括一瓶内塞装置14。瓶内塞装置14位于输送装置12的上方，并在灌装瓶的传送方向上位于灌料装置13的下游，以对输送装置12上灌装有粉剂的灌装瓶封装瓶内塞子。
其中，瓶内塞装置14包括瓶内塞振动盘140、瓶内塞密封管道141和压紧机构142。瓶内塞振动盘140用于放置瓶内塞子，并将瓶内塞子依次输送出来。瓶内塞密封管道141具有一进塞口和一出塞口，瓶内塞密封管道141的进塞口密封连接于瓶内塞振动盘140的出塞口，并与瓶内塞振动盘140的内部相连通。瓶内塞密封管道141的出塞口位于输送装置12的正上方，并朝向输送装置12，以使从瓶内塞密封管道141的出塞口送出的瓶内塞子能够塞入输送装置12上灌装有粉剂的灌装瓶内。压紧机构142用于压紧灌装瓶内的瓶内塞子。瓶内塞密封管道141的进塞口密封连接于瓶内塞振动盘140的出塞口，使得从瓶内塞振动盘140的出塞口送出的瓶内塞子直接进入封装工位塞入灌装瓶的瓶口，避免了瓶内塞子受到粉尘污染。在本实施例中，压紧机构142可采用气缸。
在一优选的实施方式中，瓶内塞密封管道141的内壁面覆设有一层特氟龙层。这样能够减小瓶内塞密封管道141对灌装瓶的磨损。
另外，粉剂自动灌装系统1还包括旋盖装置15，旋盖装置15用于将瓶盖封装于输送装置12上封装有瓶内塞子的灌装瓶。旋盖装置15设置于输送装置12的上方。且在灌装瓶的传送方向上，旋盖装置15位于瓶内塞装置14的下游。在本实施例中，旋盖装置15包括电机和真空吸盘，真空吸盘设置于电机的输出轴，并用于吸附瓶盖。当然，在其他的实施例中，旋盖装置15采用现有技术中已有的旋盖装置，在此并不对本实用新型的保护范围产生限定作用。
此外，粉剂自动灌装系统1还包括防护罩16，防护罩16设置于机架10，且输送装置12和灌料装置13均位于防护罩16内。这样能够进一步减小粉剂在灌装于灌装瓶的过程中所受到的粉尘污染。在本实施例中，瓶内塞装置14和旋盖装置15也设置于防护罩16内部。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。