本发明涉及食品包装技术领域，更具体的是涉及一种饼干自动下托装托生产设备。
背景技术：
所谓饼干是用面粉和水或牛奶不放酵母而烤出来的，作为旅行、航海、登山时的储存食品。在饼干销售之前，一般都需要对其进行装托、装盒包装处理。目前市面上的饼干装托设备一般采用单道的整理及上拨机构进行装托模式，此方式的缺点在于效率较低,完成相同的产能,需要的设备较多,占地空间较大,成本投入较大,需要的劳动力也较大，而且，通过人工装托或包装还会造成二次污染，不符合食品卫生要求而研发的生产系统项目。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了解决现有技术之不足而提供的一种结构简单，生产效率高,满足现在食品卫生以及高效能的发展需求，降低劳动强度的饼干自动下托装托生产设备。
本发明是采用如下技术解决方案来实现上述目的：一种饼干自动下托装托生产设备，其特征在于，机架及其上设置的饼干自动下托机、连接客户生产线的对接输送带、过渡输送带、定位输送带，对接输送带、过渡输送带、定位输送带沿饼干输送方向依次连接，定位输送带上有光电检测机构，光电检测机构包括与定位输送带的输送通道对应的光电传感器一，每一道相应设一个光电传感器一，基本原则是每一个光电传感器一对应一道饼干，作用主要是检测饼干的位置，为了更加精准的装托做好准备；
饼干自动下托机的输出端连接有多道链条转弯机，饼干自动下托机主要目的是对空托盒进行分离，将分离好的托盒，输送至多道链条转弯机；多道链条转弯机与饼干自动下托机呈垂直分布，定位输送带与多道链条转弯机呈上层与下层的关系布局，多道链条转弯机位于定位输送带的底部；
多道链条转弯机的输出端连接有并道输送带，此输送带主要是将装托好的多道，并道成不同的道数，在道数上进行变化，满足后端包装机的需求；并道输送带连接有光电检测及气动放行机构，光电检测及气动放行机构包括光电传感器二和气缸，每道安装一个光电传感器以及气缸，若某两道的光电传感器同时亮的时候，证明此两道上的产品是同时到达此处，需启动气缸部件，将某一道的气缸打开，让其中一道的优先通过，也满足顺利整理并道的目的；
所述并道输送带的输出端连接有分配输送带，此输送带上有多组挡边机构，此挡边机构的目的主要是将经过并道输送带上的产品，经过挡边机构改变方向；
分配输送带的输出端连接有双动力输送带，当产品被输送至双动力输送带时，此双动力输送带上将产品进行两道输送或者单道输送，双动力输送带有停机排料功能，主要是后端若包装机有故障停机时，将启动排料功能，将产品分别排到输送带的两侧对应的接料装置上，以免后端停机，产品继续输送，造成堵塞的情况；
双动力输送带连接有双道理料机，双道理料机主要是对产品进行常规的追料，堆料，定位，将产品定位好，通过链条上的推杆将装好托的产品，输送至包装机，包装机对产品进行常规的包装。
作为上述方案的进一步说明，对接输送带连接有变频器，通过变频器对对接输送带进行自行调速，目的是拉开饼干之间的距离，为后端整理作铺垫。
进一步地，对接输送带的末端设置有下料斜板，主要是按照匹配后端的包装机数量进行分道，不同的项目，斜板的设计不一样，通过斜板可将饼干分成2道及2道以上的饼干。
进一步地，定位输送带通过变频器对其皮带进行调速，以满足整理的效果。
进一步地，饼干自动下托机包括水平设置的多个下托工位，每个下托工位分别设置有托盒堆摞机构、自动吸托机构、推托机构及自动输送带，托盒堆摞机构包括托盒堆摞支架，自动吸托机构设置在托盒堆摞支架的下方，托盒堆摞支架的下方设置有下托槽位，推托机构和自动输送带分别设置在下托槽位的两侧，通过推托机构将从托盒堆摞支架进入下托槽位的托盒推送至自动输送带。
作为上述方案的进一步说明，托盒堆摞支架包括底座和立于底座上的托盒堆摞槽位，托盒堆摞槽位的底部设置有托盒输出口，下托槽位设置在托盒输出口的下方。
进一步地，所述托盒堆摞槽位包括立于底座上的至少两块调节护板，调节护板的下部设置有水平调节座，水平调节座上设置有条形槽孔，条形槽孔有紧固件连接固定于机架上，在一定范围内，可以兼容不同规格大小的托盒,通过调节水平调节座即可。
进一步地，自动输送带上方安装有吹风气嘴，通过正压对空托盒吹送往前，加快托盒的输送，最后托盒被输送至下一工序。
本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：
1、本发明面对食品领域，在结构上采用主要由饼干自动下托机、连接客户生产线的对接输送带、过渡输送带、定位输送带构成的下托装托结构，主要是针对从生产线到装托，到后端包装机为一体的生产系统，解决传统的通过人工装托或包装耗费较大的人力物力，以及会造成二次污染，不符合食品卫生要求的问题。
2、结构简单，可以完成从客户生产线出来的饼干，经过设备自动定位，自动分托，自动装托以及自动包装为一体的生产系统，此生产系统还可以满足装托和不装托兼容为一体的生产系统。
3、产量大,提高生产效率,满足现在食品卫生以及高效能的发展需求。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为实施例2的结构示意图。
附图标记说明：1-机架2-饼干自动下托机2-1-下托工位3-对接输送带4-过渡输送带5-定位输送带6-下料斜板7-光电检测机构8-多道链条转弯机9-并道输送带10-光电检测及气动放行机构11-分配输送带12-挡边机构13-双道理料机14-台阶15-下托工位。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本技术方案进行详细的描述。
实施例1
如图1所示，本发明是一种饼干自动下托装托生产设备，机架1及其上设置的饼干自动下托机2、连接客户生产线的对接输送带3、过渡输送带4、定位输送带5，对接输送带、过渡输送带、定位输送带沿饼干输送方向依次连接，对接输送带连接有变频器，通过变频器对对接输送带进行自行调速，目的是拉开饼干之间的距离，为后端整理作铺垫。对接输送带的末端设置有下料斜板6，主要是按照匹配后端的包装机数量进行分道，不同的项目，斜板的设计不一样，通过斜板可将饼干分成2道及2道以上的饼干。定位输送带通过变频器对其皮带进行调速，以满足整理的效果。
定位输送带上有光电检测机构7，光电检测机构包括与定位输送带的输送通道对应的光电传感器一，每一道相应设一个光电传感器一，基本原则是每一个光电传感器一对应一道饼干，作用主要是检测饼干的位置，为了更加精准的装托做好准备；饼干自动下托机2包括水平设置的多个下托工位2-1，每个下托工位分别设置有托盒堆摞机构、自动吸托机构、推托机构及自动输送带，托盒堆摞机构包括托盒堆摞支架，自动吸托机构设置在托盒堆摞支架的下方，托盒堆摞支架的下方设置有下托槽位，推托机构和自动输送带分别设置在下托槽位的两侧，通过推托机构将从托盒堆摞支架进入下托槽位的托盒推送至自动输送带。托盒堆摞支架包括底座和立于底座上的托盒堆摞槽位，托盒堆摞槽位的底部设置有托盒输出口，下托槽位设置在托盒输出口的下方。所述托盒堆摞槽位包括立于底座上的至少两块调节护板，调节护板的下部设置有水平调节座，水平调节座上设置有条形槽孔，条形槽孔有紧固件连接固定于机架上，在一定范围内，可以兼容不同规格大小的托盒,通过调节水平调节座即可。自动输送带上方安装有吹风气嘴，通过正压对空托盒吹送往前，加快托盒的输送，最后托盒被输送至下一工序。
饼干自动下托机的输出端连接有多道链条转弯机8，饼干自动下托机主要目的是对空托盒进行分离，将分离好的托盒，输送至多道链条转弯机；多道链条转弯机与饼干自动下托机呈垂直分布，定位输送带与多道链条转弯机呈上层与下层的关系布局，多道链条转弯机位于定位输送带的底部；多道链条转弯机的输出端连接有并道输送带9，此输送带主要是将装托好的多道，并道成不同的道数，在道数上进行变化，满足后端包装机的需求；并道输送带连接有光电检测及气动放行机构10，光电检测及气动放行机构包括光电传感器二和气缸，每道安装一个光电传感器以及气缸，若某两道的光电传感器同时亮的时候，证明此两道上的产品是同时到达此处，需启动气缸部件，将某一道的气缸打开，让其中一道的优先通过，也满足顺利整理并道的目的；所述并道输送带的输出端连接有分配输送带11，此输送带上有多组挡边机构12，此挡边机构的目的主要是将经过并道输送带上的产品，经过挡边机构改变方向；分配输送带的输出端连接有双动力输送带，当产品被输送至双动力输送带时，此双动力输送带上将产品进行两道输送或者单道输送，双动力输送带有停机排料功能，主要是后端若包装机有故障停机时，将启动排料功能，将产品分别排到输送带的两侧对应的接料装置上，以免后端停机，产品继续输送，造成堵塞的情况；
双动力输送带连接有双道理料机13，双道理料机主要是对产品进行常规的追料，堆料，定位，将产品定位好，通过链条上的推杆将装好托的产品，输送至包装机，包装机对产品进行常规的包装。本实施例，双动力输送带有两条独立的输送带，分别对应双道理料机a段10，此项目每站采用2台双道理料机a段和1台双道理料机b段，此双道理料机主要是对产品进行常规的追料，堆料，定位，将产品定位好，通过链条上的推杆将装好托的产品，输送至包装机，包装机对产品进行常规的包装。根据不同的项目或者不同的产能，分配输送带的挡板机构数量会不一致，便导致双动力输送带，双道理料机a段，双道理料机b段及包装机的数量会变化。
实施例2
如图2所示，本实施例中，饼干自动下托机的多个下托工位15中，同侧下托工位呈阶梯分布，同侧下托工位位于高低不同的台阶14上，每个下托工位分别设置有托盒堆摞机构、自动吸托机构、推托机构及自动输送带，托盒堆摞机构包括托盒堆摞支架，自动吸托机构设置在托盒堆摞支架的下方，托盒堆摞支架的下方设置有下托槽位，推托机构和自动输送带分别设置在下托槽位的两侧，通过推托机构将从托盒堆摞支架进入下托槽位的托盒推送至自动输送带。
与现有技术相比，本技术方案可以完成从客户生产线出来的饼干，经过设备自动定位，自动分托，自动装托以及自动包装为一体的生产系统。此生产系统还可以满足装托和不装托兼容为一体的生产系统。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。